一種減振耐磨自潤(rùn)滑軸套及其制備方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種減振耐磨自潤(rùn)滑軸套及其制備方法。該減振耐磨自潤(rùn)滑軸套由外向里由金屬基體、中間結(jié)合層和工作層組成。其中工作層材料的各成分質(zhì)量百分含量為：聚甲醛65～75％，聚四氟乙烯10～20％，銅粉2～5％，碳纖維7～13％，二硫化鉬3％；中間結(jié)合層材料的各成分質(zhì)量百分含量為：環(huán)氧樹(shù)脂80～90％，硅烷偶聯(lián)劑10～20％；金屬基體的材料為45#鋼、鋁合金或銅合金中的一種。本發(fā)明所述的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套，具有優(yōu)異的耐磨性、自潤(rùn)滑性、耐疲勞性、抗沖擊性、熱傳導(dǎo)性以及抗蠕變性，可以適用于工作溫度高、粉塵大、載荷重等特殊工況下機(jī)械設(shè)備部件的自潤(rùn)滑，另外，本發(fā)明軸套生產(chǎn)周期短、成本低，軸套材料對(duì)環(huán)境無(wú)污染，是一種環(huán)保型產(chǎn)品。
【專(zhuān)利說(shuō)明】
一種減振耐磨自潤(rùn)滑軸套及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及軸套領(lǐng)域，具體而言，尤其涉及到一種減振耐磨自潤(rùn)滑軸套及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]軸套有軸類(lèi)零件“保險(xiǎn)絲”之稱(chēng)，對(duì)軸類(lèi)零件有降噪，減震，降低磨損，延長(zhǎng)壽命的重要作用。隨著機(jī)械工業(yè)、汽車(chē)工業(yè)、航空航天工業(yè)、食品機(jī)械等行業(yè)的快速發(fā)展，對(duì)各類(lèi)軸套具有減振、耐磨以及自潤(rùn)滑性能要求越來(lái)越高。在機(jī)械運(yùn)行中，通常采用的降低軸套摩擦系數(shù)和延長(zhǎng)軸套使用壽命的方法有以下幾種:1、在金屬軸套的接觸摩擦表面涂上潤(rùn)滑油以達(dá)到減小摩擦的目的，但是在高溫、高壓等苛刻環(huán)境下工作時(shí)，會(huì)產(chǎn)生腐蝕性的氣體，限制了軸套的使用工況，并對(duì)環(huán)境產(chǎn)生不利的影響。2、在燒結(jié)有青銅粉層的金屬軸套基材上復(fù)合一層自潤(rùn)滑塑料，可以滿足金屬與塑料間自潤(rùn)滑性能、較強(qiáng)的結(jié)合強(qiáng)度、耐高溫性能，但是制造工藝復(fù)雜，而且銅資源在我國(guó)相對(duì)于鐵資源的廣泛性來(lái)說(shuō)屬于稀少資源，應(yīng)節(jié)約使用。3、在金屬軸套基材表面加工多個(gè)凹腔來(lái)存儲(chǔ)潤(rùn)滑脂或固體潤(rùn)滑劑，可以滿足耐熱和自潤(rùn)滑的特性，但凹腔的產(chǎn)生會(huì)減弱軸套的強(qiáng)度，并且制造工藝復(fù)雜，裸露的金屬表面還容易劃傷對(duì)摩表面，對(duì)整個(gè)機(jī)械設(shè)備的正常運(yùn)行造成嚴(yán)重影響。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的第一個(gè)目的是克服上述現(xiàn)有技術(shù)的問(wèn)題，提供一種以混合塑料與金屬牢固結(jié)合、機(jī)械強(qiáng)度高、耐磨性能好、摩擦系數(shù)低、耐沖擊性好的金屬塑料復(fù)合軸套。
[0004]本發(fā)明的第二個(gè)目的是提供該減振耐磨自潤(rùn)滑軸套的制備方法。
