專利名稱：塔臂防后傾裝置及包括該裝置的起重機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及起重機技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種塔臂防后傾裝置。本發(fā)明還涉及一種包括所述塔臂防后傾裝置的起重機。
背景技術(shù)：
在大噸位、超大噸位全路面起重機中，臂長和起重性能之間的關(guān)系是一種矛盾關(guān)系，在長臂時雖然高度達(dá)到了要求，但是起重能力有限，一般只有十幾噸，遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足現(xiàn)實需求，同時也沒有體現(xiàn)大噸位、超大噸位起重機的性能優(yōu)勢。為了提升長臂時起重機的起重性能，塔臂應(yīng)運而生，現(xiàn)如今，塔臂已成為大噸位、超大噸位全路面起重機的必配裝置。請參考圖1和圖2，圖1為現(xiàn)有技術(shù)中一種典型的全路面起重機的結(jié)構(gòu)示意圖；圖 2為現(xiàn)有技術(shù)中防后傾缸與塔臂和主臂的連接關(guān)系示意圖。如圖1所示，全地面起重機包括主臂Γ及與主臂Γ連接的塔臂3'，如圖2所示，主臂1'頂端設(shè)有連接架1' 1，防后傾缸2' —端與連接架1' 1連接，另一端與前變幅支架總成6' 1連接，連接架1' 1還連接有后變幅支架總成6' 2，前后兩個支架總成之間設(shè)有拉板總成5' 1。如圖1所示，塔臂變幅卷揚總成4' 1在馬達(dá)的帶動下通過變幅滑輪組4' 2拉動拉板總成5' 1，拉板總成5' 1通過前拉板總成5' 2拉動塔臂3'變幅。在塔臂3'大角度變幅時，前變幅支架總成6' 1如果沒有防后傾缸2'支撐，將會導(dǎo)致整個塔臂3'后傾，進(jìn)而有可能發(fā)生翻車事故，因此防后傾缸2'是保證塔臂3'進(jìn)行安全變幅的重要結(jié)構(gòu)件。請參考圖3，圖3為現(xiàn)有技術(shù)中一種油缸平衡閥組合式防后傾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。油缸平衡閥組合式防后傾裝置主要由平衡閥和油缸組成，油缸用來支撐塔臂防止后傾，平衡閥通過控制電流的大小來控制平衡閥的開口量，進(jìn)而控制油缸大腔2' 1的變化。塔臂后傾時，(1)、壓力的變化過程為塔臂后傾導(dǎo)致油缸大腔2' 1受壓，壓力升高，此時油缸缸長需要縮短，以配合塔臂角度的增大，在油缸縮短的過程中大腔2' 1必須保證足夠的壓力，這就需要通過控制電流的大小來控制平衡閥節(jié)流口的大小進(jìn)而控制壓力，以滿足大腔2' 1壓力與面積的乘積大于塔臂所需支反力；(2)、流量的變化過程為塔臂后傾導(dǎo)致大腔2' 1受壓體積減小，流量通過平衡閥節(jié)流口流出，同時對油缸小腔2' 2 進(jìn)行補油，以保證油缸小腔2' 2不吸空。塔臂前傾時，(1)、壓力的變化過程為塔臂前傾時需要對變幅支架總成進(jìn)行推動， 以使塔臂卷揚放繩能夠漲緊，不亂繩，這就要求油缸大腔2' 1有足夠的壓力，因此可以通過與泵相連的換向閥換向供壓力油以滿足壓力需求，同時小腔2' 2接通油箱，順利回油； O)、流量的變化過程為大腔2' 1增大，所需流量增大，通過換向閥換向由泵提供足夠的流量，而小腔2' 2減小回油。上述油缸平衡閥結(jié)合式防后傾裝置需要外部油源，當(dāng)箱形臂全伸時臂長一般在80 米以上，而油源必須從泵上獲取，泵與發(fā)動機相連，這就要求有足夠大的軟管卷筒來滿足全伸臂時的長度要求，而如此大的卷筒需要占用很大的安裝空間，這對空間緊湊的全路面起重機來說是一個嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，幾乎不可能實現(xiàn)。