一種改進(jìn)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種改進(jìn)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，包括落料-第一次拉伸-第二次拉伸-沖耳花-沖單花-沖安裝孔-返邊返孔-攻牙孔-翻花一系列步驟。本發(fā)明旨在提供一種具有可以精確沖壓牙孔、多個(gè)鉚合孔并且有效消除盆架在使用過程中的震動(dòng)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝。
【專利說明】一種改進(jìn)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種音響設(shè)備的制造領(lǐng)域，特別是一種改進(jìn)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝。

【背景技術(shù)】
[0002]揚(yáng)聲器是一種把電信號轉(zhuǎn)變?yōu)槁曅盘柕膿Q能器件,揚(yáng)聲器的性能優(yōu)劣對音質(zhì)的影響很大。揚(yáng)聲器在音響設(shè)備中是一個(gè)最薄弱的器件，而對于音響效果而言，它又是一個(gè)最重要的部件。揚(yáng)聲器的種類繁多，而且價(jià)格相差很大。音頻電能通過電磁，壓電或靜電效應(yīng)，使其紙盆或膜片振動(dòng)并與周圍的空氣產(chǎn)生共振(共鳴)而發(fā)出聲音。
[0003]揚(yáng)聲器的構(gòu)造一般包括支架、磁鐵、盆架、定芯支片、錐形紙盆等組成，其中，盆架一般采用鋼材或者鋁材制作，其要求為堅(jiān)固、不隨音響設(shè)備的聲音產(chǎn)生共振等要求，現(xiàn)階段，盆架的加工工藝主要采用單片原料一次成型沖壓的方式來得到，這種加工工藝存在著尺寸控制精度低、殘次品率高的問題，特別是在盆架內(nèi)需要設(shè)置其他更加精細(xì)的組件如耳花和耳孔時(shí)，傳統(tǒng)的工藝方式無法實(shí)現(xiàn)，特別是在盆架中需要設(shè)置牙孔時(shí)，操作過程更加復(fù)雜，孔的數(shù)量明顯增多，如何精確的沖制孔的尺寸和定位是業(yè)界一直需要解決的問題，此外如何消除盆架在實(shí)際使用過程中與音響以及紙盆產(chǎn)生諧振，提高盆架的聲音表現(xiàn)力也是本發(fā)明需要解決的問題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是適用于一種具有可以精確沖壓牙孔、多個(gè)鉚合孔并且有效消除盆架在使用過程中的震動(dòng)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝。
[0005]本發(fā)明提供的技術(shù)方案為:一種改進(jìn)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，包括以下步驟:
[0006]步驟1:落料，通過落料模在所述的厚為0.5毫米，寬為208毫米的卷料上沖制一個(gè)直徑為205毫米的圓形原料，并通過落料模在所述的圓形原料的中心沖制一個(gè)定位孔；
[0007]步驟2:第一次拉伸，通過第一次拉伸模將所述的圓形原料沖制出一個(gè)碗狀的凹部，得到第一級臺(tái)階，所述的第一級臺(tái)階的底面直徑為72.5毫米，所述的第一級臺(tái)階的高為23.9±0.2暈米；
[0008]步驟3:第二次拉伸，通過第二次拉伸模將所述的碗狀的凹部進(jìn)一步拉伸，得到第二級臺(tái)階，所述的第二級臺(tái)階的底面直徑為149.4±0.6毫米；所述的第二級臺(tái)階的高度為8毫米；同時(shí)在所述的第二級臺(tái)階的底面沖壓出兩條消震槽，所述的消震槽的直徑為125毫米，所述的消震槽的弧度為90° ;
[0009]步驟4:沖孔切邊，通過沖孔切邊模在所述的第一級臺(tái)階的底面沖制出一個(gè)中孔、4個(gè)內(nèi)鉚合孔、3個(gè)外鉚合孔和4個(gè)牙孔，所述的中孔的直徑為30毫米，所述的內(nèi)鉚合孔的直徑均為4.2±0.1毫米，所述的內(nèi)鉚合孔距離所述的中孔的圓心的距離均為20±0.1毫米，所述的內(nèi)鉚合孔均勻分布在所述的中孔的外側(cè)，所述的外鉚合孔的直徑均為3.3±0.1毫米，所述的外鉚合孔距離所述的中孔的圓心的距離均為32.5±0.1毫米，所述的外鉚合孔均勻分布在所述的中孔的外側(cè)；所述的相鄰兩個(gè)牙孔之間的夾角為60° ;