[0005]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明是通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
[0006]本發(fā)明的技術(shù)方案是:一種減振耐磨自潤(rùn)滑軸套，所述的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套由外向里由金屬基體、中間結(jié)合層和工作層組成;所述工作層材料的各成分質(zhì)量百分含量為:聚甲醛65?75%，聚四氟乙烯10?20%，銅粉2?5%，碳纖維7?13%，二硫化鉬3% ;中間結(jié)合層材料的各成分質(zhì)量百分含量為:環(huán)氧樹(shù)脂80?90%，娃燒偶聯(lián)劑10?20%。
[0007]進(jìn)一步的，所述金屬基體的材料為45#鋼或招合金或銅合金。
[0008]進(jìn)一步的，所述聚甲醛粒度為30μηι，密度為1.5g/cm3;聚四氟乙稀的粒度為ΙΟμπι，密度為2.18g/cm3;銅粉的粒度為5μπι，密度為3.52g/cm3;碳纖維的粒度為30?40μπι; 二硫化鉬的粒度為30?50μπι。
[0009]進(jìn)一步的，所述的中間結(jié)合層厚度在0.1?0.2mm。
[0010]所述減振耐磨自潤(rùn)滑軸套的制備方法如下:
[0011]a)首先對(duì)金屬基體進(jìn)行超聲波清洗，時(shí)間為15?20min，，以去除金屬基體表面的灰塵、油污和氧化物；
[0012]b)對(duì)將步驟a)中金屬基體內(nèi)表面進(jìn)行噴砂處理，噴砂粒徑為20?80目石英砂，噴砂壓力為0.8MPa，噴砂時(shí)間為5?1s，噴砂結(jié)束對(duì)金屬基體進(jìn)行水洗，水洗結(jié)束對(duì)金屬基體進(jìn)行烘干，其中噴砂的效果是讓金屬基體露出新鮮的表面，獲得一定的清潔度和粗糙度，使金屬基體表面與中間結(jié)合層間的實(shí)際面積增加，增加金屬基體和中間結(jié)合層的結(jié)合力；其中噴砂的效果是讓金屬基體露出新鮮的表面，獲得一定的清潔度和粗糙度，使金屬基體表面與中間結(jié)合層間的實(shí)際面積增加，增加金屬基體和中間結(jié)合層的結(jié)合力；
[0013]c)按質(zhì)量百分含量的配比，將中間結(jié)合層材料混合均勻，并在步驟b)中金屬基體內(nèi)表面噴涂上厚度在0.1?0.2mm的中間結(jié)合層；
[0014]d)按質(zhì)量百分含量的配比，將工作層材料混合均勻并干燥；[〇〇15] e)將步驟c)處理過(guò)的金屬基體放入注塑機(jī)模具型腔中，并將步驟d)中的工作層混合料填充至注塑機(jī)料斗中，注塑機(jī)參數(shù)設(shè)定為:金屬基體預(yù)熱溫度為100?120°c，料斗末端溫度設(shè)定為250?350°C，注塑壓力設(shè)定為90?llOMpa，注塑保壓壓力設(shè)定為30?50Mpa，保壓時(shí)間為15?30min，在注塑機(jī)上螺桿的推動(dòng)下，使混合料受到一定的注射壓力，并填充到裝有金屬基體的模具型腔內(nèi)，最后在保壓條件下冷卻使模具溫度將到120°C左右脫模。 [〇〇16]本發(fā)明具有以下有益效果:
[0017]本發(fā)明增加中間結(jié)合層作為過(guò)渡，利用中間結(jié)合層與金屬基體、工作層強(qiáng)大的結(jié)合力，使金屬基體、中間結(jié)合層、工作層牢牢結(jié)合;本發(fā)明軸套工作層混合料加熱保溫一定時(shí)間后直接進(jìn)行注射成形，生產(chǎn)效率比較高，可以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化控制，提高了效率，降低了成本。