一種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的工作臺(tái)板及其滾壓設(shè)備的制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的工作臺(tái)板及其滾壓設(shè)備，包括工作臺(tái)、傳動(dòng)裝置和滾壓裝置，所述工作臺(tái)上設(shè)有工作臺(tái)板，工作臺(tái)板包括導(dǎo)向限寬輸送裝置和出料整平裝置，所述傳動(dòng)裝置包括電機(jī)、調(diào)速和驅(qū)動(dòng)部件，所述滾壓裝置包括滾壓輪，所述滾壓輪與傳動(dòng)裝置連接，所述工作臺(tái)板上有容納對(duì)應(yīng)各組滾壓輪滾壓面的矩形空腔，所述工作臺(tái)板上還有熱敏陶瓷發(fā)熱體的導(dǎo)熱管的導(dǎo)向限寬輸送裝置。本實(shí)用新型改善了產(chǎn)品的電氣安全性，大大提高了一致性、可靠性和生產(chǎn)效率并顯著降低了產(chǎn)品的制造成本。
【專利說明】
一種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的工作臺(tái)板及其滾壓設(shè)備
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本實(shí)用新型涉及一種滾壓設(shè)備，具體涉及一種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的工作臺(tái)板及其滾壓設(shè)備。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的熱敏陶瓷發(fā)熱體一般由被二電極片間夾持的熱敏陶瓷發(fā)熱片再在電極片表面包覆了絕緣膜的發(fā)熱芯穿入導(dǎo)熱管組成。由于穿入導(dǎo)熱管后的被絕緣膜包覆的發(fā)熱芯與導(dǎo)熱管的內(nèi)壁之間和發(fā)熱芯內(nèi)部各零件之間均有較大的間隙，需要通過對(duì)導(dǎo)熱管加壓才能達(dá)到發(fā)熱芯和導(dǎo)熱管之間及發(fā)熱芯內(nèi)部各零件之間緊密結(jié)合的傳、導(dǎo)熱效果。已有的壓制設(shè)備一般采用以下三種方式:
[0003]1:對(duì)熱敏陶瓷發(fā)熱體的導(dǎo)熱面采用平面沖壓、液壓、氣壓的壓制形式。
[0004]采用該種方式可以保證壓制后發(fā)熱體的長(zhǎng)度和寬度方向的延伸一致性和包覆在導(dǎo)熱管內(nèi)的發(fā)熱芯頭部的絕緣膜和導(dǎo)熱管頭部之間的絕緣距離不發(fā)生位移，但是由于發(fā)熱體導(dǎo)熱管內(nèi)的有多片并聯(lián)排列的陶瓷發(fā)熱片、工藝片的厚度有0.05mm不等的誤差，而且具有較大的脆性，平面加壓無法保證全部發(fā)熱片和導(dǎo)熱管內(nèi)壁的緊密接觸，另外，壓力太大會(huì)導(dǎo)致陶瓷發(fā)熱元件的碎裂，壓力太小會(huì)導(dǎo)致陶瓷發(fā)熱片和電極片、導(dǎo)熱管之間的接觸不良，帶來壓制后的發(fā)熱體熱效率差、電聯(lián)接不良產(chǎn)生跳火、安全性無法保證的缺陷，此外，生產(chǎn)效率也很低。
[0005]2:如CN201410047088所述，采用滾壓導(dǎo)熱管導(dǎo)熱平面二側(cè)的方法壓制。
[0006]該技術(shù)采用的是對(duì)導(dǎo)熱管的二側(cè)加壓，從而起到對(duì)管內(nèi)各零件定位、防止松脫的作用，由于對(duì)導(dǎo)熱管的導(dǎo)熱平面無均勻加壓的功能，因而也就無法保證導(dǎo)熱管內(nèi)的發(fā)熱片和導(dǎo)熱面的全部可靠接觸，無法最大程度的發(fā)揮熱效率。
[0007]3:采用按壓制后發(fā)熱體的標(biāo)準(zhǔn)厚度來限定全部滾壓輪之間的相對(duì)距離，再滾壓導(dǎo)熱管導(dǎo)熱平面的方法壓制。
