專利名稱：輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿及具有該固定支腿的起重機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及起重機(jī)械領(lǐng)域，具體涉及一種輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿及具有該固定支腿的起重機(jī)。
背景技術(shù)：
輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿的主體結(jié)構(gòu)為箱型結(jié)構(gòu)，用于連接活動支腿和車架，如圖1所示。當(dāng)起重機(jī)械進(jìn)行吊重作業(yè)時，固定支腿起承載傳力作用；起重機(jī)械處于行駛狀態(tài)時，固定支腿主要用于收納活動支腿。如圖2所示，現(xiàn)有的輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿1’主要由底部箱體和設(shè)置于底部箱體上部的斜支撐箱體構(gòu)成，其中，底部箱體包括上蓋板10’、立板11’、中立板12’、下蓋板13’和設(shè)置在上蓋板10’下表面的墊板19’，斜支撐箱體主要由斜支撐16’和斜支撐上蓋板17’構(gòu)成。底部箱體和斜支撐箱體通過連接成整體箱型，具有較強(qiáng)的承載能力。在起重機(jī)械吊重作業(yè)時，上門板14’、下門板15’、下蓋板13’和斜支撐16’起支撐作用，受力較大， 尤其是墊板19’處、下蓋板13’與活動支腿2’接觸部位以及斜支撐16’與車架后段3’連接處。其中，墊板處為固定支腿結(jié)構(gòu)受力最大的位置?，F(xiàn)有輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿的墊板處結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，如圖3所示，上門板14’、下門板15’、墊板19’、上蓋板10’和上蓋板加強(qiáng)板101’焊接在一起，數(shù)條焊縫重疊，極易造成焊接缺陷，再加之墊板處各構(gòu)件截面形狀和尺寸變化較大，容易引起應(yīng)力集中，導(dǎo)致墊板處成為高危險區(qū)，嚴(yán)重影響固定支腿箱型結(jié)構(gòu)的使用壽命。此外，固定支腿下蓋板13’與活動支腿2’接觸部位受力較大，現(xiàn)有技術(shù)中，根據(jù)應(yīng)力分布趨勢在下蓋板13’處采用多層貼板方式進(jìn)行加強(qiáng)，如圖4所示，將下蓋板13’與下蓋板加強(qiáng)板131’焊接在一起，保證結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度和剛度。但是，出于控制焊接變形的目的，下蓋板所使用的加強(qiáng)板較厚，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)重量較重，材料利用率較低；而且，下蓋板焊接的加強(qiáng)板較多，焊接量大，焊縫重疊交錯，焊后由于焊接變形造成的殘余應(yīng)力較大，對結(jié)構(gòu)可靠性有很大的影響。斜支撐16’與車架后段3’連接處也是固定支腿結(jié)構(gòu)中受力較大部位。如圖1所示，現(xiàn)有技術(shù)中，固定支腿斜支撐主要通過車架后段腹板與車架相連接，而車架后段腹板相對剛度較差，為保證結(jié)構(gòu)的可靠性，需要對車架后段腹板進(jìn)行局部加強(qiáng)，導(dǎo)致車架后段結(jié)構(gòu)復(fù)雜，工藝性較差。有鑒于此，亟需針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題進(jìn)行改進(jìn)，以簡化輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿結(jié)構(gòu)，并提高結(jié)構(gòu)的可靠性。