此外，巨大的卷筒也會增加整機的重量，降低吊重量，對于性能的提升是一個負(fù)面因素。再者，管路的延長也會導(dǎo)致防后傾油缸響應(yīng)能力的降低，80米以上的長度響應(yīng)很慢，一旦發(fā)生緊急狀況，將會很難控制。最后，控制電比例平衡閥的電流決定了油缸大腔壓力的大小，而油缸大腔所需壓力是隨缸長變化的，這就要求電流的大小要進(jìn)行隨時的調(diào)整，這種調(diào)整需要比較精確的計算，然而這種比較精確的計算實現(xiàn)起來有較大困難。 請參考圖4，圖4為現(xiàn)有技術(shù)中一種內(nèi)置彈簧式防后傾彈簧缸的結(jié)構(gòu)示意圖。
在塔臂后傾的過程中，塔臂后傾將會使彈簧缸行程縮短，直至死程，在整個過程中彈簧一直處于受壓狀態(tài)，彈簧力作為支撐反力防止塔臂的后傾。在塔臂前傾的過程中，塔臂的前傾會使彈簧缸行程增大，直至最大行程，在整個過程中，彈簧的預(yù)壓縮量和后傾過程中產(chǎn)生的壓縮量得以釋放，同時彈簧力也作為推力推動塔臂的前傾。上述內(nèi)置彈簧式防后傾彈簧缸由于采用彈簧力作為塔臂后傾的支撐力，故一旦彈簧確定，整個彈簧缸在壓縮過程中所能夠提供的支反力也就確定，所以在制作防后傾彈簧缸之前就需要比較精確的塔臂后傾支反力，如果誤差較大，將會可能造成彈簧缸不能提供塔臂所需的防后傾支反力，這種情況下整個防后傾彈簧缸將會報廢。此外，在塔臂后傾的過程中，防后傾支反力是隨著缸長的縮短而逐漸減小，是一種正比例的關(guān)系，而非反比例的關(guān)系，而彈簧力和缸長的變化卻是反比例的關(guān)系，故這就要求彈簧要有足夠的預(yù)壓縮量來提供防后傾彈簧缸最長時塔臂所需的最大支反力，這就造成彈簧設(shè)計困難，不能充分利用彈簧的壓縮特性。再者，最重要的一點是當(dāng)彈簧壓縮到底，彈簧長度占用了太多的缸的行程， 使缸不能壓縮到底，這樣也就不能充分利用防后傾彈簧缸的整個行程。最后，大噸位、超大噸位起重機的塔臂后傾力最高可達(dá)數(shù)百噸，彈簧很難提供如此大的力來實現(xiàn)防后傾功能。綜上所述，在保證結(jié)構(gòu)簡單、占據(jù)空間小、安裝方便的基礎(chǔ)上，如何提高防后傾缸工作的可靠性，且能使得防后傾缸可以實現(xiàn)最大行程和死程兩個極限位置，從而減小防后傾缸設(shè)計的總長，是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟需解決的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種塔臂防后傾裝置，該裝置一方面具有較高的工作可靠性，且能使得防后傾缸可以實現(xiàn)最大行程和死程兩個極限位置，從而減小防后傾缸設(shè)計的總長；另一方面結(jié)構(gòu)簡單、占據(jù)空間小、安裝方便。此外，本發(fā)明另一個要解決的技術(shù)問題為提供一種包括上述塔臂防后傾裝置的起重機。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種塔臂防后傾裝置，包括防后傾缸，所述防后傾缸一端與起重機的前變幅支架總成連接，另一端與起重機的主臂連接；所述防后傾缸包括缸筒、缸桿和活塞，所述缸筒的腔體由所述活塞分為無桿腔和有桿腔，所述缸桿具有缸桿內(nèi)腔；所述防后傾缸為氣缸；所述活塞設(shè)有連通所述無桿腔和所述缸桿內(nèi)腔的阻尼孔，且所述無桿腔、所述缸桿內(nèi)腔和所述阻尼孔形成一個密封腔體；當(dāng)所述氣缸達(dá)到最大伸長行程時，所述氣缸提供的支撐力大于或等于此時防止所述塔臂后傾所需的支反力。優(yōu)選地，所述氣缸還包括缸底，所述缸底設(shè)有充氣孔，所述充氣孔連接有輸氣裝置。
