專利名稱：汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及汽車配件領(lǐng)域，特別是涉及汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線。
背景技術(shù)：
汽車后橋從動螺傘齒輪是汽車后橋主減速箱傳遞動力的關(guān)鍵零件之一，見圖1，其 鍛件1為環(huán)形鍛件。目前，主要生產(chǎn)線為鍛錘預(yù)鍛制坯(鐓粗一沖孔一沖連皮一壓平)，立 式擴孔機終成型，該生產(chǎn)線主要有以下的缺點
(1)鍛錘預(yù)鍛是打擊力鍛造，振動、噪音高，勞動環(huán)境差。(2)立式擴孔機終成型鍛件存在端面上有凹坑、橢圓度較大1mm)、扭曲變形等 缺陷。因此，鍛件設(shè)計的單邊加工余量為1. 5 2. 5mm，材料消耗較大。(3)上料、卸料、傳送坯料均有人工完成，其生產(chǎn)效率低、勞動強度大，且容易產(chǎn)生 人為誤差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一條汽車后橋從動螺 傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線生產(chǎn)效率高，勞動環(huán)境好，無振動，噪音小，能夠有效地消除 鍛件存在的缺陷。本發(fā)明解決其技術(shù)問題采用以下的技術(shù)方案
本發(fā)明提供的汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，其將工件通過預(yù)制坯、擴孔和整 形工步后，使鍛件加工成用于汽車后橋從動螺傘齒輪坯，所采用的設(shè)備是
預(yù)制坯成形設(shè)備包括兩臺曲柄壓力機及配套使用的兩臺自動上下進料機構(gòu)，以滿足 鐓粗工步、沖孔工步、沖連皮工步和預(yù)整形工步的生產(chǎn)需求，其中鐓粗工步和沖孔工步共 用第一臺曲柄壓力機及套用一臺自動上下進料機構(gòu)，沖連皮工步和預(yù)整形工步共用第二臺 曲柄壓力機及套用一臺自動上下進料機構(gòu)；經(jīng)過這些設(shè)備加工，得到預(yù)制坯工件。擴孔生產(chǎn)設(shè)備采用一臺立式擴孔機，該立式擴孔機是利用輾壓輪和芯輥相向運 動，同時利用芯輥的自轉(zhuǎn)來完成擴孔工序，得到擴孔件。整形生產(chǎn)設(shè)備包括一臺裝有整形模具的雙輥輾壓機及配套使用的自動上下進料 機構(gòu)，該雙輥輾壓機將上述擴孔件在整形模具上完成整形，得到汽車后橋從動螺傘齒輪坯。在第一臺曲柄壓力機的第一滑塊上安裝有鐓粗沖頭及沖孔沖頭，以此形成兩個工 位，即鐓粗工位和沖孔工位。在第二臺曲柄壓力機的第二滑塊上，安裝有沖連皮沖子及漏孔，形成沖連皮工位； 還安裝有預(yù)整形模具，該模具由上模和下模組成，形成預(yù)整形工位。所述芯輥型腔部分外形與鍛件內(nèi)孔形狀相同所述芯輥的底部形狀與鍛件外圓形 狀相同，所述芯輥的兩個壁部錐度與鍛件上端面錐度相等。所述整形模具由凹模、底模、芯模和一對錐輥所形成的封閉型腔所組成。其中一 對錐輥在主軸的帶動下繞主軸軸心旋轉(zhuǎn)，此為公轉(zhuǎn)；在摩擦力的作用下，錐輥又繞錐輥軸心
4自轉(zhuǎn)，既公轉(zhuǎn)又自轉(zhuǎn)對金屬進行輾壓變形的同時與凹模、底模、芯模形成封閉型腔，完成對 擴孔件的整形。所述曲柄壓力機所套用的自動上下進料機構(gòu)為第一類型自動上下進料機構(gòu)，該機 構(gòu)安裝有六個取料機構(gòu)，組成三對；雙輥輾壓機所套用的自動上下進料機構(gòu)為第二類型自 動上下進料機構(gòu)，該機構(gòu)安裝有四個取料機構(gòu)，組成兩對。所述自動上下進料機構(gòu)帶動取料機構(gòu)做三維運動。