用于制造具有纖維復(fù)合材料輪緣的輪圈的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種制造具有纖維復(fù)合材料輪緣的輪圈的方法，其目的是，改善輪圈的制造，尤其是借助較低的經(jīng)濟(jì)和技術(shù)成本確保功能可靠的輪子結(jié)構(gòu)。本發(fā)明用以達(dá)成上述目的的解決方案是，在所述輪緣(2)的制造過程中將連接元件(3,13,21,31,42,51)與所述輪緣(2)相連，其中所述連接元件(3,13,21,31,42,51)以可使輪盤(4,14,22,36,45)連接在所述連接元件(3,13,21,31,42,51)上的方式構(gòu)建和布置。
【專利說明】用于制造具有纖維復(fù)合材料輪緣的輪圈的方法
[0001 ]本發(fā)明涉及一種制造具有纖維復(fù)合材料輪緣的輪圈的方法。
[0002] 這種輪圈是尤其用于汽車的多組件式輕量化輪子的組成部分。所述輕量化輪子除 了輪圈以外還基本具有由纖維復(fù)合材料或任意其他材料構(gòu)成的輪盤，后者也稱為輕量化混 合式輪子。這些輕量化輪子的輪盤通常呈碟形或星形，其中碟形輪盤可以具有閉合或穿通 的輪輻區(qū)域。
[0003] 已知的用來制造(尤其是采用混合式結(jié)構(gòu)的）多組件式輪子的制造方法較為復(fù)雜。 盡管在技術(shù)上較為復(fù)雜，但在制造時(shí)在輪圈和輪盤之間建立的連接仍可能無法完全實(shí)現(xiàn)期 望的運(yùn)行安全性。
[0004] 由文獻(xiàn)DE 10 2010 010 512 A1已知一種用來制造中空型材狀構(gòu)件、尤其是輪圈 的方法，在此方法中，在用纖維復(fù)合材料制造輪緣時(shí)，以形狀配合且材料接合的方式將輪盤 與輪緣連接起來。
[0005] 在預(yù)制輪緣的預(yù)型體時(shí)，將輪盤整合在用于輪緣制造的成型模具中，并且形狀配 合地與輪緣相連。在隨后的固結(jié)工藝中，用基質(zhì)材料將輪緣的預(yù)型體浸漬，并且在熱處理的 情況為下輪緣與輪盤建立材料接合連接。
[0006] 此方法需要昂貴的模具系統(tǒng)，以便在工藝技術(shù)上將輪盤整合在輪緣的制造方法 中。輪盤的幾何形狀的變化對所述模具的造型起決定性影響，并且在很大程度上需要新的 成型模具，因此造型靈活度會(huì)帶來高的制造成本。
[0007] 在應(yīng)用這種制造尤其是混合式的、具有金屬輪盤的輪子的方法時(shí)，輪盤的材料因 制造溫度而處于較高的熱負(fù)荷之下。由于輪緣和輪盤的材料的不同膨脹特征，可能會(huì)在這 些構(gòu)件中出現(xiàn)不期望的固有應(yīng)力，或者在制造完畢的輪子中出現(xiàn)匹配不精確。
[0008] 因此，本發(fā)明的目的是，在消除現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)的情況下改善輪圈的制造，尤其借 助較低的經(jīng)濟(jì)和技術(shù)成本確保功能可靠的輪子結(jié)構(gòu)。
[0009] 本發(fā)明用以達(dá)成上述目的的解決方案是，在輪緣的制造過程中將連接元件與輪緣 相連，其中所述連接元件以可使輪盤連接在所述連接元件上的方式構(gòu)建和布置。
[0010] 根據(jù)按本發(fā)明的方法，例如可將所述連接元件接合到輪緣的預(yù)制的預(yù)型體上，隨 后用基質(zhì)材料將該預(yù)型體浸漬。
[0011] 備選地，將所述連接元件接合到輪緣的已潤濕的預(yù)型體(預(yù)浸坯料)上。在這兩種 情況下，在隨后的固結(jié)工藝中在加熱模具中進(jìn)行熱處理的情況下使所述輪緣硬化，且其中 與連接元件粘合并與其材料接合地連接。下面借助常見的接合技術(shù)在接合于輪緣上的連接 元件上實(shí)現(xiàn)輪盤的連接。
[0012] 這樣便提供了輪圈的預(yù)制單元，以便在輪緣的制造和接合工藝之外實(shí)現(xiàn)單個(gè)輪盤 的自主安裝。
[0013] 通過以工藝整合的方式將連接元件連接到纖維復(fù)合材料輪緣上，實(shí)現(xiàn)與所述輪緣 的被證實(shí)為牢固且可靠的接合的優(yōu)點(diǎn)，此外所述輪盤能夠以靈活的方式由任意的材料構(gòu) 成，無需特別顧及輪緣的纖維復(fù)合材料的造型和材料特性，并且借助所有經(jīng)過證實(shí)的常用 接合技術(shù)(釬焊、焊接、鉚接、螺接、粘合、壓入)均能將所述輪盤設(shè)置在所述連接元件上。
[0014] 所述輪盤的安裝能夠獨(dú)立于或者在技術(shù)上脫離用于制造輪圈的制造工藝，從而在 制造輪子時(shí)產(chǎn)生其他優(yōu)點(diǎn)。
[0015] 因此在用纖維復(fù)合材料制造輪緣時(shí)，所述輪盤自身與工藝整合的接合方法分開， 并且無需承受機(jī)械的、化學(xué)的以及尤其熱負(fù)荷，其系因與纖維復(fù)合材料輪緣的工藝整合的 接合，尤其在共同固結(jié)時(shí)產(chǎn)生。