本發(fā)明所述的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套，可以適用于工作溫度高、粉塵大、載荷重等特殊工況下機(jī)械設(shè)備部件的自潤(rùn)滑;本發(fā)明軸套材料生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，各部位結(jié)合牢固，便于加工， 特別有利于需要自潤(rùn)滑的精密部件的加工。另外，本發(fā)明軸套生產(chǎn)周期短，有利于降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。本發(fā)明所述的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套材料對(duì)環(huán)境無(wú)污染，是一種環(huán)保型產(chǎn)品。其具體原因是:
[0018]1.本發(fā)明工作層中的聚甲醛是一種性能優(yōu)良的工程塑料，在國(guó)外有“奪鋼”、“超鋼”之稱(chēng)。聚甲醛具有類(lèi)似金屬的硬度、強(qiáng)度和鋼性，很好的抗蠕變特性、幾何穩(wěn)定性和抗沖擊特性，在很寬的溫度和濕度范圍內(nèi)都具有很好的自潤(rùn)滑性、耐疲勞性，并有較好的耐化學(xué)品性。
[0019]2.本發(fā)明工作層中的聚四氟乙烯具有非常好的自潤(rùn)滑性、耐磨性好、化學(xué)穩(wěn)定性好和良好的耐高低溫性能，并具有極低的摩擦系數(shù)，靜摩擦系數(shù)可達(dá)0.04,是已知的可實(shí)用的滑動(dòng)材料中摩擦系數(shù)最小的，聚四氟乙烯的加入大幅度降低了軸套工作層的摩擦系數(shù)， 改善了軸套工作層的潤(rùn)滑性能，提高了軸套工作層的耐磨性能，使軸套工作層表面轉(zhuǎn)移膜更加均勻，磨肩顆粒細(xì)化，磨肩數(shù)量明顯減少。
[0020]3、本發(fā)明工作層中銅粉的加入可以有效地提高軸套工作層材料的熱導(dǎo)率，增強(qiáng)軸套工作層材料的鋼性，而且銅粉的添加降低了軸套工作層材料的摩擦系數(shù)和磨損率;本發(fā)明工作層中碳纖維和二硫化鉬加入，降低了軸套工作層的吸水率，進(jìn)一步提升了軸套工作層的摩擦學(xué)性能、潤(rùn)滑性和極壓性，使軸套工作層具有更好的抗蠕變、耐壓縮以及熱傳導(dǎo)性。
[0021]4、本發(fā)明金屬基體采用特定噴砂工藝加工，使中間結(jié)合層與金屬基體表面間的實(shí)際面積增加，增強(qiáng)了中間結(jié)合層與金屬基體的結(jié)合性能。
[0022]5、本發(fā)明中間結(jié)合層中的環(huán)氧樹(shù)脂，特別是對(duì)金屬表面具有非常強(qiáng)的粘附力，耐熱性好，制品尺寸穩(wěn)定性好，電絕緣性好，變形收縮率小，化學(xué)穩(wěn)定性，力學(xué)性能好，柔韌性好。
[0023]6、本發(fā)明中間結(jié)合層中硅烷偶聯(lián)劑上的活性基團(tuán)與工作層中樹(shù)脂分子鏈發(fā)生作用，具有很強(qiáng)的界面結(jié)合性，而且硅烷偶聯(lián)劑與金屬表面有非常強(qiáng)的界面結(jié)合性，從而大大增加中間結(jié)合層與金屬基體、工作層的結(jié)合力，硅烷偶聯(lián)劑還可以提高復(fù)合材料的拉伸強(qiáng)度與耐腐蝕性等性能。
【附圖說(shuō)明】
[0024]圖1是本發(fā)明的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套組成結(jié)構(gòu)示意圖。
[0025]附圖標(biāo)記說(shuō)明如下:
[0026]1-金屬基體;2-中間結(jié)合層;3-工作層。
【具體實(shí)施方式】
[0027]為了更清楚的說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。