所述自動上下進料機構(gòu)包括滑塊、導軌、氣缸和取料機構(gòu)，其中左右軸氣缸固定 在托板上，左右軸氣缸通過檔板連接左右軸導軌，在左右軸氣缸的作用下，左右軸導軌順著 左右軸滑塊做左右運動，以此帶動取料機構(gòu)做左右運動；四個上下軸氣缸分別固定在四根 上下軸導軌上，在其作用下，上下軸滑塊順著上下軸導軌做上下運動，以此帶動取料機構(gòu)做 上下運動；在前后軸導軌上裝有前后軸氣缸，同時為了兩邊的氣缸分開并同時固定在中心 線上，采用了氣缸支架和前后軸導軌墊板將前后軸氣缸提高固定并相應(yīng)的提高了前后軸導 軌的高度，在前后軸氣缸的作用下，前后軸滑塊順著前后軸導軌做前后運動，以此帶動取料 機構(gòu)做前后運動，這樣就實現(xiàn)了取料機構(gòu)的三維運動。所述氣缸均由PLC系統(tǒng)控制，此過程均為全自動控制。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下主要的優(yōu)點
其一.本生產(chǎn)線利用兩臺曲柄壓力機便可實現(xiàn)從動輪鍛件鐓粗、沖孔、沖連皮、預(yù)整形 四個工步生產(chǎn)，設(shè)備投資少，操作方便，生產(chǎn)效率高。并且鍛件圓度和平面度高，表面無凹 坑。其二 .本生產(chǎn)線曲柄壓力機鐓粗、預(yù)整形高度可準確控制，調(diào)整方便，減少了擴孔 工步產(chǎn)生毛刺和飛邊的可能性。其三.本生產(chǎn)線在預(yù)整形工步中僅整形上下端面和內(nèi)孔，采用了上下對稱錐形端 面，有效地減少了預(yù)整形所需設(shè)備載荷，減少了設(shè)備投資。其四.本生產(chǎn)線在擴孔工步中，擴孔件兩個端面錐度對稱，擴孔時易成形，不易產(chǎn) 生毛刺和飛邊，避免了在整形工步中產(chǎn)生折疊。其五.利用雙輥對稱局部累積變形法對擴孔件實行軸向輾壓整形，因此，能夠有 效地消除擴孔件存在的缺陷。由于是局部累積變形，因此，所需要的設(shè)備荷載小。而且由于 雙輥輾壓力對稱分布，不存在偏心載荷，因此所需要的設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單。其六.因為是輾壓累積變形，所需的變形力小，模具壽命長。其七.在曲柄壓力機和雙輥輾壓機分別套用了自動上下進料機構(gòu)，可以自動上 料、卸料、傳送坯料，無需人工操作，提高了生產(chǎn)效率。總之，本發(fā)明能夠有效地提高生產(chǎn)率，由原來的每分鐘2 3件提高到每分種6 8件，能消除鍛件存在的缺陷，有效地節(jié)約原材料，節(jié)約原材料10%以上，例如，某汽車從動 螺傘齒輪鍛件，原鍛件設(shè)計的加工余量為2至3mm，下料重量為4. 8公斤，而利用本發(fā)明生產(chǎn) 鍛件的加工余量為1至2mm，下料重量為4. 2公斤。


圖1是本發(fā)明螺傘齒輪鍛坯縱剖面圖。圖2是本發(fā)明曲柄壓力機用于鐓粗和沖孔工步初始剖面圖。
圖3是本發(fā)明曲柄壓力機用于鐓粗和沖孔工步工作剖面圖。圖4是本發(fā)明曲柄壓力機用于沖連皮和預(yù)整形工步初始剖面圖。圖5是本發(fā)明曲柄壓力機用于沖連皮和預(yù)整形工步工作剖面圖。圖6是本發(fā)明第一類型自動上下進料機構(gòu)的主視圖。圖7是本發(fā)明第一類型自動上下進料機構(gòu)的俯視圖。圖8是本發(fā)明第一類型自動上下進料機構(gòu)的左視圖。圖9是本發(fā)明擴孔機用于擴孔工步初始剖面圖。圖10是本發(fā)明擴孔機用于擴孔工步完成剖面圖。圖11是本發(fā)明雙輥輾壓機用于整形工步初始剖面圖。圖12是本發(fā)明雙輥輾壓機用于整形工步完成剖面圖。圖13是本發(fā)明第二類型自動上下進料機構(gòu)的主視圖。圖14是本發(fā)明第二類型自動上下進料機構(gòu)的俯視圖。圖15是本發(fā)明第二類型自動上下進料機構(gòu)的左視圖。圖中1.螺傘齒輪鍛坯；2.