[0016] 通過本發(fā)明的方法明顯地減少了在現(xiàn)有技術(shù)中視為不利的固有應(yīng)力和匹配不精 確，其可能是由于尤其金屬輪盤與纖維復(fù)合材料輪緣的不同膨脹或收縮特性，在直接整合 的制造工藝期間以及在后繼的冷卻階段中產(chǎn)生。
[0017] 由于所述連接元件相對于輪盤具有更小的質(zhì)量和剛度，輪緣在與尤其金屬的連接 元件相連時(shí)的不同膨脹和收縮特性在輪緣中產(chǎn)生了少量的應(yīng)力。
[0018] 所述輪盤能夠單獨(dú)地在室溫條件下安裝至預(yù)制的輪圈，因此同樣能夠減少輪子結(jié) 構(gòu)中的應(yīng)力。
[0019]所述連接元件優(yōu)選具有至少一個(gè)連接面，其以與所述輪盤的一個(gè)或各一連接面對 應(yīng)的方式構(gòu)建和布置。
[0020]在將所述輪盤固定至連接元件上時(shí)，所述輪盤的連接面只接觸連接元件的對應(yīng)的 連接面。
[0021 ]因此在輪子運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，力流僅通過連接元件從輪緣進(jìn)入輪盤，反之亦然。
[0022] 因此實(shí)現(xiàn)了若干用途，其中與輪緣相連的連接元件承擔(dān)各種有利的、將輪盤與輪 緣隔離及分隔的功能。
[0023] 因此，在運(yùn)轉(zhuǎn)期間的輪盤膨脹現(xiàn)象只由連接元件接納，并且能夠在傳遞到輪緣中 時(shí)更好地進(jìn)行補(bǔ)償。
[0024] 在本方法的有利構(gòu)造方案中，將所述連接元件在所述輪緣的預(yù)型體的預(yù)制過程中 分配給所述輪緣的成型模具，并且優(yōu)選以形狀配合的方式與所述預(yù)型體相連。
[0025] 通過將纖維材料沉積在成型模具上，來實(shí)現(xiàn)所述預(yù)型體的預(yù)制。所述連接元件在 此作為支架或附件分配給輪緣的成型模具，并且在將纖維材料沉積在成型模具和所屬的連 接元件上時(shí)，將所述連接元件與在此構(gòu)成的預(yù)型體連接起來。在形成背切的情況下通過將 連接元件的輪廓包入纖維材料中來實(shí)現(xiàn)這一點(diǎn)，從而形成穩(wěn)固的形狀配合的復(fù)合體。
[0026] 隨后用基質(zhì)材料浸漬所述預(yù)型體，并且在進(jìn)行熱處理的情況下在加熱模具中硬 化，其中為所述輪緣與連接元件建立材料接合的連接。
[0027]通過將連接元件工藝集成地、形狀配合或材料接合地連接到纖維復(fù)合材料輪緣 上，保持了與輪緣的尤其牢固且可靠的連接的優(yōu)點(diǎn)，并且將其用于輪盤的后繼連接以及制 好的輪子結(jié)構(gòu)。
[0028] 此外，本發(fā)明的方法的有利的實(shí)施方案還減少了輪圈的制造成本，因?yàn)槟軌蛟谧?大程度上應(yīng)用統(tǒng)一的成型模具，它們除了輪緣以外只構(gòu)造待整合的連接元件，所述連接元 件與輪盤相比更纖維且?guī)缀跏峭ㄓ玫摹?br>[0029] 輪盤幾何形狀的變化對成型模具的成本影響有所減小，這在構(gòu)建輪盤時(shí)以較小的 成本實(shí)現(xiàn)更大的靈活性。
[0030] 本方法的尤其有利的構(gòu)造方案規(guī)定，為所述連接元件應(yīng)用以下材料:其熱膨脹系 數(shù)與所述輪緣的纖維復(fù)合材料的熱膨脹系數(shù)至少相似。
[0031] 在所述輪緣固結(jié)以及與連接元件連接時(shí)，使這些構(gòu)件強(qiáng)烈地加熱并且共同擴(kuò)張。 基于輪緣和連接元件的類似乃至相同的膨脹特性，所述擴(kuò)張以及收縮在隨后的冷卻過程中 均能以相同的程度無應(yīng)力地進(jìn)行。因此，在最大程度上避免了輪緣中由方法引起的固有應(yīng) 力或者輪緣和連接元件之間由方法引起的匹配不精確，并且改善了在此連接中的應(yīng)力分 布。
[0032] 舉例而言，特殊的鋼合金具有與纖維復(fù)合材料類似乃至相同的膨脹特性，例如以 名稱Invar1'或Pemifer K為人所知的鋼合金。
[0033] 在制好的輪子投入運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，本發(fā)明的輪圈的這個(gè)實(shí)施方案也是有利的，因?yàn)樵谳?子的熱負(fù)荷(例如通過制動(dòng)生成熱）的情況下，連接元件和輪緣存在著近乎相同的熱膨脹特 性。由于連接元件與輪緣的膨脹特性近乎相同，實(shí)現(xiàn)兩個(gè)構(gòu)件的均衡變形，從而避免所述輪 緣中的可能導(dǎo)致輪緣的纖維復(fù)合材料中的裂紋的應(yīng)力。
[0034]在所述輪子的負(fù)荷情形下僅在所述輪盤與連接元件之間產(chǎn)生應(yīng)力，其中所述力吸 收式連接元件承擔(dān)熱膨脹補(bǔ)償。這樣便能額外地減小輪子結(jié)構(gòu)的負(fù)荷。