優(yōu)選地，所述缸底還設(shè)有測壓孔，所述測壓孔連接有壓力檢測裝置。優(yōu)選地，所述壓力檢測裝置設(shè)有報警裝置；當(dāng)所述壓力檢測裝置檢測到的所述無桿腔的壓力小于預(yù)定值時，所述報警裝置發(fā)出報警信號。優(yōu)選地，所述塔臂防后傾裝置還包括控制裝置，所述控制裝置接收所述報警信號， 并根據(jù)所述報警信號控制所述塔臂的卷揚減速制動。優(yōu)選地，所述控制裝置接收所述報警信號，并根據(jù)所述報警信號控制所述輸氣裝置向所述無桿腔輸氣。優(yōu)選地，所述缸筒設(shè)有排氣孔，所述排氣孔連通所述有桿腔和外界大氣。優(yōu)選地，還包括位置檢測元件，用于檢測所述缸桿在回縮過程中的位置，并發(fā)出信號；控制元件，用于接收所述位置檢測元件發(fā)出的信號，并根據(jù)該信號發(fā)出指令；當(dāng)所述缸桿回縮至接近其行程終點的第一位置時，所述位置檢測元件發(fā)出第一信號，所述控制元件根據(jù)所述第一信號控制所述塔臂的卷揚減速；當(dāng)所述缸桿進(jìn)一步回縮至接近其行程終點的第二位置時，所述位置檢測元件發(fā)出第二信號，所述控制元件根據(jù)所述第二信號控制所述塔臂的卷揚制動。優(yōu)選地，所述位置檢測元件包括第一檢測開關(guān)、第二檢測開關(guān)和檢測塊，所述第一檢測開關(guān)和所述第二檢測開關(guān)安裝于所述缸筒，所述檢測塊安裝于所述缸桿；當(dāng)所述第一檢測開關(guān)檢測到所述檢測塊時，所述第一檢測開關(guān)發(fā)出所述第一信號；經(jīng)過預(yù)定時間后，當(dāng)所述第二檢測開關(guān)檢測到所述檢測塊時，所述第二檢測開關(guān)發(fā)出所述第二信號。優(yōu)選地，所述缸筒的端部設(shè)有安裝支架，所述安裝支架包括伸出所述缸筒端部的伸出部；所述第一檢測開關(guān)安裝于所述伸出部的外端，所述第二檢測開關(guān)安裝于所述伸出部的內(nèi)端。此外，為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明還提供一種起重機，包括上述任一項所述的塔臂防后傾裝置。在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上，本發(fā)明所提供的塔臂防后傾裝置的防后傾缸為氣缸，所述防后傾缸的活塞設(shè)有連通無桿腔和缸桿內(nèi)腔的阻尼孔，且無桿腔、缸桿內(nèi)腔和阻尼孔形成一個密封腔體；當(dāng)氣缸達(dá)到最大伸長行程時，氣缸提供的支撐力大于或等于此時防止所述塔臂后傾所需的支反力。在塔臂后傾的過程中，無桿腔內(nèi)的氣體受壓，受壓氣體通過設(shè)于活塞上的阻尼孔流向缸桿內(nèi)腔，壓縮氣體的壓力逐漸增大，由于塔臂所需的支反力隨著后傾角度增大而減小，且由上述可知，當(dāng)氣缸達(dá)到最大伸長行程時，氣缸提供的支撐力大于或等于此時防止所述塔臂后傾所需的支反力，因而可以保證塔臂的安全，并且安全系數(shù)隨著塔臂后傾角度的增大逐漸增大。在塔臂前傾的過程中，無桿腔體積增大，壓力變小，缸桿內(nèi)腔中的氣體通過阻尼孔流向無桿腔，缸桿作用于前變幅支架總成一個推力，從而促進(jìn)塔臂前傾，在此過程中，氣缸不需要提供防止塔臂后傾的支反力。在上述工作過程中，在活塞上設(shè)有阻尼孔，通過阻尼孔將防后傾缸的無桿腔和缸桿內(nèi)腔連通，氣體在阻尼孔的作用下可以實現(xiàn)壓力的平穩(wěn)變化，而不產(chǎn)生沖擊，從而提高了工作的可靠性。