專利名稱：一種pcb的鑼板方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及PCB制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及PCB的外型加工方法，具體涉及一種PCB 的鑼板方法。
背景技術(shù)：
隨著PCB (印刷電路板)生產(chǎn)技術(shù)和應(yīng)用領(lǐng)域的廣泛發(fā)展，各種高低端電子設(shè)備產(chǎn)品均需要大量的PCB，為滿足市場產(chǎn)能及高精密度需求，國內(nèi)各大型PCB廠巨資引進(jìn)大量的高精密度成型機(jī)，其設(shè)備和人員投入均較大，故為增加我司現(xiàn)有成型機(jī)設(shè)備產(chǎn)能需要對技術(shù)做全面革新，以提升鑼板效益，降低公司生產(chǎn)物料、設(shè)備、水電和人力成本，提高公司在同行業(yè)中的競爭力，生產(chǎn)企業(yè)需要在未來的市場站穩(wěn)就必須大力對此工藝進(jìn)行研發(fā)。雙面多層電路板，在防焊、文字制作完成后，出貨前必須對外型進(jìn)行加工，再依次經(jīng)過清洗一電測一終檢一終審一包裝一出貨，防止不合格的線路板漏到客戶處，現(xiàn)有對PCB 進(jìn)行外型加工大多采用鑼板方法。然而，現(xiàn)有的鑼板方法要提升效益仍存在很多品質(zhì)隱患問題，例如(1)銑刀長度過大的話，排塵不即時(shí)會(huì)提高粉塵、板材、銑刀間的摩擦力而影響銑刀壽命，嚴(yán)重情況時(shí)會(huì)出現(xiàn)板邊鑼焦的嚴(yán)重功能性問題；(2)刀刃加長后刀刃受力面積加大，增加了斷刀的風(fēng)險(xiǎn)， 故使用壽命肯定會(huì)降低，故返鑼成本及時(shí)間同時(shí)會(huì)增加。目前，客戶對PCB加工時(shí)，提出越來越多地小槽要求，尤其是1.0mm 1. 1 mm的小槽非常多，而現(xiàn)有技術(shù)中針對這類型的小槽主要是采用規(guī)格為0. 8X6. 5mm的銑刀，但是該規(guī)格銑刀的刀刃直徑小容易斷裂，而且其鑼板速度也受限制，另外，規(guī)格為0.8X6. 5mm的銑刀還存在直徑短不能多疊板的問題。針對上述情況，采用現(xiàn)有的鑼板方法對生產(chǎn)板效益的提升空間不大，因此需要一種高品質(zhì)高效益的鑼板方法，目前尚未見有相關(guān)研究報(bào)道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種生產(chǎn)操作簡單、耗時(shí)短、成本低廉、鑼板品質(zhì)好，且可增加鑼板疊數(shù)以及提高外型生產(chǎn)效益的PCB的鑼板方法。本發(fā)明的上述目的是通過如下方案予以實(shí)現(xiàn)的
一種PCB的鑼板方法，該方法主要是針對現(xiàn)有鑼板產(chǎn)能的不足，并考慮到PCB上小槽多、刀刃直徑小而短不能多疊板的缺陷，對現(xiàn)有的鑼板方法進(jìn)行改進(jìn)，具體是針對如下幾個(gè)方面進(jìn)行改進(jìn)
1.對于現(xiàn)有常用的規(guī)格為0.8X6. 5mm的銑刀進(jìn)行直徑和刃長的優(yōu)化；
將規(guī)格為0. 8X6. 5mm銑刀的刀刃加長0. 5 1. 5mm，其直徑加大0. 05 0. Imm,也就是將規(guī)格為0. 8X6. 5mm的銑刀變?yōu)?0. 85 0. 9) X (7. 0 8. 0)mm銑刀；