第一傳輸帶；3.棒料；4.第一滑塊；5.鐓粗沖頭； 6.第一曲柄壓力機工作臺；7.第一滑塊中心線；8.沖孔沖頭；9.鐓粗件；10.第二傳輸 帶；11.沖孔件；12.第二滑塊；13.沖連皮沖頭；14.漏孔；15.第二曲柄壓力機 工作臺；16.第二滑塊中心線；17.上模；18.沖連皮件；19.下模；20.第三傳輸 帶；21.預(yù)整形件；22.輾壓輪；23.芯輥；24.擴孔件；25.第四傳輸帶；26.主軸 軸心；27.錐輥；28.錐輥軸心；29.凹模；30.底模；31.芯模；32.第五傳輸帶； 33.整形件；34.前后軸導軌；35.前后軸滑塊；36.檔板；37.托板；38.左右軸氣 缸；39.上下軸導軌；40.左右軸導軌；41.左右軸滑塊；42.取料機構(gòu)；43.上下 軸氣缸；44.前后軸氣缸；45.前后軸導軌墊板；46.氣缸支架；47.上下軸滑塊。
具體實施例方式本發(fā)明提供一條汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線利用普通曲柄壓 力機制坯、立式擴孔機擴孔、雙輥輾壓機整形及自動上下進料機構(gòu)傳送毛坯。所要解決的技 術(shù)問題有(1)在兩臺曲柄壓力機上各安裝2個工位，完成鐓粗、沖孔、沖連皮、預(yù)整形等預(yù) 鍛制坯；(2)自動上下進料機構(gòu)能及時準確的為曲柄壓力機、雙輥輾壓機上料、卸料、傳送 坯料，須全自動控制；(3)采用雙輥輾壓機完成鍛件的整形工序。為了更好地理解本發(fā)明，下面以“微型客車后橋從動螺傘齒輪坯的生產(chǎn)線”為例， 結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步說明，但本發(fā)明的內(nèi)容不僅僅局限于下面的實施例。所述“微型客車后橋從動螺傘齒輪坯的生產(chǎn)線”，是按照制坯、擴孔和整形工序來 配備相關(guān)設(shè)備，其包括預(yù)制坯生產(chǎn)設(shè)備、擴孔生產(chǎn)設(shè)備和整形生產(chǎn)設(shè)備。一.預(yù)制坯生產(chǎn)設(shè)備
預(yù)制坯成產(chǎn)設(shè)備包括兩臺曲柄壓力機及配套使用的兩臺自動上下進料機構(gòu)，以滿足鐓 粗工步、沖孔工步、沖連皮工步和預(yù)整形工步的生產(chǎn)需求，其中鐓粗工步和沖孔工步共用 第一臺曲柄壓力機及套用一臺第一類型自動上下進料機構(gòu)，而沖連皮工步和預(yù)整形工步共 用第二臺曲柄壓力機及套用一臺第一類型自動上下進料機構(gòu)。如圖2所示在第一臺曲柄壓力機的第一滑塊4上安裝高度為H3(H3=15(T200mm)的鐓粗沖頭5及高度為H5(H5=H3+H4-H6，其中H4略比鍛坯高度Hl (如圖1所示)低2飛mm， H6為連皮的高度，約為5 10mm)、錐度為Al (即與鍛坯的錐度一致)的沖孔沖頭8，以此形成 兩個工位，即鐓粗工位和沖孔工位。在第一臺曲柄壓力機左右分別設(shè)有第一傳輸帶2、第二 傳輸帶10，分別用來傳輸棒料3和沖孔件11。第一傳輸帶2上的棒料3中心位置至鐓粗工 位中心位置的距離、鐓粗工位中心位置至沖孔工位中心位置的距離以及沖孔工位中心位置 至第二傳輸帶10上的沖孔件11中心位置的距離均為Li，以方便自動上下進料機構(gòu)工作。 根據(jù)實際情況，調(diào)整高度之間的出入，使得壓力機壓下去能同時完成鐓粗工序和沖孔工序， 如圖3所示。由于鐓粗所需要的力大于沖孔所需要的力，故鐓粗工位更靠近第一臺曲柄壓 力機的第一滑塊中心線7。如圖6、圖7和圖8所示，第一臺曲柄壓力機套用的第一類型自動上下進料機構(gòu)。 第一類型自動上下進料機構(gòu)包含了六個取料機構(gòu)42，兩兩一對組合，組合與組合之間的距 離為Li。被加熱到1000攝氏度以上的棒料3由第一類型自動上下進料機構(gòu)從第一傳輸帶 2上放置鐓粗工位上。