此外，上述氣缸的行程和油缸一樣，可以實現(xiàn)最大行程和死程兩個極限位置，從而減小了防后傾缸設(shè)計的總長，為氣缸的安裝預(yù)留了更廣闊的空間，安裝方便，設(shè)計更加合理。再者，相對于現(xiàn)有技術(shù)中的油缸平衡閥組合式防后傾裝置，本發(fā)明的防后傾缸為氣缸，因而并不需要設(shè)置80米以上的油管，因而結(jié)構(gòu)簡單、占據(jù)空間小、安裝方便，且同時也避免了 80米以上的油管所導(dǎo)致的響應(yīng)能力降低的問題。相對于現(xiàn)有技術(shù)中的防后傾彈簧缸，本發(fā)明氣缸的充氣壓力可以根據(jù)需要靈活變化，因而在同一行程位置，其所能提供的支撐力是可以變化的，因而在設(shè)計之前不要精確計算載荷，避免了防后傾彈簧缸需要精確計算載荷的問題。最后，本發(fā)明的氣缸是在現(xiàn)有油缸的基礎(chǔ)上進(jìn)行簡單的設(shè)計，加工過程與油缸基本相同，無需特殊加工，因而結(jié)構(gòu)簡單、成本較低。此外，本發(fā)明的防后傾缸由氣缸代替了現(xiàn)有技術(shù)中的油缸，從根源上根絕了液壓油可能產(chǎn)生的污染，因而符合環(huán)保要求。


圖1為現(xiàn)有技術(shù)中一種典型的全路面起重機的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為現(xiàn)有技術(shù)中防后傾缸與塔臂和主臂的連接關(guān)系示意圖；圖3為現(xiàn)有技術(shù)中一種油缸平衡閥組合式防后傾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為現(xiàn)有技術(shù)中一種內(nèi)置彈簧式防后傾彈簧缸的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為本發(fā)明一種實施例中塔臂防后傾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為本發(fā)明另一種實施例中塔臂防后傾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7為本發(fā)明再一種實施例中塔臂防后傾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式本發(fā)明的核心是提供一種塔臂防后傾裝置，該裝置一方面具有較高的工作可靠性，且能使得防后傾缸可以實現(xiàn)最大行程和死程兩個極限位置，從而減小防后傾缸設(shè)計的總長；另一方面結(jié)構(gòu)簡單、占據(jù)空間小、安裝方便。此外，本發(fā)明另一個核心為提供一種包括上述塔臂防后傾裝置的起重機。為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。請參考圖5，圖5為本發(fā)明一種實施例中塔臂防后傾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。在第一種實施例中，本發(fā)明所提供的塔臂防后傾裝置包括防后傾缸，所述防后傾缸一端與起重機的前變幅支架總成連接，另一端與起重機的主臂連接；在此需要說明的是， 主臂包括連接架，防后傾缸是與主臂的連接架連接。如圖5所示，所述防后傾缸包括缸筒21、缸桿22和活塞23，缸筒21的腔體由活塞 23分為無桿腔211和有桿腔212，缸桿22具有缸桿內(nèi)腔221 ；在上述現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上，所述防后傾缸為氣缸；活塞23設(shè)有連通無桿腔211和缸桿內(nèi)腔221的阻尼孔231，且無桿腔 211、缸桿內(nèi)腔221和阻尼孔231形成一個密封腔體；當(dāng)所述氣缸達(dá)到最大伸長行程時，所述氣缸提供的支撐力大于或等于此時防止所述塔臂后傾所需的支反力。