[0010]步驟5:沖耳花，通過沖耳花模在所述的第一級臺(tái)階的側(cè)面沖制一個(gè)凹形耳花，并在所述的耳花的凹形部沖制一個(gè)邊長為3.0±0.1毫米的方形耳孔；
[0011]步驟6:沖單花，通過沖單花模在所述的耳花的兩側(cè)沖制兩個(gè)單花；并在所述的單花的兩側(cè)沖制三個(gè)直徑為5.2毫米的圓形通孔；
[0012]步驟7:沖安裝孔，通過沖安裝孔模在所述的第二級臺(tái)階的下表面均勻沖制4個(gè)長方形的安裝孔，所述的安裝孔的長為10毫米，寬為2毫米；
[0013]步驟8:返邊返孔，通過返邊返孔模將所述的第二級臺(tái)階的上表面沖壓成為向下傾斜的面，所述的第二級臺(tái)階的上表面與水平方向的夾角為12°，并在所述的第二級臺(tái)階的上表面的外側(cè)沖制出一個(gè)邊框，所述的邊框的開口向下，所述的邊框的高度為2毫米；同時(shí)通過返邊返孔模將所述的耳孔進(jìn)行返孔，使所述的耳孔的深度變?yōu)?.7毫米；
[0014]步驟9:攻牙，通過攻牙機(jī)對上述的牙孔進(jìn)行攻牙；
[0015]步驟10:翻花，通過翻花模對所述的單花和耳花的兩側(cè)邊均進(jìn)行翻花操作，翻花后的單花和耳花的兩側(cè)均出現(xiàn)一個(gè)高為3毫米，寬為15毫米的延長框。
[0016]在上述的改進(jìn)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝中，所述的步驟10結(jié)束后，還進(jìn)行表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟13完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的內(nèi)外噴涂白色半光粉末。
[0017]在上述的改進(jìn)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝中，所述的落料模安裝在40T沖床上；所述的第一次拉伸模安裝在100T沖床上；所述的第二次拉伸模安裝在40T沖床上；所述的沖孔切邊模安裝在40T沖床上；所述的沖耳花模安裝在16T沖床上，所述的沖單花模安裝在16沖床上，所述的沖安裝孔模安裝在16T沖床上；所述的返邊返孔模安裝在40T沖床上，所述的翻花模安裝在25T壓力機(jī)上。
[0018]本發(fā)明采用了多次單沖牙孔、鉚合孔、安裝孔的工藝來實(shí)現(xiàn)牙孔、鉚合孔和安裝孔的精確定位，本方案所涉及的盆架胚件數(shù)量多，為了更加準(zhǔn)確的定位各個(gè)胚件，本方案從根源上對盆架的各個(gè)臺(tái)階進(jìn)行精確的沖制，通過多次拉伸，實(shí)現(xiàn)臺(tái)階的準(zhǔn)確的沖制，有利于各胚件的定型和定位，實(shí)現(xiàn)牙孔、鉚合孔和安裝孔的精確安裝和定位，更進(jìn)一步地，由于本盆架在第一層臺(tái)階的底部設(shè)置了多個(gè)鉚合孔和牙孔，使用中發(fā)現(xiàn)這樣的設(shè)置降低了盆架自身的消震能力，為了克服本盆架在使用過程中的震動(dòng)的問題，本方案采用了第二次拉伸膜在盆架的第二級臺(tái)階的底面沖制了兩個(gè)對稱的消震槽，實(shí)際使用中發(fā)現(xiàn)，很好的解決了盆架使用過程中的震動(dòng)的問題。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1是本發(fā)明的具體實(shí)施例1的俯視圖；
[0020]圖2是本發(fā)明的具體實(shí)施例1的A-A剖視圖；
[0021]圖3是本發(fā)明的具體實(shí)施例1的B-B剖視圖。

【具體實(shí)施方式】
[0022]下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，但不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制。
[0023]實(shí)施例1
[0024]如圖1至圖3所示，一種改進(jìn)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，包括以下步驟:
[0025]步驟1:落料，通過落料模在所述的厚為0.5毫米，寬為208毫米的卷料上沖制一個(gè)直徑為205毫米的圓形原料，并通過落料模在所述的圓形原料的中心沖制一個(gè)定位孔；
[0026]步驟2:第一次拉伸，通過第一次拉伸模將所述的圓形原料沖制出一個(gè)碗狀的凹部，得到第一級臺(tái)階1，所述的第一級臺(tái)階I的底面直徑為72.5毫米，所述的第一級臺(tái)階I的聞為23.9土0.2暈米；
[0027]步驟3:第二次拉伸，通過第二次拉伸模將所述的碗狀的凹部進(jìn)一步拉伸，得到第二級臺(tái)階2，所述的第二級臺(tái)階2的底面直徑為149.4±0.6毫米；所述的第二級臺(tái)階2的高度為8毫米；同時(shí)在所述的第二級臺(tái)階2的底面沖壓出兩條消震槽3，所述的消震槽3的直徑為125毫米，所述的消震槽3的弧度為90° ;
[0028]步驟4:沖孔切邊，通過沖孔切邊模在所述的第一級臺(tái)階I的底面沖制出一個(gè)中孔
4、4個(gè)內(nèi)鉚合孔5、3個(gè)外鉚合孔6和4個(gè)牙孔7，所述的中孔4的直徑為30毫米，所述的內(nèi)鉚合孔5的直徑均為4.2±0.1毫米，所述的內(nèi)鉚合孔5距離所述的中孔4的圓心的距離均為20±0.1毫米，所述的內(nèi)鉚合孔5均勻分布在所述的中孔4的外側(cè)，所述的外鉚合孔6的直徑均為3.3±0.1毫米，所述的外鉚合孔6距離所述的中孔4的圓心的距離均為32.5±0.1毫米，所述的外鉚合孔6均勻分布在所述的中孔4的外側(cè)；所述的相鄰兩個(gè)牙孔7之間的夾角為60° ;
[0029]步驟5:沖耳花，通過沖耳花模在所述的第一級臺(tái)階I的側(cè)面沖制一個(gè)凹形耳花8，并在所述的耳花8的凹形部沖制一個(gè)邊長為3.0±0.1毫米的方形耳孔9 ；
[0030]步驟6:沖單花，通過沖單花模在所述的耳花8的兩側(cè)沖制兩個(gè)單花10 ;并在所述的單花10的兩側(cè)沖制三個(gè)直徑為5.2毫米的圓形通孔11 ；
[0031]步驟7:沖安裝孔，通過沖安裝孔模在所述的第二級臺(tái)階2的下表面均勻沖制4個(gè)長方形的安裝孔12，所述的安裝孔12的長為10毫米，寬為2毫米；
[0032]步驟8:返邊返孔，通過返邊返孔模將所述的第二級臺(tái)階2的上表面沖壓成為向下傾斜的面，所述的第二級臺(tái)階2的上表面與水平方向的夾角為12°，并在所述的第二級臺(tái)階2的上表面的外側(cè)沖制出一個(gè)邊框13，所述的邊框13的開口向下，所述的邊框13的高度為2毫米；同時(shí)通過返邊返孔模將所述的耳孔9進(jìn)行返孔，使所述的耳孔9的深度變?yōu)?.7毫米；
[0033]步驟9:攻牙，通過攻牙機(jī)對上述的牙孔7進(jìn)行攻牙；
[0034]步驟10:翻花，通過翻花模對所述的單花10和耳花8的兩側(cè)邊均進(jìn)行翻花操作，翻花后的單花10和耳花8的兩側(cè)均出現(xiàn)一個(gè)高為3毫米，寬為15毫米的延長框14。
[0035]步驟11:表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟13完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的內(nèi)外噴涂白色半光粉末。
[0036]在本實(shí)施例中，所述的落料模安裝在40T沖床上；所述的第一次拉伸模安裝在100T沖床上；所述的第二次拉伸模安裝在40T沖床上；所述的沖孔切邊模安裝在40T沖床上；所述的沖耳花模安裝在16T沖床上，所述的沖單花模安裝在16沖床上，所述的沖安裝孔模安裝在16T沖床上；所述的返邊返孔模安裝在40T沖床上，所述的翻花模安裝在25T壓力機(jī)上。