[0035] 優(yōu)選地。在所述輪緣的凹底區(qū)域中將所述連接元件與輪緣連接。因此僅通過所述 布局，便實(shí)現(xiàn)了所述連接元件在輪緣的輪圈空腔中自內(nèi)側(cè)相對輪緣的其余內(nèi)輪廓伸出的位 置，其簡單地使得所述用于連接輪盤的連接面相對輪緣的其余內(nèi)輪廓下沉并間隔一定距 離。通過所述輪緣的環(huán)繞式內(nèi)輪廓構(gòu)成所述輪圈的輪圈空腔，其中所述凹底使得所述內(nèi)部 輪圈空腔變窄。
[0036] 在一種優(yōu)選實(shí)施方式中規(guī)定，所述連接元件以在所述輪圈的輪圈空腔中延伸的方 式構(gòu)建和布置。
[0037] 這樣便實(shí)現(xiàn)所述連接元件的自內(nèi)側(cè)伸出所述輪緣的局部突出部，從而提供一或多 個(gè)相對輪緣的內(nèi)輪廓下沉的、朝向和/或伸入所述輪圈空腔的、用于連接所述輪盤的連接 面，其能增強(qiáng)緊固方案的多樣性以及輪盤的連接的可靠性。
[0038] 通過特別是伸入所述輪圈空腔的斜向或側(cè)向連接面，實(shí)現(xiàn)對所述輪盤的附加軸向 支撐，使得負(fù)載輸入均勻地分布至所述輪緣。
[0039] 例如可以通過防誤操作的夾緊連接或螺接將所述輪盤軸向夾緊至所述連接元件 的側(cè)連接面。
[0040] 這樣便能通過位于所述輪盤與所述負(fù)載吸收式連接元件之間的相應(yīng)側(cè)連接面上 的摩擦配合，盡可能地將因輪盤的由運(yùn)轉(zhuǎn)引起的熱膨脹而產(chǎn)生的力傳遞至所述連接元件。 [0041]此外，所述連接元件的指向內(nèi)部的突出部的優(yōu)點(diǎn)是，能夠借助簡單的措施將所述 輪盤設(shè)置在與輪緣無接觸的、低負(fù)荷的位置中。
[0042]可以間隔充分距離的方式將所述輪盤接合，使得它只接觸所述連接元件，并且即 使在熱膨脹情況下在輪子投入運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)也只朝所述連接元件進(jìn)行支撐。
[0043] 因此在輪子運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，力流僅通過連接元件從輪緣進(jìn)入輪盤，反之亦然。
[0044] 這樣便能防止輪盤與輪緣的不利的摩擦配合，從而避免纖維復(fù)合材料上的振動(dòng)摩 擦磨損。在工作條件下，輪盤與輪圈間的連接的摩擦減小，可靠性增強(qiáng)。
[0045] 如果在預(yù)制輪緣的預(yù)型體期間將指向內(nèi)部的連接元件與預(yù)型體相連，則例如通過 設(shè)置在輪緣的成型模具的兩個(gè)隔開的部件之間實(shí)現(xiàn)連接元件與成型模具的配屬，使得連接 元件的朝輪緣輪廓下沉的輪廓能夠朝內(nèi)定向。
[0046]在將輪緣與連接元件共同接合時(shí)，所述布局已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了連接元件的前述伸出輪緣 的內(nèi)輪廓的突出部。
[0047]如果在輪緣預(yù)型體的預(yù)制期間將所述連接元件分配給成型模具的相應(yīng)凹口，則所 述連接元件能夠借助簡單的措施如此設(shè)置，使得相對于輪緣的內(nèi)輪廓形成連接元件的突出 部。
[0048] 由于采用特殊的材料，具有本發(fā)明的結(jié)構(gòu)性造型和制造方式的連接元件承擔(dān)其他 隔離及分隔功能，其以機(jī)械、化學(xué)或熱學(xué)方式將所述輪緣與所述輪盤隔絕。
[0049] 優(yōu)選用玻璃纖維增強(qiáng)的塑料(GFK)構(gòu)成所述連接元件。所述材料具有良好的粘合 特性、較低的剛度和相對于其重量而言較高的強(qiáng)度。所述材料實(shí)現(xiàn)與所述輪緣的纖維復(fù)合 材料的極佳的材料連接，有助于輕量化方案，并確保所述輪盤可靠地固定在所述連接元件 上。
[0050] 由于GFK的剛度較小，所述連接元件具有較小的變形阻力，其在熱處理時(shí)在輪緣的 綜合制造工藝中還減小了應(yīng)力。
[0051] 此外GFK的高熱阻的作用還在于，針對在設(shè)置輪盤的過程中例如因施加熱負(fù)荷的 接合技術(shù)，或者因工作中產(chǎn)生的輪盤制動(dòng)熱而造成對輪緣的熱輸入，所述連接元件能夠良 好地進(jìn)行補(bǔ)償，從而減小所述輪緣中的應(yīng)力。
[0052] 在另一有利的構(gòu)造方案中，在所述輪緣與所述連接元件之間的接合區(qū)域內(nèi)布置中 間層。
[0053] 例如可以在形成輪緣的預(yù)型體的預(yù)制過程中在纖維沉積之前將所述中間層施覆 在連接元件上。
[0054]可以在所述輪緣的纖維復(fù)合材料固結(jié)之前或期間，以材料接合的方式將所述中間 層與輪緣和連接元件粘合在一起
[0055] 備選地，在制造輪緣之前，尤其在將連接元件與輪緣接合之前，可以對連接元件的 面向輪緣的接觸面進(jìn)行涂敷。借助所述涂層，能夠涂敷尤其薄的層。
[0056] 該中間層能夠以這種方式以較小的花費(fèi)且更高的強(qiáng)度在輪緣和連接元件之間整 合在輪圈中。