實(shí)用新型內(nèi)容針對上述缺陷，本實(shí)用新型解決的技術(shù)問題在于，提供一種輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，從而降低固定支腿焊接缺陷，提高結(jié)構(gòu)的可靠性。在此基礎(chǔ)上，本實(shí)用新型還提供了一種具有該固定支腿的起重機(jī)。[0008]本實(shí)用新型提供的輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，包括底部箱體和設(shè)置在所述底部箱體上部的斜支撐箱體，所述底部箱體主要由上蓋板、立板、中立板和下蓋板構(gòu)成，所述上蓋板的下表面設(shè)置有墊板，所述上蓋板、立板、中立板和斜支撐箱體的外側(cè)端均與門板固定連接，且所述斜支撐箱體的內(nèi)側(cè)端還與車架后段連接，其特征在于，沿所述固定支腿的長度方向，所述上蓋板由厚薄板對接而成，且所述上蓋板的厚板與所述門板和所述墊板固定連接。作為優(yōu)選，所述門板為整體式結(jié)構(gòu)。作為優(yōu)選，沿所述固定支腿的長度方向，所述下蓋板由厚薄板對接而成，且所述下蓋板的厚板設(shè)置在接近所述門板的一端。作為優(yōu)選，所述斜支撐箱體的上蓋板與所述車架后段的上蓋板固定連接。作為優(yōu)選，所述上蓋板的厚板和薄板之間的對接焊接采用下表面對齊方式。作為優(yōu)選，所述上蓋板的厚板和薄板的厚度比范圍為1 4 1 1，長度比范圍為 1 6 1 1。作為優(yōu)選，所述下蓋板的厚板和薄板之間的對接焊接采用上表面對齊方式。作為優(yōu)選，所述下蓋板的厚板和薄板的厚度比范圍為1 4 1 1.1，長度比范圍為1 6 1 1。本實(shí)用新型提供的起重機(jī)，包括固定支腿以及與所述固定支腿連接的車架和活動支腿，該起重機(jī)采用如前所述的固定支腿。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型提供的輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，沿所述固定支腿的長度方向，采用厚薄板對接的上蓋板，且上蓋板的厚板與門板和墊板固定連接，簡化了墊板處的結(jié)構(gòu)形式，減少了焊縫數(shù)量，從而減少了焊接工作量和焊接工藝難度，大大減少了焊接缺陷，減少墊板處的應(yīng)力集中，提高了結(jié)構(gòu)的可靠性。本實(shí)用新型的優(yōu)選方案中，采用整體式門板，可以將墊板處結(jié)構(gòu)進(jìn)一步簡化為門板、上蓋板和墊板三層焊接結(jié)構(gòu)，從而有效減少焊縫數(shù)量，減少焊接缺陷，提高墊板處結(jié)構(gòu)的可靠性；而且，采用整體式門板，門板表面平整，無需打磨焊縫，對結(jié)構(gòu)外觀也有很大的提升。本實(shí)用新型的另一優(yōu)選方案中，沿固定支腿的長度方向，下蓋板由厚薄板對接而成，且下蓋板的厚板設(shè)置在接近門板的一端。根據(jù)下蓋板的應(yīng)力分布趨勢，采用變截面設(shè)計(jì)方法，提高了下蓋板的材料利用率，有效降低了結(jié)構(gòu)重量。相對于在結(jié)構(gòu)薄弱處增加加強(qiáng)板的方法，該方法焊接量少，并且避免了焊縫的相互重疊，消除了結(jié)構(gòu)的制造缺陷。本實(shí)用新型的又一優(yōu)選方案中，斜支撐箱體的上蓋板與車架后段的上蓋板直接連接，避免了將載荷全部傳到剛度相對較差的車架后段腹板上，改善了車架后段腹板的受力狀況。此外，斜支撐上蓋板的抬高，增大了斜支撐箱體的截面尺寸，從而在整體上提高了結(jié)構(gòu)的承載能力。

圖1是現(xiàn)有技術(shù)中輪式起重機(jī)械底盤用支腿系統(tǒng)的裝配示意圖；圖2是現(xiàn)有技術(shù)中輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是現(xiàn)有技術(shù)中輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿門板的結(jié)構(gòu)示意圖；[0024]圖4是現(xiàn)有技術(shù)中輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿上下蓋板加固結(jié)構(gòu)的示意圖；[0025]圖5是具體實(shí)施方式
所述輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿的結(jié)構(gòu)示意圖；[0026]圖6是圖5所示固定支腿上下蓋板的結(jié)構(gòu)示意圖；[0027]圖7是圖5所示固定支腿門板的結(jié)構(gòu)示意圖；[0028]圖8是具體實(shí)施方式
所述起重機(jī)的整體結(jié)構(gòu)示意圖。[0029]圖 5-圖 7 中[0030]上蓋板10、立板11、中立板12、下蓋板13、門板14、斜支撐16、斜支撐箱體的上蓋板17、墊板19、厚板101、薄板102、厚板131、薄板132、車架后段的上蓋板31。
具體實(shí)施方式