在第一臺曲柄壓力機的第1次行程中將棒料3鐓粗成鐓粗件9。隨 后第一類型自動上下進料機構(gòu)將鐓粗件9放置于沖孔工位上，同時該機構(gòu)又從第一傳輸帶 2上將另一被加熱到1000攝氏度以上的棒料3放置在鐓粗工位上。另一棒料3和鐓粗件9 在第一臺曲柄壓力機的第2次行程中分別完成鐓粗工步和沖孔工步，得到鐓粗件9及沖孔 件11，如圖3所示。此后第一類型自動上下進料機構(gòu)又將沖孔件11放置第二傳輸帶10上， 將鐓粗件9放置在沖孔工位上及從第一傳輸帶2上，將第三個被加熱到1000攝氏度以上的 棒料3放置在鐓粗工位上，如此循環(huán)往復(fù)。如圖4所示在第二臺曲柄壓力機的第二滑塊12上安裝高度H7 (H7=H3+H4+l(T20mm)的沖連皮沖頭13及高度為H9 (H9=8(Tl20mm)的漏孔14，形成沖連皮 工位；安裝預(yù)整形模具高度為H8 (H8=H3+H2，其中H2為鍛坯內(nèi)圓高度，如圖1所示)的上模 17和高度H9 (H9=8(Tl20mm)的下模19，形成預(yù)整形工位。在第二臺曲柄壓力機左右分別 設(shè)有與第一臺曲柄壓力機相連的第二傳輸帶10、第三傳輸帶20，分別用來傳輸沖孔件11及 預(yù)整形件21。第二傳輸帶10上的沖孔件11中心位置至沖連皮工位中心位置的距離、沖連 皮工位中心位置至預(yù)整形工位中心位置的距離以及與整形工位中心位置至第三傳輸帶20 上的預(yù)整形件21中心位置的距離均為Li，以便自動上下進料機構(gòu)工作。根據(jù)實際情況，調(diào) 整高度之間的出入，使得壓力機壓下去能同時完成沖連皮工序和預(yù)整形工序，如圖5所示。 由于預(yù)整形所需要的力大于沖連皮所需要的力，故預(yù)整形工位更靠近第二曲柄壓力機的第 二滑塊中心線16。如圖6、圖7和圖8所示，第二臺曲柄壓力機套用的第一類型自動上下進料機構(gòu)。 第一類型自動上下進料機構(gòu)包含了六個取料機構(gòu)42，兩兩一對組合，組合與組合之間的距 離為Li。第一類型自動上下進料機構(gòu)從第二傳輸帶10上將在第一臺曲柄壓力機上完成鐓 粗、沖孔的沖孔件11放置在沖連皮工位上，在第二臺曲柄壓力機的第1次行程中完成沖連 皮工序。隨后第一類型自動上下進料機構(gòu)將沖連皮件18放置于預(yù)整形工位上，同時將另一 沖孔件11從第二傳輸帶10上放置在沖連皮工位上。如圖4所示，在第二臺曲柄壓力機的 第2次行程中，沖孔件11完成沖連皮工序，沖連皮件18完成預(yù)整形工序。此后第一類型自 動上下進料機構(gòu)將預(yù)整形件21放置在第三傳輸帶20上，將沖連皮件18放置在預(yù)整形工步 上，將第三個沖孔件11從第二傳輸帶帶10上放置在沖連皮工步。以此循環(huán)往復(fù)。
二、擴孔生產(chǎn)設(shè)備
擴孔生產(chǎn)設(shè)備主要是立式擴孔機，該擴孔機為現(xiàn)有設(shè)備。立式擴孔機是利用輾壓輪22和芯輥23相向運動，同時芯輥23自轉(zhuǎn)來完成擴孔工 序。如圖9所示，將經(jīng)過鐓粗、沖孔、沖連皮、預(yù)整形工藝過程制造的預(yù)整形件21套于芯輥 23上，輾壓輪22相對于芯輥23向下運動，同時芯輥23做自轉(zhuǎn)運動，帶動預(yù)整形件21做自 轉(zhuǎn)運動。由于輾壓輪向下運動，橫截面面積相對減少，在芯輥23自轉(zhuǎn)的運動下，金屬向周向 流動，以此擴大預(yù)整形件的內(nèi)外直徑。當擴孔工序結(jié)束時，得到擴孔件24，如圖10所示。三、整形生產(chǎn)設(shè)備