[0028]如圖1所示，減振耐磨自潤(rùn)滑軸套由外向里由金屬基體1、中間結(jié)合層2和工作層3組成。其中工作層3材料的各成分質(zhì)量百分含量為:聚甲醛65?75%，聚四氟乙烯10?20%，銅粉2?5%，碳纖維7?13%，二硫化鉬3%;中間結(jié)合層2材料的各成分質(zhì)量百分含量為:環(huán)氧樹(shù)脂80?90%，硅烷偶聯(lián)劑10?20% ;金屬基體I的材料為45#鋼、鋁合金或銅合金中的一種。
[0029]本發(fā)明所用的聚甲醛的粒度為30μηι，密度為1.5g/cm3;聚四氟乙烯的粒度為1ym，密度為2.18g/cm3;銅粉的粒度為5μπι，密度為3.52g/cm3;碳纖維的粒度為30?40μπι; 二硫化鉬的粒度為30?50μπι。
[0030]以下通過(guò)3個(gè)實(shí)施例再具體說(shuō)明本發(fā)明:
[0031]實(shí)施例1:
[0032]本實(shí)施例的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套材料的成分及制備步驟如下:
[0033]a)工作層3材料的各成分質(zhì)量百分含量為:聚甲醛65%，聚四氟乙烯20%，銅粉4%，碳纖維8%，二硫化鉬3% ;中間結(jié)合層2材料的各成分質(zhì)量百分含量為:環(huán)氧樹(shù)脂90%，娃燒偶聯(lián)劑1 % ;金屬基體I的材料為45#鋼。
[0034]b)對(duì)金屬基體I進(jìn)行超聲波清洗，時(shí)間為15min，以去除金屬基體I表面的灰塵、油污和氧化物；
[0035]c)對(duì)將步驟b)中金屬基體I內(nèi)表面進(jìn)行噴砂處理，噴砂粒徑為20目石英砂，噴砂壓力為0.8MPa，噴砂時(shí)間為8s，噴砂結(jié)束對(duì)金屬基體I進(jìn)行水洗，水洗結(jié)束將金屬基體I放入電熱恒溫干燥箱進(jìn)行烘干，其中噴砂的效果是讓金屬基體I露出新鮮的表面，獲得一定的清潔度和粗糙度，使金屬基體I表面與中間結(jié)合層2間的實(shí)際面積增加，增加金屬基體I和中間結(jié)合層2的結(jié)合力；
[0036]d)按質(zhì)量百分含量的配比，將中間結(jié)合層2材料投至混料器攪拌混合均勻，并在步驟c)中金屬基體I內(nèi)表面噴涂上厚度在0.2mm的中間結(jié)合層2;
[0037]e)按質(zhì)量百分含量的配比，將工作層3材料投至混料器攪拌混合均勻，并放入電熱恒溫干燥箱進(jìn)行干燥；
[0038] f)將步驟d)處理過(guò)的金屬基體1放入注塑機(jī)模具型腔中，并將步驟e)中的工作層3 混合料填充至注塑機(jī)料斗中進(jìn)行注塑成型，注塑機(jī)參數(shù)設(shè)定為:金屬基體1預(yù)熱溫度為100 °C，料斗末端溫度設(shè)定為280°C，注塑壓力設(shè)定為90Mpa，注塑保壓壓力設(shè)定為30Mpa，保壓時(shí)間為15min，最后在保壓條件下冷卻，并采用自然冷卻的方法，使模具溫度下降到120°C左右脫模。[〇〇39] 經(jīng)上述工藝制備的軸套使用溫度為-50?230°C，摩擦系數(shù)為0.11?0.16,磨損率為1.2?1.8X10-6mm3/N.m〇
[0040] 實(shí)施例2:[0041 ]本實(shí)施例的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套材料的成分及制備步驟如下:[〇〇42] a)工作層3材料的各成分質(zhì)量百分含量為:聚甲醛70%，聚四氟乙烯15%，銅粉 2%，碳纖維10 %，二硫化鉬3% ;中間結(jié)合層2材料的各成分質(zhì)量百分含量為:環(huán)氧樹(shù)脂 85%，硅烷偶聯(lián)劑15% ;金屬基體1的材料為45#鋼。[0〇43] b)對(duì)金屬基體1進(jìn)行超聲波清洗，時(shí)間為20min，以去除金屬基體1表面的灰塵、油污和氧化物；[〇〇44] c)對(duì)將步驟b)中金屬基體1內(nèi)表面進(jìn)行噴砂處理，噴砂粒徑為40目石英砂，噴砂壓力為0.8MPa，噴砂時(shí)間為8s，噴砂結(jié)束對(duì)金屬基體1進(jìn)行水洗，水洗結(jié)束將金屬基體1放入電熱恒溫干燥箱進(jìn)行烘干，其中噴砂的效果是讓金屬基體1露出新鮮的表面，獲得一定的清潔度和粗糙度，使金屬基體1表面與中間結(jié)合層2間的實(shí)際面積增加，增加金屬基體1和中間結(jié)合層2的結(jié)合力；