[0031]本實(shí)用新型的核心設(shè)計(jì)在于提供一種輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，從而降低固定支腿焊接缺陷，提高結(jié)構(gòu)的可靠性。本實(shí)用新型的另一核心設(shè)計(jì)是提供一種具有該固定支腿的起重機(jī)。[0032]為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員更好的理解本實(shí)用新型的技術(shù)方案，下面結(jié)合說明書附圖作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。[0033]本實(shí)施方式所述固定支腿的主體構(gòu)成與現(xiàn)有技術(shù)相同，即包括底部箱體和設(shè)置在所述底部箱體上部的斜支撐箱體，其中，底部箱體主要由上蓋板10、立板11、中立板12和下蓋板13構(gòu)成，請參見圖7，該圖是具體實(shí)施方式
所述固定支腿結(jié)構(gòu)示意圖。由于本領(lǐng)域的技術(shù)人員基于現(xiàn)有技術(shù)完全可以實(shí)現(xiàn)，故本文不再贅述。與現(xiàn)有技術(shù)不同的是，本方案中底部箱體的上蓋板10采用變截面設(shè)計(jì)方法，即沿所述固定支腿的長度方向，上蓋板10由厚薄板對接而成，具體請一并參見圖5至圖7，其中，圖6是圖5所示固定支腿上下蓋板的結(jié)構(gòu)示意圖，圖7是圖5所示固定支腿門板的結(jié)構(gòu)示意圖。[0034]由圖可知，本方案摒棄了采用多層貼板方式對上蓋板進(jìn)行加強(qiáng)的方法，而是對上蓋板進(jìn)行了變截面設(shè)計(jì)，即沿固定支腿的長度方向，根據(jù)上蓋板10的應(yīng)力分布趨勢，在結(jié)構(gòu)薄弱處采用厚板101，而受力相對較小處采用薄板102，通過厚薄板對接形成底部箱體的上蓋板10，其中，上蓋板10的厚板101與門板14和墊板19固定連接。相對于現(xiàn)有技術(shù)中墊板處的結(jié)構(gòu)，本方案去除了上蓋板加強(qiáng)板這一構(gòu)件，使墊板19處需要焊接的構(gòu)件數(shù)量減少，從而簡化了墊板19處的結(jié)構(gòu)，減少了焊接工作量和焊接工藝難度，避免了數(shù)條焊縫重疊，減少了焊接缺陷，提高了結(jié)構(gòu)的可靠性。[0035]為進(jìn)一步簡化墊板19處的結(jié)構(gòu)，本方案中門板14采用整體式結(jié)構(gòu)。用整體式門板代替現(xiàn)有技術(shù)中的上下門板，使得墊板19處的結(jié)構(gòu)進(jìn)一步簡化為門板14、上蓋板10和墊板19三層焊接結(jié)構(gòu)，焊縫數(shù)量進(jìn)一步減少，焊接工藝難度大大降低，減少了焊接缺陷，有利于提高結(jié)構(gòu)的可靠性。而且，采用整體式門板14，門板表面平整，無需打磨焊縫，對固定支腿的結(jié)構(gòu)外觀也有很大的提升。[0036]同樣地，本方案中沿固定支腿的長度方向，下蓋板13也由厚薄板對接而成，且下蓋板13的厚板131設(shè)置在接近門板14的一端。根據(jù)下蓋板13的應(yīng)力分布趨勢，采用變截面設(shè)計(jì)方法，不僅能夠滿足下蓋板13的強(qiáng)度和剛度要求，提高下蓋板13的材料利用率，而且還有效降低了結(jié)構(gòu)重量。相對于在結(jié)構(gòu)薄弱處增加加強(qiáng)板的方法，該方法焊接量少，并且避免了焊縫的相互重疊，消除了結(jié)構(gòu)的制造缺陷，保證結(jié)構(gòu)的可靠性。[0037]本實(shí)用新型的又一優(yōu)選方案中，斜支撐箱體的上蓋板17與車架后段3的上蓋板直接連接，斜支撐箱體受到的載荷經(jīng)車架后段3的上蓋板，再傳遞給車架后段腹板，即斜支撐箱體受到的載荷由車架后段3的上蓋板和腹板共同承擔(dān)，避免了將載荷全部傳到剛度相對較差的車架后段腹板上，改善了車架后段腹板的受力狀況。此外，斜支撐箱體的上蓋板17 與車架后段3的上蓋板直接連接，抬高了斜支撐箱體的上蓋板17，增大了斜支撐箱體的截面尺寸，從而在整體上提高了結(jié)構(gòu)的承載能力。本方案中上蓋板10的厚板101和薄板102之間的對接焊接采用下表面對齊方式， 采用該對齊方式，便于控制焊接過程，且方便活動支腿回收。根據(jù)計(jì)算和實(shí)測結(jié)果，本方案中將上蓋板10的厚板101和薄板102的厚度比范圍限定在1 4 1 1，長度比范圍為1 6 1 1。下蓋板13的厚板131和薄板132之間的對接焊接優(yōu)先采用上表面對齊方式，便于控制焊接過程，且方便活動支腿回收。同樣地，根據(jù)計(jì)算和實(shí)測結(jié)果，下蓋板13的厚板131和薄板132的厚度比范圍為 1 4 1 1.1，長度比范圍為1 6 1 1?？梢岳斫獾氖?