整形生產(chǎn)設(shè)備采用一臺雙輥輾壓機，該雙輥輾壓機為現(xiàn)有設(shè)備，其主要是為了將上述 擴孔件24在雙輥輾壓機上完成整形工步。雙輥輾壓機由一對錐輥27和凹模29、底模30、芯模31組成整形型腔，一對錐輥27 繞主軸軸心26旋轉(zhuǎn)，即公轉(zhuǎn)；凹模29、底模30及芯模31固定在模座上，在凹模29、底模30 及芯模31、擴孔件24的摩擦力的作用下，錐輥27又繞錐輥軸心28旋轉(zhuǎn)，即自傳。即以公轉(zhuǎn) 且自傳的方式對金屬進行輾壓變形，同時與凹模29、底模30及芯模31形成封閉型腔，完成 對擴孔件24的整形，如圖12所示。在雙輥輾壓機左右設(shè)有第四傳輸帶25、第五傳輸帶32， 分別用來傳輸擴孔件24和整形件33。第四傳輸帶25上的擴孔件24中心位置至雙輥輾壓 機中心位置的距離、雙輥輾壓機中心位置至第五傳輸帶32上的整形件33中心位置的距離 均為L2，如圖11所示，以便自動上下進料機構(gòu)工作。如圖13、14、15所示，雙輥輾壓機套用的第二類型自動上下進料機構(gòu)。第二類型 自動上下進料機構(gòu)包含了四個取料機構(gòu)42，兩兩一對組合，組合與組合之間的距離正好為 L2。開始時，第二類型自動上下進料機構(gòu)將在擴孔機上完成擴孔的擴孔件24從第四傳輸帶 25放置在雙輥輾壓機上。雙輥輾壓機上模具中的芯模31外圓尺寸及形狀與擴孔件24的內(nèi) 圓尺寸及形狀相同，利用芯模31定位，即將擴孔件24內(nèi)孔套在芯模31的外圓上，如圖11 所示。擴孔件24完成整形工步、成為整形件33時，第二類型自動上下進料機構(gòu)將整形件33 放置在第五傳輸帶32上，同時將另一擴孔件24從第四傳輸帶25上放置在雙輥輾壓機上， 如圖12所示。以此循環(huán)往復(fù)。經(jīng)過上述過程，完成汽車后橋從動螺傘齒輪坯的鍛造。
權(quán)利要求
1.汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，其特征在于該生產(chǎn)線將工件通過預(yù)制坯、擴 孔和整形工步后，使鍛件加工成用于汽車后橋從動螺傘齒輪坯，所采用的設(shè)備是預(yù)制坯成產(chǎn)設(shè)備包括兩臺曲柄壓力機及配套使用的兩臺自動上下進料機構(gòu)，以滿足 鐓粗工步、沖孔工步、沖連皮工步和預(yù)整形工步的生產(chǎn)需求，其中鐓粗工步和沖孔工步共 用第一臺曲柄壓力機及套用一臺自動上下進料機構(gòu)，沖連皮工步和預(yù)整形工步共用第二臺 曲柄壓力機及套用一臺自動上下進料機構(gòu)；經(jīng)過這些設(shè)備加工，得到預(yù)制坯工件；擴孔生產(chǎn)設(shè)備采用一臺立式擴孔機，該立式擴孔機是利用輾壓輪(22)和芯輥(23)相 向運動，同時利用芯輥(23)的自轉(zhuǎn)來完成擴孔工序，得到擴孔件(24)；整形生產(chǎn)設(shè)備包括一臺裝有整形模具的雙輥輾壓機及配套使用的自動上下進料機 構(gòu)，該雙輥輾壓機將上述擴孔件(24)在整形模具上完成整形，得到汽車后橋從動螺傘齒輪 坯。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，其特征在于在第一 臺曲柄壓力機的第一滑塊(4)上安裝有鐓粗沖頭(5)及沖孔沖頭(8)，以此形成兩個工位， 即鐓粗工位和沖孔工位。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，其特征在于在第二 臺曲柄壓力機的第二滑塊(12)上，安裝有沖連皮沖子(13)及漏孔(14)，形成沖連皮工位； 還安裝有預(yù)整形模具，該模具由上模(17 )和下模(19 )組成，形成預(yù)整形工位。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，其特征在于所述芯 輥(23)型腔部分外形與鍛件內(nèi)孔形狀相同所述芯輥(23)的底部形狀與鍛件外圓形狀相 同，所述芯輥(23)的兩個壁部錐度與鍛件上端面錐度相等。