[0008]采用該滾壓方法雖然提高了生產(chǎn)效率，但由于導(dǎo)熱管的壁厚和導(dǎo)熱管內(nèi)部的電極片及絕緣膜的厚度均有誤差，特別是陶瓷發(fā)熱元件在發(fā)熱芯內(nèi)部是多片并聯(lián)的排列，每片發(fā)熱片的厚度又都有0.05mm左右的公差，限定了發(fā)熱體厚度的滾壓設(shè)備就無法解達(dá)到對(duì)發(fā)熱體的導(dǎo)熱管均勻壓制和各滾壓面壓制緊密的壓制效果，無法最大程度的發(fā)揮發(fā)熱體的熱效率。此外，由于導(dǎo)熱管的內(nèi)壁和穿置在其內(nèi)部的發(fā)熱芯之間均有間隙，壓制的同時(shí)因?qū)峁芟驅(qū)挾确较虻难由欤瑒?shì)必導(dǎo)致壓制后發(fā)熱芯沿寬度方向不規(guī)則的變形，此外由于壓制中發(fā)熱體向?qū)挾确较蜓由熳冃萎a(chǎn)生的水平應(yīng)力和各壓制面的壓制力無法微調(diào)，導(dǎo)致壓制后的發(fā)熱體產(chǎn)生寬度不一致、沿寬度方向的水平扭曲和沿導(dǎo)熱面方向的弓形和翹曲，由此導(dǎo)致導(dǎo)熱管內(nèi)的絕緣膜受到損傷而降低產(chǎn)品的安全性能、產(chǎn)品的熱效率降低等缺陷，最終帶來產(chǎn)品安全性、可靠性降低的隱患。
[0009]此外，現(xiàn)有的滾壓設(shè)備不能對(duì)滾壓輪長(zhǎng)期使用過程中壓制面和傳動(dòng)部件產(chǎn)生的磨損和限位零件(如彈簧)的老化和位移予以控制和微調(diào)，要解決這些問題也只能靠專業(yè)人員憑經(jīng)驗(yàn)手工調(diào)試，因而也無法保證設(shè)備的一致性，使批量產(chǎn)品的精度、效率和合格率受到影響。
[0010]由于壓制后的熱敏陶瓷發(fā)熱體要求包覆在導(dǎo)熱管內(nèi)的發(fā)熱芯頭部的絕緣膜和導(dǎo)熱管頭部之間的絕緣距離必須保證有一致性的安全爬電距離和相同的工藝調(diào)整距離。采用上述所述現(xiàn)有技術(shù)滾壓壓制的方法，在滾壓輪對(duì)導(dǎo)熱管壓制的過程中因?qū)峁軆?nèi)被絕緣膜包覆了電極片、發(fā)熱片等帶電部分的發(fā)熱芯和導(dǎo)熱管之間較大的穿裝間隙和同一組滾壓輪之間的作用力和反作用力和滾壓輪與導(dǎo)熱管之間壓制力的不均勻，極易在滾壓時(shí)發(fā)生被絕緣膜包覆的發(fā)熱芯和導(dǎo)熱管內(nèi)壁之間的位移無法控制的致命缺陷，由此導(dǎo)致包覆了帶電體的絕緣膜帶電引出端頭部與導(dǎo)熱管的頭部之間的爬電(絕緣)距離無法控制，二者間距小于3mm的安全爬電距離，包覆在絕緣膜內(nèi)的導(dǎo)電電極片就有可能與導(dǎo)熱管口之間產(chǎn)生爬電打火或短路，從而導(dǎo)致導(dǎo)熱管表面的漏電、帶電、短路等重大電氣安全事故或隱患，二者間距過大，又會(huì)極大的影響由發(fā)熱體和散熱片組成的熱敏陶瓷發(fā)熱器產(chǎn)品的安裝和定位尺寸并帶來較大材料損耗和產(chǎn)品尺寸一致性失控的不良后果。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0011 ]實(shí)用新型目的:本實(shí)用新型的目的在于解決現(xiàn)有的導(dǎo)熱管式發(fā)熱體壓制后沿寬度方向的扭曲變形的問題。
[0012]技術(shù)方案:本實(shí)用新型提供以下技術(shù)方案:一種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備，包括工作臺(tái)、傳動(dòng)裝置和滾壓裝置，所述工作臺(tái)上設(shè)有工作臺(tái)板，工作臺(tái)板包括導(dǎo)向限寬輸送裝置和出料整平裝置，所述傳動(dòng)裝置包括電機(jī)、調(diào)速和驅(qū)動(dòng)部件，所述滾壓裝置包括滾壓輪，所述滾壓輪與傳動(dòng)裝置連接，所述工作臺(tái)板上有容納對(duì)應(yīng)各組滾壓輪滾壓面的矩形空腔，所述工作臺(tái)板上還有熱敏陶瓷發(fā)熱體的導(dǎo)熱管的導(dǎo)向限寬輸送裝置。
[0013]作為優(yōu)化，所述該組導(dǎo)向限寬輸送裝置對(duì)應(yīng)于導(dǎo)熱管導(dǎo)熱面寬度方向的間距與所述熱敏陶瓷發(fā)熱體的導(dǎo)熱管的導(dǎo)熱面寬度之間有O?3mm的位置差。
[0014]—種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備的工作臺(tái)板，所述工作臺(tái)板包括導(dǎo)向限寬輸送裝置，所述導(dǎo)向限寬輸送裝置由起限制并抵消滾壓后發(fā)熱體沿寬度方向延伸和變形、沿水平方向扭曲作用的輸送導(dǎo)向輪組成，所述輸送導(dǎo)向輪沿所述導(dǎo)熱管寬度方向均布于輸入和輸出工位的二側(cè)，各組輸送導(dǎo)向輪的圓周面與所述導(dǎo)熱管的沿長(zhǎng)度方向?qū)崦娴膫?cè)面接觸，所述輸送導(dǎo)向輪不少于一組。