[0037] 以上所述的僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，凡在本發(fā)明的精神和原則范圍內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種改進(jìn)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，包括以下步驟: 步驟1:落料，通過落料模在所述的厚為0.5毫米，寬為208毫米的卷料上沖制一個(gè)直徑為205毫米的圓形原料，并通過落料模在所述的圓形原料的中心沖制一個(gè)定位孔； 步驟2:第一次拉伸，通過第一次拉伸模將所述的圓形原料沖制出一個(gè)碗狀的凹部，得到第一級臺(tái)階，所述的第一級臺(tái)階的底面直徑為72.5毫米，所述的第一級臺(tái)階的高為23.9 土 0.2 暈米； 步驟3:第二次拉伸，通過第二次拉伸模將所述的碗狀的凹部進(jìn)一步拉伸，得到第二級臺(tái)階，所述的第二級臺(tái)階的底面直徑為149.4±0.6毫米；所述的第二級臺(tái)階的高度為8毫米；同時(shí)在所述的第二級臺(tái)階的底面沖壓出兩條消震槽，所述的消震槽的直徑為125毫米，所述的消震槽的弧度為90° ; 步驟4:沖孔切邊，通過沖孔切邊模在所述的第一級臺(tái)階的底面沖制出一個(gè)中孔、4個(gè)內(nèi)鉚合孔、3個(gè)外鉚合孔和4個(gè)牙孔，所述的中孔的直徑為30毫米，所述的內(nèi)鉚合孔的直徑均為4.2±0.1毫米，所述的內(nèi)鉚合孔距離所述的中孔的圓心的距離均為20±0.1毫米，所述的內(nèi)鉚合孔均勻分布在所述的中孔的外側(cè)，所述的外鉚合孔的直徑均為3.3 + 0.1毫米，所述的外鉚合孔距離所述的中孔的圓心的距離均為32.5±0.1毫米，所述的外鉚合孔均勻分布在所述的中孔的外側(cè)；所述的相鄰兩個(gè)牙孔之間的夾角為60° ; 步驟5:沖耳花，通過沖耳花模在所述的第一級臺(tái)階的側(cè)面沖制一個(gè)凹形耳花，并在所述的耳花的凹形部沖制一個(gè)邊長為3.0±0.1毫米的方形耳孔； 步驟6:沖單花，通過沖單花模在所述的耳花的兩側(cè)沖制兩個(gè)單花；并在所述的單花的兩側(cè)沖制三個(gè)直徑為5.2毫米的圓形通孔； 步驟7:沖安裝孔，通過沖安裝孔模在所述的第二級臺(tái)階的下表面均勻沖制4個(gè)長方形的安裝孔，所述的安裝孔的長為10毫米，寬為2毫米； 步驟8:返邊返孔，通過返邊返孔模將所述的第二級臺(tái)階的上表面沖壓成為向下傾斜的面，所述的第二級臺(tái)階的上表面與水平方向的夾角為12°，并在所述的第二級臺(tái)階的上表面的外側(cè)沖制出一個(gè)邊框，所述的邊框的開口向下，所述的邊框的高度為2毫米；同時(shí)通過返邊返孔模將所述的耳孔進(jìn)行返孔，使所述的耳孔的深度變?yōu)?.7毫米； 步驟9:攻牙，通過攻牙機(jī)對上述的牙孔進(jìn)行攻牙； 步驟10:翻花，通過翻花模對所述的單花和耳花的兩側(cè)邊均進(jìn)行翻花操作，翻花后的單花和耳花的兩側(cè)均出現(xiàn)一個(gè)高為3毫米，寬為15毫米的延長框。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的改進(jìn)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，所述的步驟10結(jié)束后，還進(jìn)行表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟13完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的內(nèi)外噴涂白色半光粉末。
3.根據(jù)權(quán)利要求1?2任一項(xiàng)所述的改進(jìn)的具有多個(gè)牙孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，所述的落料模安裝在40T沖床上；所述的第一次拉伸模安裝在100T沖床上；所述的第二次拉伸模安裝在40T沖床上；所述的沖孔切邊模安裝在40T沖床上；所述的沖耳花模安裝在16T沖床上，所述的沖單花模安裝在16沖床上，所述的沖安裝孔模安裝在16T沖床上；所述的返邊返孔模安裝在40T沖床上，所述的翻花模安裝在25T壓力機(jī)上。
【文檔編號】H04R31/00GK104053118SQ201410292590
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2014年6月25日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月25日
【發(fā)明者】馮玉權(quán) 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司