2.針對調(diào)整規(guī)格后的銑刀，相應(yīng)優(yōu)化調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)刀速和退刀速等參數(shù)； 主軸轉(zhuǎn)速采用39kprm ；進(jìn)刀速采用0. 1 0. 5m/min ； 退刀速采用4 7m/min ； 行刀速采用3 4 m/min。采用上述銑刀和相應(yīng)的參數(shù)對PCB板進(jìn)行鑼板，鑼板加工板材厚度可在原6pnl/ 疊基礎(chǔ)上多疊2 3pnl，故鑼板疊數(shù)由6pnl/疊增加為7 9pnl/疊，而且對鑼板后的板材進(jìn)行常規(guī)檢查，檢查其外觀是否存在未鑼穿、粉塵、板邊粗糙、凹凸問題，外觀檢查完成后拿到工具顯微鏡測量外型尺寸是否符合客戶尺寸公差要求，經(jīng)檢查均符合要求，然后將該鑼板后的PCB板進(jìn)行現(xiàn)有技術(shù)中常規(guī)的后續(xù)操作，即依次進(jìn)行清洗、電測、FQC和FQA處理后， 包裝出貨。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果
1.目前對于普通鑼板技術(shù)，在工藝品質(zhì)等各方面已經(jīng)成熟穩(wěn)定，而對于效益提升的技術(shù)還存在各種問題，尤其是針對小槽比較多的情況，現(xiàn)有的銑刀及鑼板方法還存在很多不足；本發(fā)明在現(xiàn)有0.8X6. 5mm銑刀的基礎(chǔ)上，對銑刀、操作方法中的各步驟和參數(shù)進(jìn)行研究優(yōu)化，最終得到一種效益明顯提升的簡易方法，該方法只需對銑刀長度、直徑和生產(chǎn)參數(shù)在原有基礎(chǔ)上加以改進(jìn)，各項(xiàng)品質(zhì)性能均能達(dá)到客戶要求，生產(chǎn)操作大大簡化，降低了成本，且鑼板外觀及尺寸效果好；
2.本發(fā)明的鑼板方法與現(xiàn)有鑼板方法相比，其效益的提升主要是針對鑼板多疊2 3 塊的方式，極大地減少了每批板上下板操作步驟，節(jié)約了其它三種直徑銑刀數(shù)量(2. 0、1.0 和1.6mm)，人力成本、水電也隨之減少，生產(chǎn)效益大大提高；
3.采用本發(fā)明的方法得到的鑼板，其外觀符合IPC-600G標(biāo)準(zhǔn)要求，無粉塵、粗糙、凹凸；底面板尺寸和軸間尺寸經(jīng)檢驗(yàn)后偏差可控制在士0. 05mm以內(nèi)，完全可滿足客戶外型尺寸公差士0. Imm的要求；可綜合降低生產(chǎn)物料成本20%以上，外觀檢驗(yàn)符合IPC-600G標(biāo)準(zhǔn)要求，鑼板外型尺寸可控制在客戶要求士0. Imm公差范圍以內(nèi)；
4.將現(xiàn)有的鑼板技術(shù)采用本發(fā)明的方法進(jìn)行改進(jìn)后，生產(chǎn)所得板各項(xiàng)性能指標(biāo)均能達(dá)到要求，其正常銑刀與銑刀鉆咀生產(chǎn)品質(zhì)情況皆可滿足客戶要求，且加長銑刀再效率、物料、人力、設(shè)備、水電成本優(yōu)勢更好，有利于大批量生產(chǎn)應(yīng)用。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明做進(jìn)一步地描述，但具體實(shí)施例并不對本發(fā)明做任何限定。對比實(shí)施例
本實(shí)施例采用現(xiàn)有的鑼板技術(shù)，其銑刀規(guī)格為0. 8X6. 5mm，主軸轉(zhuǎn)速為40kprm，進(jìn)刀速為0. 2m/min，退刀速為3m/min，行刀速為2/min，鑼板加工板材厚度為6片pnl/疊。實(shí)施例1
本實(shí)施例的鑼板技術(shù)，其銑刀規(guī)格為直徑0. 85 X刃長7. 0mm，主軸轉(zhuǎn)速采用39kprm，進(jìn)刀速采用0. 5m/min，退刀速采用6m/min，行刀速采用4 m/min，其余操作同對比實(shí)施例1，鑼板加工板材疊數(shù)為7pnl/疊，銑刀壽命為:3m。實(shí)施例2
本實(shí)施例的鑼板技術(shù)，其銑刀規(guī)格為直徑0. 85 X刃長8. 0mm，主軸轉(zhuǎn)速采用39kprm，進(jìn)刀速采用0. 5m/min，退刀速采用6m/min，行刀速采用4 m/min，其余操作同對比實(shí)施例1，鑼板加工板材疊數(shù)為8pnl/疊，銑刀壽命為2. 5m。實(shí)施例3