在塔臂后傾的過程中，無桿腔211內(nèi)的氣體受壓，受壓氣體通過設(shè)于活塞23上的阻尼孔231流向缸桿內(nèi)腔221，壓縮氣體的壓力逐漸增大，由于塔臂所需的支反力隨著后傾角度增大而減小，且由上述可知，當(dāng)氣缸達(dá)到最大伸長行程時，氣缸提供的支撐力大于或等于此時防止所述塔臂后傾所需的支反力，因而可以保證塔臂的安全，并且安全系數(shù)隨著塔臂后傾角度的增大逐漸增大。在塔臂前傾的過程中，無桿腔211體積增大，壓力變小，缸桿內(nèi)腔221中的氣體通過阻尼孔231流向無桿腔211，缸桿22作用于前變幅支架總成一個推力，從而促進(jìn)塔臂前傾，在此過程中，氣缸不需要提供防止塔臂后傾的支反力。在上述工作過程中，在活塞23上設(shè)有阻尼孔231，通過阻尼孔231將防后傾缸的無桿腔211和缸桿內(nèi)腔221連通，氣體在阻尼孔231的作用下可以實現(xiàn)壓力的平穩(wěn)變化，而不產(chǎn)生沖擊，從而提高了工作的可靠性。此外，上述氣缸的行程和油缸一樣，可以實現(xiàn)最大行程和死程兩個極限位置，從而減小了防后傾缸設(shè)計的總長，為氣缸的安裝預(yù)留了更廣闊的空間，因而安裝方便，設(shè)計更加合理。再者，相對于現(xiàn)有技術(shù)中的油缸平衡閥組合式防后傾裝置，本發(fā)明的防后傾缸為氣缸，因而并不需要設(shè)置80米以上的油管，因而結(jié)構(gòu)簡單、占據(jù)空間小、安裝方便，且同時也避免了 80米以上的油管所導(dǎo)致的響應(yīng)能力降低的問題。相對于現(xiàn)有技術(shù)中的防后傾彈簧缸，本發(fā)明氣缸的充氣壓力可以根據(jù)需要靈活變化，因而在同一行程位置，其所能提供的支撐力是可以變化的，因而在設(shè)計之前不要精確計算載荷，避免了防后傾彈簧缸需要精確計算載荷的問題。最后，本發(fā)明的氣缸是在現(xiàn)有油缸的基礎(chǔ)上進(jìn)行簡單的設(shè)計，加工過程與油缸基本相同，無需特殊加工，因而結(jié)構(gòu)簡單、成本較低。此外，本發(fā)明的防后傾缸由氣缸代替了現(xiàn)有技術(shù)中的油缸，從根源上根絕了液壓油可能產(chǎn)生的污染，因而符合環(huán)保要求。綜上所述，本發(fā)明所提供的塔臂防后傾裝置一方面具有較高的工作可靠性，且能使得防后傾缸可以實現(xiàn)最大行程和死程兩個極限位置，從而減小防后傾缸設(shè)計的總長；另一方面結(jié)構(gòu)簡單、占據(jù)空間小、安裝方便。請參考圖5，在上述第一種實施例中，可以做出進(jìn)一步改進(jìn)，在氣缸的缸底M設(shè)置充氣孔Ml，且充氣孔241連接有輸氣裝置。當(dāng)無桿腔211、阻尼孔231和缸桿內(nèi)腔221形成的密閉腔體內(nèi)的氣體較少時，可以通過所述輸氣裝置向所述無桿腔211內(nèi)充氣，靈活性較高，因而避免了現(xiàn)有技術(shù)中防后傾彈簧缸彈簧一旦破壞便報廢的問題。請參考圖5，在上述第一種實施例的基礎(chǔ)上，可以做出進(jìn)一步設(shè)置，從而得到本發(fā)明的第二種實施例。在第二種實施例中，缸底M還設(shè)有測壓孔M2，測壓孔242連接有壓力檢測裝置。 所述壓力檢測裝置可以隨時檢測無桿腔211內(nèi)的壓力，從而使得操作人員能隨時掌握壓力變化情況，當(dāng)氣缸內(nèi)的壓力變化出現(xiàn)異常時，可以采取相應(yīng)的安全措施。所述壓力檢測裝置具體可以為壓力傳感器，當(dāng)然還可以為其他類型的壓力檢測部件。 