[0045]d)按質(zhì)量百分含量的配比，將中間結(jié)合層2材料投至混料器攪拌混合均勻，并在步驟c)中金屬基體1內(nèi)表面噴涂上厚度在0.2_的中間結(jié)合層2;
[0046]e)按質(zhì)量百分含量的配比，將工作層3材料投至混料器攪拌混合均勻，并放入電熱恒溫干燥箱進(jìn)行干燥；[〇〇47] f)將步驟d)處理過(guò)的金屬基體1放入注塑機(jī)模具型腔中，并將步驟e)中的工作層3 混合料填充至注塑機(jī)料斗中進(jìn)行注塑成型，注塑機(jī)參數(shù)設(shè)定為:金屬基體1預(yù)熱溫度為110 °C，料斗末端溫度設(shè)定為310°C，注塑壓力設(shè)定為105Mpa，注塑保壓壓力設(shè)定為40Mpa，保壓時(shí)間為20min，最后在保壓條件下冷卻，并采用自然冷卻的方法，使模具溫度下降到120°C左右脫模。[〇〇48] 經(jīng)上述工藝制備的軸套使用溫度為-50?230 °C，摩擦系數(shù)為0.09?0.14,磨損率為0.7?1.4X10-6mm3/N.m〇
[0049] 實(shí)施例3:[〇〇5〇]本實(shí)施例的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套材料的成分及制備步驟如下:[〇〇51] a)工作層3材料的各成分質(zhì)量百分含量為:聚甲醛75%，聚四氟乙烯10%，銅粉 5%，碳纖維7%，二硫化鉬3% ;中間結(jié)合層2材料的各成分質(zhì)量百分含量為:環(huán)氧樹(shù)脂80%， 娃燒偶聯(lián)劑20 % ;金屬基體1的材料為45#鋼。[0〇52] b)對(duì)金屬基體1進(jìn)行超聲波清洗，時(shí)間為20min，以去除金屬基體1表面的灰塵、油污和氧化物；[〇〇53] c)對(duì)將步驟b)中金屬基體1內(nèi)表面進(jìn)行噴砂處理，噴砂粒徑為80目石英砂，噴砂壓力為0.8MPa，噴砂時(shí)間為10s，噴砂結(jié)束對(duì)金屬基體1進(jìn)行水洗，水洗結(jié)束將金屬基體1放入電熱恒溫干燥箱進(jìn)行烘干，其中噴砂的效果是讓金屬基體I露出新鮮的表面，獲得一定的清潔度和粗糙度，使金屬基體I表面與中間結(jié)合層2間的實(shí)際面積增加，增加金屬基體I和中間結(jié)合層2的結(jié)合力；
[0054]d)按質(zhì)量百分含量的配比，將中間結(jié)合層2材料投至混料器攪拌混合均勻，并在步驟c)中金屬基體I內(nèi)表面噴涂上厚度在0.1mm的中間結(jié)合層2;
[0055]e)按質(zhì)量百分含量的配比，將工作層3材料投至混料器攪拌混合均勻，并放入電熱恒溫干燥箱進(jìn)行干燥；
[0056]f)將步驟d)處理過(guò)的金屬基體I放入注塑機(jī)模具型腔中，并將步驟e)中的工作層3混合料填充至注塑機(jī)料斗中進(jìn)行注塑成型，注塑機(jī)參數(shù)設(shè)定為:金屬基體I預(yù)熱溫度為120°C，料斗末端溫度設(shè)定為330°C，注塑壓力設(shè)定為llOMpa，注塑保壓壓力設(shè)定為50Mpa，保壓時(shí)間為30min，最后在保壓條件下冷卻，并采用自然冷卻的方法，使模具溫度下降到120°C左右脫模。
[0057]經(jīng)上述工藝制備的軸套使用溫度為-50?230°C，摩擦系數(shù)為0.12?0.17，磨損率為1.5?2.1X10-6mm3/N.mo