本實(shí)施例的鑼板技術(shù)，其銑刀規(guī)格為直徑0. 9 X刃長7. 0mm，主軸轉(zhuǎn)速采用39kprm，進(jìn)刀速采用0. 5m/min，退刀速采用6m/min，行刀速采用4m/min，其余操作同實(shí)施例1，鑼板疊數(shù)為7pnl/疊，銑刀壽命為6m。實(shí)施例4
本實(shí)施例的鑼板技術(shù)，其銑刀規(guī)格為直徑0. 9 X刃長8. 0mm，主軸轉(zhuǎn)速采用39kprm，進(jìn)刀速采用0. 5m/min，退刀速采用6m/min，行刀速采用4m/min，其余操作同實(shí)施例1，鑼板疊數(shù)為Spnl/疊，銑刀壽命為細(xì)。將實(shí)施例3的銑刀和實(shí)施例4的銑刀均設(shè)定到行刀速為5m/min，結(jié)果發(fā)現(xiàn)實(shí)施例 3的銑刀可以保證5m不斷刀，而實(shí)施例4的銑刀斷刀。綜上所述可以看出，實(shí)施例1-4的銑刀比常規(guī)銑刀(也就是對比實(shí)施例的銑刀)要多鑼l_2pnl，鑼板生產(chǎn)參數(shù)提高30-50%，鑼板綜合效率提高30%以上；實(shí)施例1_4這四個(gè)規(guī)格的銑刀中，實(shí)施例3的銑刀相比其他三個(gè)規(guī)格的銑刀，壽命更高，鑼板進(jìn)出刀、行刀速度均要快30-50%，效益明顯提高，因此本發(fā)明的銑刀規(guī)格優(yōu)選直徑0. 9X刃長7. 0mm。
權(quán)利要求
1.一種PCB的鑼板方法，其特征在于該鑼板方法是對現(xiàn)有鑼板方法中的銑刀規(guī)格、主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)刀速、退刀速和行刀速這五個(gè)因素進(jìn)行改進(jìn)，改進(jìn)后的參數(shù)如下所述(1)將現(xiàn)有規(guī)格為0.8X6. 5mm銑刀改進(jìn)為規(guī)格為(0. 85 0. 9) X (7. 0 8. 0)mm銑刀；(2)主軸轉(zhuǎn)速采用39kprm;(3)進(jìn)刀速采用0.1 0. 5m/min ；(4)退刀速采用4 7m/min；(5)行刀速采用3 4m/min。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種PCB的鑼板方法，其特征在于將現(xiàn)有規(guī)格為0.8X6. 5mm銑刀改進(jìn)為0. 9X7. Omm銑刀。
全文摘要
本發(fā)明公開一種PCB的鑼板方法，該鑼板方法是對現(xiàn)有鑼板方法中的銑刀規(guī)格、主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)刀速、退刀速和行刀速這五個(gè)因素進(jìn)行改進(jìn)，改進(jìn)后的參數(shù)為將現(xiàn)有規(guī)格為0.8×6.5mm銑刀改進(jìn)為規(guī)格為(0.85～0.9)×(7.0～8.0)mm銑刀；主軸轉(zhuǎn)速采用39kprm；進(jìn)刀速采用0.1～0.5m/min；退刀速采用4～7m/min；行刀速采用3～4m/min。本發(fā)明的鑼板方法只需對銑刀長度、直徑和生產(chǎn)參數(shù)在原有基礎(chǔ)上加以改進(jìn)，就能實(shí)現(xiàn)各項(xiàng)品質(zhì)性能均能達(dá)到客戶要求、生產(chǎn)操作大大簡化、降低成本，且鑼板外觀及尺寸效果好的目的。
文檔編號H05K3/00GK102284733SQ20111018824
公開日2011年12月21日 申請日期2011年7月6日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月6日
發(fā)明者周睿, 賀波 申請人:奧士康精密電路(惠州)有限公司