在本實施例中，所述壓力檢測裝置可以設(shè)置報警裝置；當(dāng)所述壓力檢測裝置檢測到的無桿腔211的壓力小于預(yù)定值時，所述報警裝置發(fā)出報警信號，從而給操作人員以提示。在此需要說明的是，所述預(yù)定值通過公知常識即可獲得，本領(lǐng)域的技術(shù)人員根據(jù)防止塔臂后傾所需要的支反力和活塞面積通過常用公式便可以獲得所述預(yù)定值。在上述第二種實施例中，所述塔臂防后傾裝置還可以包括控制裝置，所述控制裝置接收所述報警信號，并根據(jù)所述報警信號控制所述塔臂的卷揚減速制動。當(dāng)無桿腔211內(nèi)的壓力小于預(yù)定值時，報警裝置發(fā)出報警信號，并將該信號傳輸給所述控制裝置，所述控制裝置自動控制塔臂的卷揚減速制動，這種方式具有較高的智能化水平。當(dāng)然，當(dāng)報警裝置發(fā)出報警信號時，操作人員也可以通過手工操作的方式實現(xiàn)塔臂卷揚的減速制動。當(dāng)然，在上述實施例的基礎(chǔ)上，控制裝置也進(jìn)一步可以與輸氣裝置連接，所述控制裝置當(dāng)接收到所述報警信號時，控制所述輸氣裝置向無桿腔211輸氣，這種方式同樣具有較高的智能化水平。當(dāng)然，當(dāng)報警裝置發(fā)出報警信號時，操作人員也可以通過手工操作的方式控制輸氣裝置向無桿腔211輸氣。請參考圖5，在上述任一種實施例的基礎(chǔ)上，可以在缸筒21上設(shè)置排氣孔213，排氣孔213用來連通有桿腔212和外界大氣，在氣缸運動過程中，這種結(jié)構(gòu)設(shè)計可以保證有桿腔212壓力和外界壓力相等，從而不產(chǎn)生背壓和吸空現(xiàn)象。請參考圖6，圖6為本發(fā)明另一種實施例中塔臂防后傾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。在上述任一種實施例中，我們可以做出進(jìn)一步改進(jìn)，從而得到本發(fā)明的第三種實施例。在第三種實施例中，所述塔臂防后傾裝置包括位置檢測元件3，用于檢測缸桿22 在回縮過程中的位置，并發(fā)出信號；在此，需要說明的是，任意類型的檢測元件，只要能夠檢測到缸桿22在回縮過程中的位置并發(fā)出信號，均在本實施例的保護(hù)范圍之內(nèi)。所述塔臂防后傾裝置還包括控制元件4，用于接收位置檢測元件3發(fā)出的信號，并根據(jù)該信號發(fā)出指令。在此，需要指出的是，控制元件4與上文所述的控制裝置可以為同一個控制器。當(dāng)缸桿22回縮至接近其行程終點的第一位置時，位置檢測元件3發(fā)出第一信號， 控制元件4根據(jù)所述第一信號控制塔臂的卷揚5減速，進(jìn)而控制塔臂后傾減速。當(dāng)缸桿22進(jìn)一步回縮至接近其行程終點的第二位置時，位置檢測元件3發(fā)出第二信號，控制元件4根據(jù)所述第二信號控制塔臂的卷揚5制動，進(jìn)而控制塔臂后傾制動。本實施例所提供的塔臂防后傾裝置實現(xiàn)了塔臂后傾的平穩(wěn)減速和安全制動，從而使塔臂工作更加安全可靠。請參考圖7，圖7為本發(fā)明再一種實施例中塔臂防后傾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。在上述第三種實施例中，我們可以對位置檢測元件3做出具體設(shè)置，具體地，位置檢測元件3包括第一檢測開關(guān)31、第二檢測開關(guān)32和檢測塊33，第一檢測開關(guān)31和第二檢測開關(guān)32安裝于缸筒21，檢測塊33安裝于缸桿22。