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，其特征在于所述整 形模具由凹模(29)、底模(30)、芯模(31)和一對錐輥(27)所形成的封閉型腔所組成；一 對錐輥(27)在主軸的帶動下繞主軸軸心(26)旋轉(zhuǎn)，此為公轉(zhuǎn)；在摩擦力的作用下，錐輥 (27)又繞錐輥軸心(28)自轉(zhuǎn)，既公轉(zhuǎn)又自轉(zhuǎn)對金屬進行輾壓變形的同時與凹模(29)、底模 (30)、芯模(31)形成封閉型腔，完成對擴孔件的整形。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，其特征在于所述曲柄 壓力機所套用的自動上下進料機構(gòu)為第一類型自動上下進料機構(gòu)，該機構(gòu)安裝有六個取料 機構(gòu)(42)，組成三對；雙輥輾壓機所套用的自動上下進料機構(gòu)為第二類型自動上下進料機 構(gòu)，該機構(gòu)安裝有四個取料機構(gòu)(42 )，組成兩對。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，其特征在于所述自動 上下進料機構(gòu)帶動取料機構(gòu)(42)做三維運動。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，其特征在于所述 自動上下進料機構(gòu)包括滑塊、導軌、氣缸和取料機構(gòu)(42)，其中左右軸氣缸(38)固定在托 板(37 )上，左右軸氣缸(38 )通過檔板(36 )連接左右軸導軌(40 )，在左右軸氣缸(38 )的作 用下，左右軸導軌(40)順著左右軸滑塊(41)做左右運動，以此帶動取料機構(gòu)(42)做左右 運動；四個上下軸氣缸(43)分別固定在四根上下軸導軌(39)上，在其作用下，上下軸滑塊 (47)順著上下軸導軌(39)做上下運動，以此帶動取料機構(gòu)(42)做上下運動；在前后軸導軌 (34)上裝有前后軸氣缸(44)，同時為了兩邊的氣缸分開并同時固定在中心線上，采用了氣 缸支架(46)和前后軸導軌墊板(45)將前后軸氣缸(44)提高固定并相應(yīng)的提高了前后軸導軌(34)的高度，在前后軸氣缸(44)的作用下，前后軸滑塊(35)順著前后軸導軌(34)做前 后運動，以此帶動取料機構(gòu)(42)做前后運動，這樣就實現(xiàn)了取料機構(gòu)(42)的三維運動。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，其特征在于所述氣 缸均由PLC系統(tǒng)控制，此過程均為全自動控制。
全文摘要
本發(fā)明涉及汽車后橋從動螺傘齒輪坯鍛造生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線采用的設(shè)備有預(yù)制坯成形設(shè)備，包括兩臺曲柄壓力機及配套使用的兩臺自動上下進料機構(gòu)，以滿足鐓粗工步、沖孔工步、沖連皮工步和預(yù)整形工步的生產(chǎn)需求，其中，鐓粗工步和沖孔工步共用第一臺曲柄壓力機及套用一臺自動上下進料機構(gòu)，沖連皮工步和預(yù)整形工步共用第二臺曲柄壓力機及套用一臺自動上下進料機構(gòu)；擴孔采用一臺立式擴孔機；整形生產(chǎn)設(shè)備，包括一臺裝有整形模具的雙輥輾壓機及配套使用的自動上下進料機構(gòu)，該雙輥輾壓機將擴孔后工件在整形模具上整形，得到汽車后橋從動螺傘齒輪坯。本發(fā)明能夠有效地提高生產(chǎn)率，消除鍛件存在的缺陷，有效地節(jié)約原材料，節(jié)約原材料10%以上。
文檔編號B30B1/26GK102126136SQ20111000010
公開日2011年7月20日 申請日期2011年1月4日 優(yōu)先權(quán)日2011年1月4日
發(fā)明者華林, 朱春東, 秦訓鵬, 郭飛, 韓星會 申請人:武漢理工大學