專利名稱：扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的方法及結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的方法及其結(jié)構(gòu)，尤其是一種可直接將沖塊結(jié)合在散熱鰭片上的扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)代人對于電子產(chǎn)品的要求除了功能強大外，最重要的就是電子產(chǎn)品的體積，體積越小重量越輕，便于攜帶且不占空間，但對于電子產(chǎn)品來說，功能越繁多功效越高的電子產(chǎn)品，其產(chǎn)生的熱能越高，若該電子產(chǎn)品的散熱功效不佳，過熱的環(huán)境會造成電子產(chǎn)品的內(nèi)部構(gòu)件損壞或縮短其使用年限，因此如何兼顧電子產(chǎn)品的體積小且散熱效果佳成為目前發(fā)展電子產(chǎn)品的重要課題。現(xiàn)有技術(shù)如欲將電子產(chǎn)品薄型化，首重課題為降低散熱設(shè)備所占的高度(或厚度)，首先將導(dǎo)熱管從圓柱體管體改為扁形管體以降低該導(dǎo)熱管的垂直方向高度，該導(dǎo)熱管與電子產(chǎn)品內(nèi)部各個發(fā)生熱能的構(gòu)件相互接觸以將各構(gòu)件的熱能傳導(dǎo)至散熱鰭片組上，散熱鰭片組再與散熱塊結(jié)合或以風(fēng)扇將熱能逸散至外部空間中。但扁形管體導(dǎo)熱管的散熱鰭片裝設(shè)方式不如圓柱體管體來得簡便，由于扁形管體的截面積略呈長方形，因此散熱鰭片組上的穿孔亦呈長方形，將散熱鰭片組套設(shè)于扁形管體上，在散熱鰭片組兩端外側(cè)向內(nèi)側(cè)施加壓力，欲將該散熱鰭片壓固于該扁形管體上時，由于散熱鰭片的穿孔呈長方形，因此兩組長邊與短邊的受力不一樣，造成散熱鰭片組位于穿孔四周的鰭片破裂；若不使用壓固方式固定散熱鰭片組，可在散熱鰭片組與導(dǎo)熱管之間置入焊錫，施加高溫使焊錫呈融熔狀，待焊錫冷卻后即可將散熱鰭片組與導(dǎo)熱管相互結(jié)合固定。前述兩種固定散熱鰭片與導(dǎo)熱管的方法，具有破壞散熱鰭片結(jié)構(gòu)與制作手續(xù)較多且成本較高等問題，因此仍需一種便于將散熱鰭片固設(shè)于導(dǎo)熱管管體上的方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明人鑒于目前散熱鰭片在裝設(shè)至導(dǎo)熱管時，容易產(chǎn)生鰭片破裂或是制作手續(xù)繁復(fù)以及成本較高的問題，而予以重新設(shè)計，藉由本發(fā)明所設(shè)計的扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片方法，以解決前述問題為本發(fā)明目的。為達到前述目的，本發(fā)明所采取的技術(shù)手段為提供一種扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)包括導(dǎo)熱管、散熱鰭片組以及沖塊；所述導(dǎo)熱管為扁形長管體；所述散熱鰭片組，由多個鰭片所組成，所述鰭片為依序排列且各鰭片之間形成有間隔，該鰭片中央具有穿孔，穿孔約略大于導(dǎo)熱管的截面積，穿孔可供散熱鰭片組的鰭片套設(shè)于導(dǎo)熱管管體上；所述沖塊在與散熱鰭片組相對應(yīng)的端面設(shè)有相間隔排列的多個切槽，切槽的寬度與鰭片的厚度相對應(yīng)，可令沖塊與散熱鰭片組相互卡合固定。