當(dāng)?shù)谝粰z測開關(guān)31檢測到檢測塊33時，第一檢測開關(guān)31發(fā)出所述第一信號，控制元件4根據(jù)所述第一信號控制塔臂的卷揚5減速，進(jìn)而控制塔臂后傾減速。經(jīng)過預(yù)定時間后，當(dāng)?shù)诙z測開關(guān)32檢測到檢測塊33時，第二檢測開關(guān)32發(fā)出所述第二信號，控制元件4根據(jù)所述第二信號控制塔臂的卷揚5制動，進(jìn)而控制塔臂后傾制動。當(dāng)然，位置檢測元件3還可以由一個檢測開關(guān)和兩個檢測塊構(gòu)成，通過適當(dāng)?shù)慕Y(jié)構(gòu)設(shè)計，當(dāng)缸桿22到達(dá)所述第一位置時，檢測開關(guān)檢測到第一個檢測塊，從而發(fā)出第一信號，控制元件4根據(jù)所述第一信號控制所述塔臂的卷揚5減速；當(dāng)缸桿22到達(dá)所述第二位置時，檢測開關(guān)檢測到第二個檢測塊，從而發(fā)出第二信號，控制元件4根據(jù)所述第二信號控制塔臂的卷揚5制動。顯然，這種結(jié)構(gòu)設(shè)計也能實現(xiàn)發(fā)明目的，解決技術(shù)問題。請參考圖5，在上述實施例中，我們可以對第一檢測開關(guān)31和第二檢測開關(guān)32的安裝位置做出進(jìn)一步設(shè)置。具體地，缸筒21的端部設(shè)有安裝支架，所述安裝支架包括伸出缸筒21端部的伸出部7 ；第一檢測開關(guān)31安裝于伸出部7的外端，第二檢測開關(guān)32安裝于伸出部7的內(nèi)端。這種設(shè)置方式結(jié)構(gòu)簡單，成本較低。本發(fā)明所提供的起重機包括上述任一個具體實施例所描述的塔臂防后傾裝置；所述起重機的其他部分可以參照現(xiàn)有技術(shù)，本文不再展開。以上對本發(fā)明所提供的塔臂防后傾裝置及包括該裝置的起重機進(jìn)行了詳細(xì)介紹。 本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進(jìn)行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說， 在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進(jìn)行若干改進(jìn)和修飾，這些改進(jìn)和修飾也落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種塔臂防后傾裝置，包括防后傾缸，所述防后傾缸一端與起重機的前變幅支架總成連接，另一端與起重機的主臂連接；所述防后傾缸包括缸筒、缸桿0 和活塞03)， 所述缸筒的腔體由所述活塞分為無桿腔011)和有桿腔012)，所述缸桿02) 具有缸桿內(nèi)腔021)；其特征在于，所述防后傾缸為氣缸；所述活塞設(shè)有連通所述無桿腔011)和所述缸桿內(nèi)腔021)的阻尼孔031)，且所述無桿腔011)、所述缸桿內(nèi)腔(221) 和所述阻尼孔031)形成一個密封腔體；當(dāng)所述氣缸達(dá)到最大伸長行程時，所述氣缸提供的支撐力大于或等于此時防止所述塔臂后傾所需的支反力。
2.如權(quán)利要求1所述的塔臂防后傾裝置，其特征在于，所述氣缸還包括缸底(M)，所述缸底04)設(shè)有充氣孔041)，所述充氣孔(Ml)連接有輸氣裝置。
3.如權(quán)利要求2所述的塔臂防后傾裝置，其特征在于，所述缸底04)還設(shè)有測壓孔 042)，所述測壓孔( 連接有壓力檢測裝置。
4.如權(quán)利要求3所述的塔臂防后傾裝置，其特征在于，所述壓力檢測裝置設(shè)有報警裝置；當(dāng)所述壓力檢測裝置檢測到的所述無桿腔011)的壓力小于預(yù)定值時，所述報警裝置發(fā)出報警信號。