，本方案對輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿的改進(jìn)，并不僅僅局限于附圖中標(biāo)示出的某一個固定支腿，而是起重機(jī)械每個固定支腿均采用上述改進(jìn)。除上述輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿之外，本實(shí)用新型還提供一種具有該固定支腿的起重機(jī)，具體請參見圖8，該圖為所述起重機(jī)的整體結(jié)構(gòu)示意圖。需要說明的是，該起重機(jī)的主要功能部件與現(xiàn)有技術(shù)完全相同，由于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員基于現(xiàn)有技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)，故本文不再贅述。以上所述僅是本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求1.一種輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，包括底部箱體和設(shè)置在所述底部箱體上部的斜支撐箱體，所述底部箱體主要由上蓋板(10)、立板(11)、中立板(1 和下蓋板(1 構(gòu)成， 所述上蓋板(10)的下表面設(shè)置有墊板(19)，所述上蓋板(10)、立板(11)、中立板(1 和斜支撐箱體的外側(cè)端均與門板(14)固定連接，且所述斜支撐箱體的內(nèi)側(cè)端還與車架后段(3) 連接，其特征在于，沿所述固定支腿的長度方向，所述上蓋板(10)由厚薄板對接而成，且所述上蓋板(10)的厚板(101)與所述門板(14)和所述墊板(19)固定連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，其特征在于，所述門板(14) 為整體式結(jié)構(gòu)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，其特征在于，沿所述固定支腿的長度方向，所述下蓋板(1 由厚薄板對接而成，且所述下蓋板(1 的厚板(131) 設(shè)置在接近所述門板(14)的一端。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，其特征在于，所述斜支撐箱體的上蓋板(17)與所述車架后段(3)的上蓋板固定連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，其特征在于，所述上蓋板 (10)的厚板(101)和薄板(10 之間的對接焊接采用下表面對齊方式。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，其特征在于，所述上蓋板 (10)的厚板(101)和薄板(102)的厚度比范圍為1 4 1 1，長度比范圍為1 6 1 I0
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，其特征在于，所述下蓋板 (13)的厚板(131)和薄板(13 之間的對接焊接采用上表面對齊方式。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，其特征在于，所述下蓋板 (13)的厚板(131)和薄板(13 的厚度比范圍為1 4 1 1.1，長度比范圍為1 6 1 I0
9.一種起重機(jī)，包括固定支腿以及與所述固定支腿連接的車架和活動支腿，其特征在于，該起重機(jī)采用權(quán)利要求1至8中任一項(xiàng)所述的固定支腿。
專利摘要本實(shí)用新型公開一種輪式起重機(jī)械底盤用固定支腿，包括底部箱體和設(shè)置在底部箱體上部的斜支撐箱體，底部箱體主要由上蓋板、立板、中立板和下蓋板構(gòu)成，其中，上蓋板的下表面設(shè)置有墊板。上蓋板、立板、中立板和斜支撐箱體的外側(cè)端均與整體式門板固定連接，且斜支撐箱體的上蓋板還與車架后段的上蓋板固定連接。沿所述固定支腿的長度方向，底部箱體的上、下蓋板均由厚薄板對接而成，且上蓋板的厚板與門板和墊板固定連接，下蓋板的厚板設(shè)置在接近門板的一端。采用該結(jié)構(gòu)大大減少了固定支腿的焊接量，改善了焊接工藝性，并提高了固定支腿結(jié)構(gòu)的可靠性。在此基礎(chǔ)上，本實(shí)用新型還提供了一種具有該固定支腿的起重機(jī)。
文檔編號B66C5/00GK202279630SQ20112040210
公開日2012年6月20日 申請日期2011年10月20日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月20日
發(fā)明者崔書文, 朱磊, 梁靜文 申請人:徐州重型機(jī)械有限公司