所述扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的結(jié)構(gòu)，各鰭片其上、下兩端面分別向前方突伸有扣部，所述扣部可扣合固定位于前方的鰭片且與前方的鰭片產(chǎn)生間隔，依序排列扣合可令多個鰭片組合成散熱鰭片組，所述散熱鰭片組可依使用者對散熱功效需求而調(diào)整相互扣合的鰭片數(shù)目。所述扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的結(jié)構(gòu)，其中鄰近所述穿孔的周緣的部分鰭片向前方突伸形成框體。本發(fā)明還提供一種扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的方法，其步驟包括將如前所述的散熱鰭片組穿設(shè)于所述導(dǎo)熱管管體上；令所述沖塊利用所述切槽而與所述散熱鰭片組的鰭片相互卡合；在所述沖塊相對應(yīng)于切槽的自由端施加壓力令所述沖塊向所述導(dǎo)熱管方向迫擠；令所述沖塊與散熱鰭片組的框體相互抵頂，使所述沖塊與所述散熱鰭片組相互結(jié)合固定；將所述沖塊迫擠固定于散熱鰭片組的過程，可令導(dǎo)熱管產(chǎn)生些微形變而與散熱鰭片組的鰭片框體內(nèi)壁面相互抵觸，令散熱鰭片組緊固于導(dǎo)熱管管體上。所述扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的方法，其中在所述散熱鰭片組穿設(shè)于所述導(dǎo)熱管管體的步驟，所述鰭片可預(yù)先依序套設(shè)于導(dǎo)熱管管體上，再將鰭片相互扣合固定，直到多個鰭片相互結(jié)合達到散熱鰭片組所需要的尺寸大小。所述扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的方法，將多個鰭片相互扣合固定形成散熱鰭片組后，再將散熱鰭片組穿設(shè)于導(dǎo)熱管管體上。藉由本發(fā)明所設(shè)計的扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片方法，可達到下列的優(yōu)點與功效 本發(fā)明所設(shè)計的扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片方法，可免用焊錫固定導(dǎo)熱管與散熱鰭片組，降低制作成本，并且可在將沖塊固設(shè)于散熱鰭片組上的同時，將散熱鰭片組緊固于導(dǎo)熱管管體上，可大幅簡化制作手續(xù)。本發(fā)明附加的方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。


本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從下面結(jié)合附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中圖1為本發(fā)明實施例的散熱鰭片組套設(shè)于導(dǎo)熱管管體立體分解圖。圖2為本發(fā)明另一實施例的散熱鰭片組套設(shè)于導(dǎo)熱管管體立體分解圖。圖3為本發(fā)明的散熱塊緊固于散熱鰭片組立體分解圖。圖4為本發(fā)明的散熱鰭片組與散熱塊結(jié)合于導(dǎo)熱管立體圖。圖5為本發(fā)明的散熱鰭片組與散熱塊結(jié)合于導(dǎo)熱管剖面圖。圖6為本發(fā)明的散熱鰭片組與散熱塊結(jié)合于導(dǎo)熱管剖面圖。主要元件符號說明10導(dǎo)熱管20散熱鰭片組21鰭片22扣部
23穿孔24框體30沖塊31切槽
具體實施例方式下面詳細描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能解釋為對本發(fā)明的限制。本發(fā)明為一種扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的結(jié)構(gòu)，如圖1所示，其包括導(dǎo)熱管10、散熱鰭片20以及沖塊30。導(dǎo)熱管10，其為截面約略呈長形的扁形長管體，該導(dǎo)熱管10管體可依照設(shè)置需求凹折呈任意角度。散熱鰭片組20，其由多個鰭片21所組成，鰭片21其上、下兩端面分別向前方突伸有扣部22，扣部21可扣合固定位于前方的鰭片21且與前方的鰭片21產(chǎn)生間隔。