[0015]作為優(yōu)化，所述各組輸送導(dǎo)向輪的中心距相等，所述各組輸送導(dǎo)向輪的外徑之間的距離相差O?3mm。
[0016]作為優(yōu)化，所述各組輸送導(dǎo)向輪的外徑相等，所述各組輸送導(dǎo)向輪的定位中心距之間的距離相差O?3mm。
[0017]作為優(yōu)化，所述輸送導(dǎo)向輪中至少有一組導(dǎo)向輪的圓周表面有外凸弧形轂體，所述弧形轂體的外徑超出所述輸送導(dǎo)向輪的外徑0.01-3_。
[0018]有益效果:本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比:已有技術(shù)或沒有限寬和推動(dòng)作用的輸送導(dǎo)向輪或各組輸送導(dǎo)向輪的中心距完全一樣，由于發(fā)熱體在滾壓以后必然會(huì)產(chǎn)生發(fā)熱體沿導(dǎo)熱平面寬度方向的延伸使發(fā)熱芯的寬度變寬且無規(guī)律性。等寬的中心距是靠對(duì)滾壓后發(fā)熱體的二側(cè)限位來保證寬度的一致，在對(duì)發(fā)熱體二側(cè)限位的同時(shí)必然會(huì)擠壓導(dǎo)熱鋁管側(cè)面導(dǎo)致發(fā)生鋁管內(nèi)部空腔厚度的人為變寬，帶來結(jié)合間隙的次生隱患。在同樣的功率條件下就需要多用發(fā)熱陶瓷片來保證滿足功率要求。采取各組輸送導(dǎo)向輪中心距有差異的實(shí)用新型，可根據(jù)各組壓輪的壓力差導(dǎo)致壓制后導(dǎo)熱管寬度差的原理，將各組輸送導(dǎo)向輪的中心距調(diào)整到與該組壓輪滾壓后發(fā)熱體寬度最接近的位置，從而保證了滾壓后發(fā)熱體的側(cè)面不受到人為的擠壓，輸送導(dǎo)向輪也就只起到導(dǎo)向的作用而不產(chǎn)生擠壓側(cè)面的次生隱患。由此帶來了確保經(jīng)各組壓輪壓制以后的發(fā)熱體內(nèi)部的發(fā)熱陶瓷片能和導(dǎo)熱管的表面結(jié)合精密、配合一體的實(shí)用新型目的，極大的發(fā)揮了發(fā)熱陶瓷的功率、提高了發(fā)熱片的熱效率等實(shí)用新型效果。根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)確認(rèn)，采用本技術(shù)可比已有技術(shù)少用20%以上的發(fā)熱陶瓷片，達(dá)到了方便操作控制、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本和確保批量生產(chǎn)一致性的創(chuàng)造性效果。
【附圖說明】
[0019]圖1為本實(shí)用新型的立體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖2為本實(shí)用新型的平面結(jié)構(gòu)示意圖；
[0021 ]圖3為本實(shí)用新型的工作臺(tái)板的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0022]下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡明本實(shí)用新型，應(yīng)理解這些實(shí)施例僅用于說明本實(shí)用新型而不用于限制本實(shí)用新型的范圍，在閱讀了本實(shí)用新型之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員對(duì)本實(shí)用新型的各種等價(jià)形式的修改均落于本申請(qǐng)所附權(quán)利要求所限定的范圍。
[0023]實(shí)施例1
[0024]—種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備，包括工作臺(tái)1、傳動(dòng)裝置和滾壓裝置，所述工作臺(tái)I上設(shè)有工作臺(tái)板2，工作臺(tái)板2包括導(dǎo)向限寬輸送裝置和出料整平裝置，所述傳動(dòng)裝置包括電機(jī)3、調(diào)速和驅(qū)動(dòng)部件，所述滾壓裝置包括滾壓輪4，所述滾壓輪4與傳動(dòng)裝置連接，所述工作臺(tái)板2上有容納對(duì)應(yīng)各組滾壓輪滾壓面的矩形空腔5，所述工作臺(tái)板2上還有熱敏陶瓷發(fā)熱體的導(dǎo)熱管的導(dǎo)向限寬輸送裝置，所述導(dǎo)向限寬輸送裝置由起限制并抵消滾壓后發(fā)熱體沿寬度方向延伸和變形、沿水平方向扭曲作用的輸送導(dǎo)向輪6組成，。