[0057] 該中間層能夠備選地或與連接元件結(jié)合地承擔(dān)特殊的隔離和分隔功能，在輪子結(jié) 構(gòu)的制造過程中并且在運(yùn)行狀態(tài)下以機(jī)械、化學(xué)或熱學(xué)方式將所述輪緣與所述輪盤隔絕， 并且提高連接元件或輪盤的材料的選擇自由度。
[0058]備選地或附加地，在所述連接元件的連接面上布置中間層。
[0059]優(yōu)選借助所述中間層來對所述連接元件的連接面進(jìn)行涂敷。所述連接面的涂敷能 夠獨(dú)立于輪緣的制造進(jìn)行。
[0060] 在一種有利的實(shí)施方式中，用熱阻比所述連接元件的材料的熱阻大的材料來構(gòu)成 所述分隔層。由具此種高熱阻的材料構(gòu)成的中間層，例如由彈性體、玻璃纖維增強(qiáng)塑料 (GFK)或陶瓷構(gòu)成的中間層產(chǎn)生一熱阻，其對制造或工作中產(chǎn)生的熱負(fù)載向所述輪緣的傳 遞進(jìn)行阻止，這還有助于減少纖維復(fù)合材料的損壞以及輪緣中的應(yīng)力。
[0061] 通過這種相應(yīng)設(shè)置的中間層，尤其能夠良好地補(bǔ)償從輪盤到輪緣上的熱輸入，其 例如是因?qū)⑤啽P施覆在金屬連接元件上的熱接合技術(shù)(例如焊接）引起的。
[0062] 可以將由彈性體或GFK構(gòu)成的中間層構(gòu)建為輪緣和連接元件之間的粘合層，其中 該彈性體和GFK的特征在于良好的粘合特性，其為中間層與輪緣和連接元件建立牢固的材 料連接。
[0063] GFK由于重量與強(qiáng)度的良好比例尤其適合當(dāng)作中間層的材料，因此隔離的中間層 也可以采用較大的層厚。
[0064]若所述連接元件的材料的熱阻大于所述待連接的輪盤的材料的熱阻，則同樣能實(shí) 現(xiàn)有利的作用，特別是通過方法技術(shù)方面的預(yù)防措施能防止所述輪緣承受因輪子的工作中 的制動(dòng)熱而造成的后繼熱負(fù)荷。
[0065] 這些特征，以及權(quán)利要求書、實(shí)施例描述和附圖中揭示的其他特征均可以單獨(dú)實(shí) 現(xiàn)，或者以組合的方式作為本發(fā)明在此請求保護(hù)的有利實(shí)施方式實(shí)現(xiàn)。
[0066] 下面結(jié)合若干實(shí)施例對本發(fā)明的方法作進(jìn)一步說明。附圖以示意圖的形式示出
[0067] 圖1在局部的剖視圖中示出了按本發(fā)明制造的輪圈，其具有環(huán)形連接元件和連接 在它上面的輪盤；
[0068] 圖2在局部的剖視圖中示出了在按圖1的輪圈的第一制造階段中的兩分式的成型 模具和環(huán)形連接元件；
[0069] 圖3在局部的剖視圖中示出了模具單元，其在圖1的輪圈的第二制造階段中分配有 環(huán)繞的環(huán)形連接元件；
[0070] 圖4在局部的剖視圖中示出了模具單元，其在圖1的輪圈的第三制造階段中分配有 環(huán)繞的環(huán)形連接元件；
[0071] 圖5在局部的剖視圖中示出了制好的輪圈，其具有圖1的相連的環(huán)形連接元件；
[0072] 圖6在等軸視圖中示出了按圖1的輪圈，其具有待連接的輪盤；
[0073] 圖7在局部的剖視圖中示出了按第二實(shí)施例的按本發(fā)明制造的輪圈，其具有第二 實(shí)施方案中的環(huán)形連接元件和連接在它上面的輪盤；
[0074] 圖8在局部的剖視圖中示出了按圖7的輪圈的按圖7的兩分式成型模具和環(huán)形連接 元件；
[0075] 圖9在局部的剖視圖中示出了模具單元，其在圖7的輪圈的進(jìn)一步的制造階段中具 有環(huán)繞的環(huán)形連接元件；
[0076] 圖10在局部的剖視圖中示出了制好的輪圈，其具有圖7的相連的環(huán)形連接元件；
[0077] 圖11在局部的剖視圖中示出了按第三實(shí)施例的按本發(fā)明制造的輪圈，其具有第三 實(shí)施方案中的環(huán)形連接元件和相連的輪盤；
[0078] 圖12在局部的剖視圖中示出了按第四實(shí)施例的按本發(fā)明制造的輪圈，其具有多組 件式連接元件和相連的輪盤；
[0079] 圖13在局部的剖視圖中示出了按第五實(shí)施例的按本發(fā)明制造的輪圈，其具有第四 實(shí)施方案中的環(huán)形連接元件和相連的輪盤；
[0080] 圖14在局部的剖視圖中示出了按第六實(shí)施例的按本發(fā)明制造的輪圈，其具有環(huán)段 形連接元件和相連的輪盤；
[0081 ]圖15在等距視圖中示出了兩分式成型模具和環(huán)段形連接元件，以便制造按圖14的 輪圈；
[0082]圖16在等距視圖中示出了按圖14的輪圈，其具有待連接的輪盤。