依序排列扣合可令多個鰭片21組合成散熱鰭片組20，該散熱鰭片組20可依使用者的散熱功效需求調(diào)整鰭片21的數(shù)目，鰭片21中央具有穿孔23，該穿孔23利用器具從鰭片21后方到前方貫穿鰭片21所形成，造成鄰近穿孔23周緣的部分鰭片向前方突伸形成中空框體M，框體23 呈長方形狀，約略大于導(dǎo)熱管10的截面積，可提供散熱鰭片組20套設(shè)于導(dǎo)熱管10管體上。請參見圖1及圖2所示，散熱鰭片組20裝設(shè)于導(dǎo)熱管10的方式具有兩個具體實施例，如圖1所示，各鰭片21可先套設(shè)于導(dǎo)熱管10管體上，再依序?qū)⑾乱粋€鰭片21套設(shè)于導(dǎo)熱管10管體上與先前套設(shè)于導(dǎo)熱管10管體上的鰭片21相互扣合固定，直到多個鰭片21 相互結(jié)合達到散熱鰭片組20所需要的尺寸長度；另一具體實施例請參見圖2所示，將多個鰭片21相互扣合固定形成散熱鰭片組20，再將散熱鰭片組20穿設(shè)于導(dǎo)熱管10管體上。如何令散熱鰭片組20固設(shè)于導(dǎo)熱管10的管體上，請參見圖3及圖4所示，為提高散熱鰭片組20的散熱功效，散熱鰭片組20可另外裝設(shè)沖塊30，沖塊30呈長條塊狀，其長度約略與散熱鰭片組20相當，與散熱鰭片組20相對應(yīng)的端面設(shè)有相間隔排列的多個切槽 31，切槽31的寬度與鰭片21的厚度相對應(yīng)，可令沖塊30與散熱鰭片組20相互卡合固定， 如圖3所示，在散熱鰭片組20的兩側(cè)裝設(shè)兩個沖塊30，令散熱鰭片組20的鰭片21嵌插于沖塊30的切槽31中，分別自該沖塊30的相對應(yīng)于切槽31的自由端朝向散熱鰭片組20施加壓力，令散熱鰭片組20兩側(cè)向內(nèi)側(cè)的導(dǎo)熱管10迫擠，即可將沖塊30固設(shè)于散熱鰭片組 20上，同時令散熱鰭片組20緊固地卡合于導(dǎo)熱管10管體上(如圖4所示)，且由于其施加壓力并非直接施予散熱鰭片組20上，藉此可避免散熱鰭片組20的鰭片21因不均勻受力而產(chǎn)生破裂。散熱鰭片組20與沖塊30緊固地結(jié)合于導(dǎo)熱管10的結(jié)構(gòu)，如圖5及圖6所示，沖塊30以切槽31與散熱鰭片組20的鰭片21相互卡合，且沖塊30與散熱鰭片組20相對應(yīng)的端面與其框體M相互抵頂，可避免框體M因迫緊加壓的過程產(chǎn)生破裂；導(dǎo)熱管10因其散熱鰭片組20與沖塊30的緊固加壓過程產(chǎn)生些微形變，而與散熱鰭片組20的框體M內(nèi)壁面產(chǎn)生實質(zhì)上的相互抵觸，令導(dǎo)熱管10與散熱鰭片組20結(jié)合固定。以上所述僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的技術(shù)方案的范圍內(nèi)，當可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作些許更動或修飾為等同變化的等效實施例，但凡是未脫離本發(fā)明的技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的結(jié)構(gòu)，其包括導(dǎo)熱管、散熱鰭片組以及沖塊，其中所述導(dǎo)熱管為扁形長管體；所述散熱鰭片組由多個鰭片所組成，所述多個鰭片為依序排列且鰭片之間形成有間隔，鰭片中央具有穿孔，所述穿孔約略大于所述導(dǎo)熱管的截面積，所述穿孔可令所述散熱鰭片組套設(shè)于所述導(dǎo)熱管管體上；以及所述沖塊在所述散熱鰭片組相對應(yīng)的端面設(shè)有相間隔排列的多個切槽，所述切槽的寬度與所述鰭片的厚度相對應(yīng)，可令所述沖塊與散熱鰭片組相互卡合固定。