[0058]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種減振耐磨自潤(rùn)滑軸套，其特征在于，所述的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套由外向里由金屬基體(I)、中間結(jié)合層(2)和工作層(3)組成;所述工作層(3)材料的各成分質(zhì)量百分含量為:聚甲醛65?75%，聚四氟乙烯10?20%，銅粉2?5%，碳纖維7?13%，二硫化鉬3% ;中間結(jié)合層(2)材料的各成分質(zhì)量百分含量為:環(huán)氧樹(shù)脂80?90%，娃燒偶聯(lián)劑10?20%。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套，其特征在于，所述金屬基體(I)的材料為45#鋼或招合金或銅合金。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套，其特征在于，所述聚甲醛粒度為30μπι，密度為1.5g/cm3;聚四氟乙烯的粒度為ΙΟμπι，密度為2.18g/cm3 ；銅粉的粒度為5μηι，密度為3.52g/cm3;碳纖維的粒度為30?40μπι; 二硫化鉬的粒度為30?50μπι。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套，其特征在于，所述的中間結(jié)合層(2)厚度在0.1?0.2mm。5.根據(jù)權(quán)利要求1至4任一項(xiàng)所述的減振耐磨自潤(rùn)滑軸套的制備方法，其特征在于，包括如下步驟: 步驟a)首先對(duì)金屬基體(I)進(jìn)行超聲波清洗，時(shí)間為15?20min，以去除金屬基體(I)表面的灰塵、油污和氧化物； 步驟b)對(duì)將步驟a)中得到的金屬基體(I)內(nèi)表面進(jìn)行噴砂處理，噴砂粒徑為20?80目石英砂，噴砂壓力為0.8MPa，噴砂時(shí)間為5?I Os，噴砂結(jié)束對(duì)金屬基體(I)進(jìn)行水洗，水洗結(jié)束對(duì)金屬基體(I)進(jìn)行烘干； 步驟c)對(duì)中間結(jié)合層(2)材料進(jìn)行質(zhì)量百分含量的配比，并將步驟b)得到的金屬基體(I)內(nèi)表面噴涂上厚度在0.1?0.2mm的中間結(jié)合層(2)材料； 步驟d)對(duì)工作層(3)材料進(jìn)行質(zhì)量百分含量的配比:將工作層(3)材料投至混料器攪拌混合均勻，并放入電熱恒溫干燥箱進(jìn)行干燥； 步驟e)將步驟c)處理過(guò)的金屬基體(I)放入注塑機(jī)模具型腔中，并將步驟d)中的工作層(3)混合料填充至注塑機(jī)料斗中進(jìn)行注塑成型，注塑機(jī)參數(shù)設(shè)定為:金屬基體(I)預(yù)熱溫度為100?120°C，料斗末端溫度設(shè)定為250?350°C，注塑壓力設(shè)定為90?llOMpa，注塑保壓壓力設(shè)定為30?50Mpa，保壓時(shí)間為15?30min，最后在保壓條件下冷卻，并采用自然冷卻的方法，使模具溫度下降到120 °C左右脫模。
【文檔編號(hào)】B32B27/38GK106079771SQ201610382156
【公開(kāi)日】2016年11月9日
【申請(qǐng)日】2016年6月2日 公開(kāi)號(hào)201610382156.X, CN 106079771 A, CN 106079771A, CN 201610382156, CN-A-106079771, CN106079771 A, CN106079771A, CN201610382156, CN201610382156.X
【發(fā)明人】崔沛, 戴亞春, 李前程, 張仰明
【申請(qǐng)人】江蘇大學(xué)