[0083] 1-輪圈1.1、1.2、1.3、1.4、1.5,2-輪緣2.1、2.2、2.3、2.4、2.5,3-環(huán)形連接元件，4- 包含輪輻環(huán)的碟形輪盤，5-輪輻環(huán)，6-徑向延伸的法蘭環(huán)，7-連接元件的軸向連接面，8-輪 輻環(huán)的端面，9-緊固螺釘，10-成型模具、局部模具a、b，11-凹口 a、b，12-纖維材料，13-環(huán)形 連接元件，14-包含輪輻末端的星形輪盤，15-輪輻，輪輻末端，16-輪輻的側(cè)邊，17-徑向朝內(nèi) 的連接面，18-中間層，19-成型模具、局部模具a、b，20-凹口，21-環(huán)形連接元件，22-包含輪 輻環(huán)的碟形輪盤，23-輪輻環(huán)，24-連接元件的拱起部位，25-徑向朝內(nèi)的連接面，26-軸向的 連接面，27-輪輻環(huán)的凹口，28-夾緊環(huán)，29-軸向的擋塊面，30-緊固螺釘，31-多組件式連接 元件、環(huán)件a、銷件b，32-銷件的頭部，33-銷件的桿部，34-徑向朝內(nèi)的連接面，35-開口，36-包含輪輻環(huán)的碟形輪盤，37-輪輻環(huán)，38-輪輻環(huán)的外側(cè)面，39-開縫，40-墊圈，41-螺母，42-包含插針元件的環(huán)形連接元件，43-插針元件，44-徑向延伸的法蘭環(huán)，45-包含輪輻末端的 星形輪盤，46-輪輻末端，47-輪輻末端的端面，48-環(huán)繞的軸向的連接面，49-緊固螺釘，50-中間層，51-環(huán)段形的連接元件，52-徑向延伸的法蘭片，53-軸向的連接面，54-成型模具、局 部模具a、b，55-凹口，56-鉆孔，57-成型銷。
[0084] 為使本發(fā)明要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖及具 體實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)描述。
[0085] 從圖1中可看到按第一實(shí)施例的按本發(fā)明制成的輪圈1，其具有由碳纖維增強(qiáng)的塑 料(CFK)構(gòu)成的輪緣2和由不銹鋼構(gòu)成的環(huán)形連接元件3,在輪緣2的制造過程中將所述連接 元件與輪緣2相連。隨后，將碟形輪盤4連接到所述連接元件3上，所述輪盤具有穿通的輪輻 區(qū)域和鋁制輪輻環(huán)5。圖1示出了車輪安裝的最終狀態(tài)，其具有連接到本發(fā)明的輪圈1上的輪 盤4。所述連接元件3具有環(huán)繞的、徑向朝內(nèi)伸入輪圈1的輪圈空腔的法蘭環(huán)6,輪盤1的輪輻 環(huán)5的端面8能夠貼靠在所述法蘭環(huán)的側(cè)面的軸向的連接面7上，并且借助多個(gè)分散地設(shè)置 在圓周上的固定螺釘9將輪輻環(huán)5固定。
[0086] 提供具有環(huán)形連接元件3的輪圈1，作為預(yù)制的單元，以便以任意的方式連接具任 意形狀和材料的輪盤。作為按此實(shí)施例的輪盤1的備選方案，例如也能夠設(shè)置具有輪輻末端 的星形輪盤或由鋼或纖維復(fù)合材料制成的輪盤。作為所述螺接的備選方案，也能夠?qū)⑺?輪盤1例如鉚接、釬接或釬焊在所述連接元件3上或者壓入所述連接元件3中。
[0087] 為了實(shí)現(xiàn)所述輪盤4與輪緣2的固定連接，將按本發(fā)明的連接元件3 (代替輪盤4)整 合在用來制造輪緣2的制造工藝中，并且在輪緣2的制造過程中與所述輪緣2固定相連。
[0088] 所述輪盤4只間接地固定至輪緣2，而不會(huì)由于輪緣2的制造而影響所述輪盤4，并 且不會(huì)由于輪盤4的固定而影響所述輪緣2,因此明顯地降低了輪子結(jié)構(gòu)中由制造引起的應(yīng) 力。
[0089] 在圖2至5中示出了按本發(fā)明制造按圖1的輪圈的不同制造階段。
[0090] 在按圖2的第一制造階段中，提供用來制造輪緣2的預(yù)型體的兩分式成型模具10， 并且提供預(yù)設(shè)有法蘭環(huán)的不銹鋼環(huán)形連接元件。所述成型模具10的局部模具10a、10b分別 塑造輪緣2的輪廓的一部分，并且具有與預(yù)制的環(huán)形連接元件3的輪廓匹配的凹口 lla、llb。
[0091] 隨后將所述具有法蘭環(huán)6的環(huán)形連接元件3分配給局部模具10a、10b，并且將這些 局部模具l〇a、10b在連接元件3居中的情況下接合在一起。圖3示出了所述連接元件3相對于 成型模具10的分配。所述連接元件3設(shè)置在這樣的區(qū)域中，即輪緣2的凹底在所述區(qū)域中成 型并且在面向輪緣2的表面上塑造所述凹底的內(nèi)輪廓。所述徑向朝內(nèi)延伸的具有連接面7的 法蘭環(huán)6徑向朝內(nèi)地設(shè)置在局部模具10a、10b的剩余的中間腔中。
[0092] 在接下來的按圖4的制造階段中制造出輪緣2的預(yù)型體，其中必要時(shí)在成型模具10 旋轉(zhuǎn)的情況下通過纏繞或編織將纖維材料12沉積在成型模具10和連接元件3的輪廓上。在 此在凹底的區(qū)域中產(chǎn)生纖維材料12的背切，故所述連接元件3包圍著所述形成的凹底并因 此形狀配合地與輪緣2的預(yù)型體相連。圖4示出了所述連接元件3相對于輪緣2的分配。在制 造的這個(gè)中間階段中，所述輪圈1完整、穩(wěn)定地成型并且能夠脫模。
[0093] 為了制成輪圈1，用基質(zhì)材料浸漬從所述成型模具10中脫模的輪圈1的半成品，并 且通過例如在加熱爐中的加熱進(jìn)行硬化(未示出）。