2.如權(quán)利要求1所述的扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的結(jié)構(gòu)，其中所述鰭片其上、下兩端面分別向前端突伸有扣部，所述扣部可扣合固定位于前方的鰭片且與前方的鰭片且產(chǎn)生間隔，依序排列扣合可令多個鰭片組合成散熱鰭片組，所述散熱鰭片組大小可依散熱功效需求決定鰭片的數(shù)目。
3.如權(quán)利要求1或2所述的扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的結(jié)構(gòu)，其中鄰近所述穿孔的周緣的鰭片部分向前突伸形成框體。
4.一種扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的方法，其步驟包括將權(quán)利要求1所述的散熱鰭片組穿設(shè)于如權(quán)利要求1所述的導(dǎo)熱管管體上； 令如權(quán)利要求1所述的沖塊利用所述切槽與所述散熱鰭片組的鰭片相互卡合； 在所述沖塊相對應(yīng)于所述切槽的自由端朝向所述散熱鰭片組方向施加壓力，令所述沖塊向所述導(dǎo)熱管方向迫擠，使所述沖塊與所述散熱鰭片組以及所述散熱鰭片組與所述導(dǎo)熱管相互結(jié)合固定。
5.一種扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的方法，其步驟包括將權(quán)利要求3所述的散熱鰭片組穿設(shè)于如權(quán)利要求1所述的導(dǎo)熱管管體上； 令權(quán)利要求1所述的沖塊利用所述切槽與所述散熱鰭片組的鰭片相互卡合； 在所述沖塊相對應(yīng)于所述切槽的自由端朝向所述散熱鰭片組方向施加壓力，令所述沖塊向所述導(dǎo)熱管方向迫擠，使所述沖塊與所述散熱鰭片的鰭片框體相互抵頂，令所述沖塊與所述散熱鰭片組相互結(jié)合固定；對所述沖塊迫擠固定于所述散熱鰭片組的過程，可令所述導(dǎo)熱管產(chǎn)生些微形變而與所述散熱鰭片組的框體內(nèi)壁面相互抵觸，令所述散熱鰭片組緊固于所述導(dǎo)熱管管體上。
6.如權(quán)利要求5所述的扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的方法，其中在所述散熱鰭片組穿設(shè)于所述導(dǎo)熱管管體的步驟，所述鰭片可預(yù)先依序套設(shè)于所述導(dǎo)熱管管體上，再將所述鰭片相互扣合固定，直到多個鰭片相互結(jié)合達到所述散熱鰭片組所需要的尺寸大小。
7.如權(quán)利要求6所述的扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的方法，將多個鰭片相互扣合固定形成散熱鰭片組后，再將所述散熱鰭片組穿設(shè)于所述導(dǎo)熱管管體上。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種扁形導(dǎo)熱管緊固散熱鰭片的方法及其結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)包括導(dǎo)熱管、散熱鰭片組以及沖塊；散熱鰭片組由多個鰭片所組成，所述多個鰭片為依序排列且鰭片之間形成有間隔，鰭片中央具有穿孔，可令散熱鰭片組套設(shè)于導(dǎo)熱管管體上；沖塊在散熱鰭片組相對應(yīng)的端面設(shè)有相間隔排列的多個切槽，可令沖塊與散熱鰭片組相互卡合固定，在沖塊的自由端施加壓力將該沖塊固設(shè)于散熱鰭片組上，其迫擠過程造成導(dǎo)熱管產(chǎn)生稍微形變而令散熱鰭片組緊固于導(dǎo)熱管上，可降低制作成本以及簡化制作手續(xù)。
文檔編號H05K7/20GK102487598SQ20101057802
公開日2012年6月6日 申請日期2010年12月2日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月2日
發(fā)明者劉慶安, 吳安智 申請人:雙鴻科技股份有限公司