[0025]所述該組導(dǎo)向限寬輸送裝置對(duì)應(yīng)于導(dǎo)熱管導(dǎo)熱面寬度方向的間距與所述熱敏陶瓷發(fā)熱體的導(dǎo)熱管的導(dǎo)熱面寬度之間有O?3mm的位置差。
[0026]實(shí)施例2
[0027]—種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備的工作臺(tái)板，所述工作臺(tái)板包括導(dǎo)向限寬輸送裝置，所述導(dǎo)向限寬輸送裝置由起限制并抵消滾壓后發(fā)熱體沿寬度方向延伸和變形、沿水平方向扭曲作用的輸送導(dǎo)向輪6組成，所述輸送導(dǎo)向輪6沿所述導(dǎo)熱管寬度方向均布于輸入和輸出工位的二側(cè)，各組輸送導(dǎo)向輪6的圓周面與所述導(dǎo)熱管的沿長(zhǎng)度方向?qū)崦娴膫?cè)面接觸，所述輸送導(dǎo)向輪6不少于一組。
[0028]所述各組輸送導(dǎo)向輪6的中心距相等，所述各組輸送導(dǎo)向輪6的外徑之間的距離相差O?3mm0
[0029]所述各組輸送導(dǎo)向輪6的外徑相等，所述各組輸送導(dǎo)向輪6的定位中心距之間的距離相差O?3mm。
[0030]所述輸送導(dǎo)向輪6中至少有一組導(dǎo)向輪的圓周表面有外凸弧形轂體7，所述弧形轂體7的外徑超出所述輸送導(dǎo)向輪6的外徑0.01-3mm。
[0031]所述輸出導(dǎo)向輪6可設(shè)置于工作臺(tái)板2上，也可直接設(shè)置于工作臺(tái)I上。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備，其特征在于:包括工作臺(tái)、傳動(dòng)裝置和滾壓裝置，所述工作臺(tái)上設(shè)有工作臺(tái)板，工作臺(tái)板包括導(dǎo)向限寬輸送裝置和出料整平裝置，所述傳動(dòng)裝置包括電機(jī)、調(diào)速和驅(qū)動(dòng)部件，所述滾壓裝置包括滾壓輪，所述滾壓輪與傳動(dòng)裝置連接，所述工作臺(tái)板上有容納對(duì)應(yīng)各組滾壓輪滾壓面的矩形空腔，所述工作臺(tái)板上還有熱敏陶瓷發(fā)熱體的導(dǎo)熱管的導(dǎo)向限寬輸送裝置，所述導(dǎo)向限寬輸送裝置由起限制并抵消滾壓后發(fā)熱體沿寬度方向延伸和變形、沿水平方向扭曲作用的輸送導(dǎo)向輪組成。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備，其特征在于:所述該組導(dǎo)向限寬輸送裝置對(duì)應(yīng)于導(dǎo)熱管導(dǎo)熱面寬度方向的間距與所述熱敏陶瓷發(fā)熱體的導(dǎo)熱管的導(dǎo)熱面寬度之間有O?3_的位置差。3.—種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備的工作臺(tái)板，其特征在于:所述工作臺(tái)板包括導(dǎo)向限寬輸送裝置，所述導(dǎo)向限寬輸送裝置由起限制并抵消滾壓后發(fā)熱體沿寬度方向延伸和變形、沿水平方向扭曲作用的輸送導(dǎo)向輪組成，所述輸送導(dǎo)向輪沿所述導(dǎo)熱管寬度方向均布于輸入和輸出工位的二側(cè)，各組輸送導(dǎo)向輪的圓周面與所述導(dǎo)熱管的沿長(zhǎng)度方向?qū)崦娴膫?cè)面接觸，所述輸送導(dǎo)向輪不少于一組。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備的工作臺(tái)板，其特征在于:所述各組輸送導(dǎo)向輪的中心距相等，所述各組輸送導(dǎo)向輪的外徑之間的距離相差O?3mm ο5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備的工作臺(tái)板，其特征在于:所述各組輸送導(dǎo)向輪的外徑相等，所述各組輸送導(dǎo)向輪的定位中心距之間的距離相差O?3mm06.根據(jù)權(quán)利要求3所述的導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備的工作臺(tái)板，其特征在于:所述輸送導(dǎo)向輪中至少有一組導(dǎo)向輪的圓周表面有外凸弧形轂體，所述弧形轂體的外徑超出所述輸送導(dǎo)向輪的外徑0.01-3mm。
【文檔編號(hào)】H05B3/52GK205454128SQ201521080738
【公開日】2016年8月10日
【申請(qǐng)日】2016年4月21日
【發(fā)明人】蔣國(guó)屏
【申請(qǐng)人】宿州國(guó)威陶瓷電器有限公司