[0094] 圖5示出了圖1的制好的輪圈1，其具有環(huán)形連接元件3,所述連接元件與由CFK構(gòu)成 的輪緣2形狀配合或材料接合地相連。所述連接元件3以包圍輪緣2的凹底并且自輪緣2的內(nèi) 輪廓下沉的方式與輪緣2連接。為了隨后將輪盤4連接到輪圈1上，提供了伸入所述輪圈空腔 的、具有軸向連接面7的法蘭環(huán)6。
[0095] 通過將連接元件3工藝集成地、形狀配合或材料接合地連接到輪緣2上，實(shí)現(xiàn)與輪 緣2的尤其牢固且可靠的連接，并且為輪盤4的后繼連接以及制好的輪子結(jié)構(gòu)維持這個(gè)連 接。借助通過所述方法實(shí)現(xiàn)的輪圈1的實(shí)施方案，能夠?qū)崿F(xiàn)相對于輪緣2無接觸的連接，此外 還能夠相對于輪緣2無接觸地設(shè)置所述輪盤4。
[0096] 相同的成型模具10也能夠用來整合以類似方式構(gòu)成的連接元件，其例如具有備選 的法蘭環(huán)(未示出）或未設(shè)法蘭環(huán)。
[0097] 在所有情形下，所述成型模具10的構(gòu)造均與待連接的輪盤4的幾何形狀和固定無 關(guān)。
[0098] 整合到所述制造工藝中的連接元件3相對于待連接的輪盤4具有明顯更小的質(zhì)量 和剛度。這導(dǎo)致，當(dāng)輪緣2以及連接元件3在圖4所示高溫?zé)崽幚砥陂g出現(xiàn)不同的膨脹時(shí)，并 且在隨后的冷卻階段中出現(xiàn)不同的收縮時(shí)，該連接元件3將比在工藝集成地與緊湊的輪盤 接合時(shí)更低的力施加到輪緣2上。與在制造工藝中集成的輪盤相比，由于剛度更小，所述連 接元件3在膨脹和收縮工藝期間施加至輪緣2的阻力有所減小，使得輪緣2中的應(yīng)力減小。
[0099] 此外，所述連接元件3按此實(shí)施例由具有特殊鋼合金的不銹鋼構(gòu)成（即由 Pemifei·?構(gòu)成）。所述材料具有與輪緣2的CFK幾乎相同的膨脹系數(shù)。因此，輪緣2和連接元 件3在熱處理期間同等程度且無應(yīng)力地膨脹，且所述兩個(gè)構(gòu)件在隨后的冷卻過程中同等程 度且無應(yīng)力地收縮。
[0100] 借助共同接合，最大程度地避免輪緣2中的固有應(yīng)力，以及輪緣2與連接元件3之間 的匹配不精確。
[0101] 所述連接元件3的環(huán)形構(gòu)造額外地改善了在輪緣2和連接元件3之間產(chǎn)生的連接中 的應(yīng)力分布。
[0102] 圖6在等距視圖中示出了制好的輪圈1，其具有按圖1的連接元件，通過將輪輻環(huán)5 的端面8抵靠至法蘭環(huán)6的連接面7,并且通過隨后與連接元件3的螺旋接合，使輪盤4固定在 所述連接元件上。
[0103] 在將所述輪盤4固定在連接元件3上時(shí)，所述輪福環(huán)5的端面8只接觸連接元件3的 連接面7。具有連接面7的法蘭環(huán)6以徑向朝內(nèi)伸進(jìn)輪圈1的輪圈空腔的方式布置，并借此簡 化輪盤4的安裝(另見圖1)。
[0104] 在按圖7的局部剖視圖中，示出了按本發(fā)明的方法制成的按第二實(shí)施例的輪圈 1. 1。所述輪圈1.1具有由CFK制成的輪緣2.1以及按圖1的由pemife廣制成的環(huán)形連接元件 13,但未設(shè)法蘭環(huán)。與本發(fā)明的按前述實(shí)施例的方法類似，同樣在輪緣2.1的制造過程中將 所述連接元件13與這個(gè)輪緣相連。
[0105] 下文僅對與按圖1至6的實(shí)施例所述的方法的區(qū)別進(jìn)行說明。
[0106] 在按圖7的輪圈1.1的環(huán)形連接元件13上連接著星形的輪盤14,其具有由鋁構(gòu)成的 輪輻末端15。輪輻15的外側(cè)邊16均貼靠在連接元件13的徑向朝內(nèi)指向輪圈空腔的環(huán)繞式連 接面17上，其中每個(gè)輪輻末端15通過三側(cè)構(gòu)建的焊縫固定在連接面17上。
[0107] 與前述實(shí)施例的不同之處還在于，所述連接元件13齊平地整合在所述輪緣2.1的 凹底中，故其無階地連接在輪緣2.1的內(nèi)輪廓上。在凹底區(qū)域中構(gòu)成的連接面17通過其位置 以自輪緣2.1的其余內(nèi)輪廓朝內(nèi)下沉的方式布置。
[0108] 在輪緣2.1與連接元件13的朝向輪緣2.1的表面之間設(shè)有一個(gè)陶瓷中間層18,其構(gòu) 成為連接元件13的朝向輪緣2.1的表面的涂層。
[0109] 圖8示出了成型模具19的局部模具19a、19b以及涂布有陶瓷中間層18的環(huán)形連接 元件13。這些局部模具19a、19b分別塑造輪緣2.1的輪廓的一部分，并且具有與預(yù)制的環(huán)形 連接元件13的輪廓匹配的凹口 20a、20b，使得連接元件13的背向輪緣2.1的表面無階地連接 到所述輪緣2.1的待形成的內(nèi)輪廓上。
[0110]在按圖9的所示的制造階段中，為了制造輪緣2.1的預(yù)型體，所述成型模具19的局 部模具19a、19b在經(jīng)涂布的環(huán)形連接元件13居中的情況下接合在一起。圖9示出了所述連接 元件13相對于成型模具19和輪緣2.1的位置。