5.如權(quán)利要求4所述的塔臂防后傾裝置，其特征在于，所述塔臂防后傾裝置還包括控制裝置，所述控制裝置接收所述報警信號，并根據(jù)所述報警信號控制所述塔臂的卷揚減速制動。
6.如權(quán)利要求5所述的塔臂防后傾裝置，其特征在于，所述控制裝置接收所述報警信號，并根據(jù)所述報警信號控制所述輸氣裝置向所述無桿腔(211)輸氣。
7.如權(quán)利要求1至6任一項所述的塔臂防后傾裝置，其特征在于，所述缸筒設(shè)有排氣孔013)，所述排氣孔013)連通所述有桿腔012)和外界大氣。
8.如權(quán)利要求1至6任一項所述的塔臂防后傾裝置，其特征在于，還包括位置檢測元件(3)，用于檢測所述缸桿0 在回縮過程中的位置，并發(fā)出信號；控制元件G)，用于接收所述位置檢測元件C3)發(fā)出的信號，并根據(jù)該信號發(fā)出指令；當(dāng)所述缸桿0 回縮至接近其行程終點的第一位置時，所述位置檢測元件C3)發(fā)出第一信號，所述控制元件(4)根據(jù)所述第一信號控制所述塔臂的卷揚( 減速；當(dāng)所述缸桿0 進(jìn)一步回縮至接近其行程終點的第二位置時，所述位置檢測元件(3) 發(fā)出第二信號，所述控制元件(4)根據(jù)所述第二信號控制所述塔臂的卷揚( 制動。
9.如權(quán)利要求8所述的塔臂防后傾裝置，其特征在于，所述位置檢測元件(3)包括第一檢測開關(guān)(31)、第二檢測開關(guān)(32)和檢測塊(33)，所述第一檢測開關(guān)(31)和所述第二檢測開關(guān)(32)安裝于所述缸筒(21)，所述檢測塊(33)安裝于所述缸桿02)；當(dāng)所述第一檢測開關(guān)(31)檢測到所述檢測塊(3 時，所述第一檢測開關(guān)(31)發(fā)出所述第一信號；經(jīng)過預(yù)定時間后，當(dāng)所述第二檢測開關(guān)(3 檢測到所述檢測塊(3 時，所述第二檢測開關(guān)(32)發(fā)出所述第二信號。
10.如權(quán)利要求9所述的塔臂防后傾裝置，其特征在于，所述缸筒的端部設(shè)有安裝支架，所述安裝支架包括伸出所述缸筒端部的伸出部(7)；所述第一檢測開關(guān)(31)安裝于所述伸出部(7)的外端，所述第二檢測開關(guān)(32)安裝于所述伸出部(7)的內(nèi)端。
11.一種起重機，其特征在于，包括如權(quán)利要求1至10任一項所述的塔臂防后傾裝置。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種塔臂防后傾裝置，包括防后傾缸，所述防后傾缸一端與起重機的前變幅支架總成連接，另一端與起重機的主臂連接；所述防后傾缸包括缸筒(21)、缸桿(22)和活塞(23)，所述缸筒(21)的腔體由所述活塞(23)分為無桿腔(211)和有桿腔(212)，所述缸桿(22)具有缸桿內(nèi)腔(221)；所述防后傾缸為氣缸；所述活塞(23)設(shè)有連通所述無桿腔(211)和所述缸桿內(nèi)腔(221)的阻尼孔(231)。該裝置一方面具有較高的工作可靠性，且能使得防后傾缸可以實現(xiàn)最大行程和死程兩個極限位置，從而減小防后傾缸設(shè)計的總長；另一方面結(jié)構(gòu)簡單、占據(jù)空間小、安裝方便。此外，本發(fā)明還公開了一種包括上述塔臂防后傾裝置的起重機。
文檔編號B66C23/36GK102190257SQ201010129330
公開日2011年9月21日 申請日期2010年3月9日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月9日
發(fā)明者劉邦才, 單增海, 王清送 申請人:徐州重型機械有限公司