[0111] 所述連接元件13設(shè)置在輪緣2.1的待構(gòu)建的凹底的區(qū)域中，其中所述連接元件13 借助徑向朝內(nèi)的連接面17同時(shí)構(gòu)成和限定凹底的內(nèi)輪廓。在形成形狀配合的背切的情況 下，將所述纖維材料12沉積在成型模具19以及具有中間層18的連接元件13的輪廓上。所述 具有中間層18的環(huán)形連接元件13-方面包圍且限定形成的凹底，另一方面在其環(huán)繞的邊緣 區(qū)域中由纖維材料12包圍著。
[0112] 圖10示出了輪緣2.1的從成型模具19中脫模的預(yù)型體，所述輪緣具有集成的經(jīng)涂 布的連接元件13。為了制造按圖7的輪圈1.1，用基質(zhì)材料浸漬所述預(yù)型體并且硬化。在此， 將經(jīng)涂布的連接元件13與輪緣2.1固定地粘合在一起。
[0113] 借助按第二實(shí)施例的方法，同樣能夠?qū)崿F(xiàn)就前述實(shí)施例描述的優(yōu)點(diǎn)。
[0114] 徑向朝內(nèi)的平面的連接面17還能借助各種接合技術(shù)（例如釬焊、焊接、粘合或壓 入)實(shí)現(xiàn)對不同類型的輪盤的通用連接。
[0115] 此外在連接按此實(shí)施例的星形輪盤14時(shí)，中間層18還能實(shí)現(xiàn)特別的優(yōu)點(diǎn)。陶瓷中 間層18具有比不銹鋼連接元件13明顯更高的熱阻。因?qū)⑤嗇椖┒?5焊接至連接元件13而施 加的熱輸入由于所述中間層18幾乎不對輪緣2.1產(chǎn)生影響，從而減少輪緣2.1中事后產(chǎn)生的 應(yīng)力（參照圖7)。
[0116] 在按圖11的第三實(shí)施例中，示出了按本發(fā)明的方法制成的另一輪圈1.2。輪圈1.2 具有CFK輪緣2.2和由玻璃纖維增強(qiáng)塑料(GFK)構(gòu)成的環(huán)形連接元件21，在輪緣2.2的制造過 程中將所述連接元件與這個(gè)輪緣相連。
[0117] 下文僅對與按圖1至6的第一實(shí)施例所述的方法的區(qū)別進(jìn)行說明。
[0118] 在按圖11的輪圈1.2的環(huán)形連接元件21上連接著碟形的輪盤22,其具有穿通的輪 輻區(qū)域和由鋁構(gòu)成的輪輻環(huán)23。
[0119] 與按圖1至6的實(shí)施例的不同之處還在于，所述環(huán)形的GFK連接元件21具有大體呈 矩形的環(huán)橫截面，其具有環(huán)繞的拱起部位24,其中所述連接元件21在凹底的區(qū)域中如此設(shè) 置在輪緣2.2上，使得連接元件21的環(huán)橫截面徑向朝內(nèi)伸入輪圈空腔，并且明顯伸出輪緣 2.2以及尤其凹底的內(nèi)輪廓。在所述連接元件21上設(shè)有徑向朝內(nèi)的環(huán)繞式連接面25以及大 體徑向延伸的軸向的環(huán)繞式連接面26。
[0120] 因此，能夠借助夾緊連接將輪盤22與輪圈1.2或者說與環(huán)形連接元件21相連。將輪 盤22的輪輻環(huán)23的與連接面25、26的輪廓對應(yīng)的環(huán)繞式凹槽27抵靠至連接元件21的環(huán)繞的 徑向朝內(nèi)的連接面25上以及軸向的連接面26上。在連接元件21的反向的軸向抵靠面29上布 置有鋁制夾緊環(huán)28,并且所述夾緊環(huán)通過多個(gè)分布在輪圈1.2的周邊范圍內(nèi)的緊固螺釘30 借助輪輻環(huán)23朝連接元件21夾緊。GFK連接元件21相比于其重量具有非常高的強(qiáng)度，這對于 夾緊連接非常適合。
[0121] 為了制造輪緣2.2,將所述連接元件21插入兩分式成型模具的相應(yīng)凹口中（未示 出）。在將纖維材料12沉積在成型模具和連接元件21的輪廓上時(shí)，構(gòu)建在連接元件21中的拱 起部位24構(gòu)成了背切，其包圍著連接元件21的環(huán)繞式拱起部位24,并且使連接元件21首先 形狀配合地與輪緣2.2的預(yù)型體連接起來。在所述方法的進(jìn)展中，在輪緣2.2和連接元件21 的接觸面上，為輪緣2.2的CFK與連接元件21的GFK建立連接(未示出），其中由于GFK的良好 的粘合特性實(shí)現(xiàn)尤其牢固的粘合。
[0122] 在輪緣2.2的制造工藝中進(jìn)行共同的熱處理時(shí)，所述GFK連接元件21的高強(qiáng)度和低 剛度能夠降低應(yīng)力。
[0123] 通過本發(fā)明的方法的這個(gè)實(shí)施方案，同樣以工藝集成的、形狀配合及材料接合的 方式，借助尤其牢固且可靠的連接將所述連接元件21接合到輪緣2.2上，并且維持堅(jiān)實(shí)且可 靠的連接，以便后續(xù)對輪盤22進(jìn)行夾緊連接。
[0124] 此外，GFK連接元件21相對于鋁制輪盤22的高熱阻還有助于:在輪子運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)減少連 接的輪盤22對所述輪緣的熱效應(yīng)。
[0125] 圖12部分示出了按本發(fā)明制成的按第四實(shí)施例的輪圈1.3。所述輪圈1.3具有CFK 輪緣2.3和多組件式連接元件31，在輪緣2.3的制造過程中將所述連接元件與這個(gè)輪緣相 連。
[0126] 下文僅對與按圖11的實(shí)施例所述的方法的區(qū)別進(jìn)行說明。
[0127] 所述多組件式連接元件31由一個(gè)環(huán)繞式GFK環(huán)件31a以及例如十個(gè)單個(gè)的圍繞著 輪圈1.3的周邊范圍分布的由Pemife!·?制成的銷件31b構(gòu)成。所述銷件31b各具一碟形頭部 32和一桿部33，在桿部末端構(gòu)建有螺紋。所述銷件31b系如此分配給輪緣2.3，使得銷件31b 的頭部32沿切向在輪緣2.3中延伸，而這些桿部33徑向地指向及伸入輪圈空腔。
[0128] 與按圖11的環(huán)形連接元件21類似的是，GFK環(huán)件31a具有大體呈矩形的環(huán)橫截面， 并且以徑向朝內(nèi)伸入輪圈空腔的方式設(shè)置在輪緣2.3上。在所述環(huán)件31a上設(shè)置有徑向朝內(nèi) 的環(huán)繞式連接面34。
[0129] 與按圖11的環(huán)形連接元件21的不同之處在于，所述環(huán)件31a具有與銷件31b的數(shù)量 一致的開口 35,其被銷件31b的徑向朝內(nèi)的桿部33穿透，故這些桿部伸出環(huán)件31a的內(nèi)徑。
[0130] 與按圖11的實(shí)施例的不同之處還在于，所述多組件式連接元件31在輪胎座的區(qū)域 內(nèi)與輪緣2.3連接。
[0131] 可以將特別大的輪盤，在此實(shí)施例中是具有穿通的輪輻區(qū)域和鋁制輪輻環(huán)37的較 大的碟形輪盤36,連接在多組件式連接元件31的環(huán)件31a和銷件31b的桿部33上，所述輪盤 具有。
[0132] 將輪盤36的輪輻環(huán)37的沿圓周面對應(yīng)的外側(cè)面38抵靠在徑向朝外的連接面34上。
[0133] 輪輻環(huán)37具有十個(gè)與銷件31b的桿部33的數(shù)目及布置方案對應(yīng)的開縫39,其中在 安裝輪盤36時(shí)在每個(gè)開縫39中均容置有桿件31b的桿部33。開縫39的尺寸使得銷件31b的桿 部33相對輪盤36的輪輻環(huán)37間隔一定距離。
[0134] 所述桿部33的桿部末端均配設(shè)有一個(gè)墊圈40和一個(gè)螺母41，并且所述螺接在輪盤 36、環(huán)件31a和銷件31b之間夾緊。
[0135] 在預(yù)制輪緣2.3的預(yù)型體時(shí)將環(huán)件31a和銷件31b直接以形狀配合和材料接合的方 式與輪緣2.3組合在一起。
[0136] 為了制造輪緣2.3的預(yù)型體，將GFK環(huán)件31a插入輪緣2.3的兩分式成型模具的相應(yīng) 凹口中（未示出），其中所述環(huán)件31a定位在輪緣2.3的待形成的輪胎座的區(qū)域中，并且使得 環(huán)件31a的朝向輪緣2.3的表面齊平地連接在所述輪緣2.3的待形成的內(nèi)輪廓上。
[0137] 以與前述實(shí)施例類似的方式將纖維材料12沉積在成型模具的閉合的、配備有環(huán)件 31a的環(huán)繞式輪廓上，并且首先構(gòu)成纖維材料12的第一纖維層。
[0138] 隨后將所述銷件31b插入第一纖維層中，使得其頭部32貼靠在第一纖維層上，并且 將其桿部33通過環(huán)件31a設(shè)有的開口 35伸出。成型模具中用于環(huán)件31a的凹口根據(jù)桿部33的 數(shù)目、布置方案和造型配備有凹陷處，從而將插入的銷件31b的桿部末端容納在所述凹陷處 (未示出）。
[0139] 將纖維材料12的第二纖維層沉積在所述第一纖維層和銷件31b的頭部32上(未示 出），直至達(dá)到輪緣2.3的期望厚度。在此將這些銷件31b覆蓋并且由纖維材料12包圍。通過 所述頭部32的較大表面，為銷件31b與輪緣2.3的預(yù)型體建立形狀配合。
[0140] 在所述方法的進(jìn)展中，用基質(zhì)材料將預(yù)型體的纖維材料12浸漬，并且使由預(yù)型體、 環(huán)件31a和銷件31b構(gòu)成的復(fù)合體硬化，
[0141 ]其中將GFK環(huán)件31a和由pemiferK1:構(gòu)成的銷件31b與CFK輪緣2.3粘合在一起。
[0142] 由于0?1(輪緣2.3與由？61^1^"|<構(gòu)成的整合式銷件3113在共同的熱處理過程中的 膨脹和收縮特性近乎相同，避免輪緣2.3中的由方法引起的應(yīng)力。
[0143] 在環(huán)件31a和輪緣2.3之間以及在銷件31b和輪緣2.3之間有針對性地形成的接觸 面以尤其節(jié)省材料的方式，且同時(shí)以牢固的形狀配合及材料接合的方式，將多組件式連接 元件31與輪緣2.3連接。GFK的非常良好的粘合特性有助于將環(huán)件31a與輪緣2.3尤其牢固地 粘合。
[0144] 所述GFK環(huán)件31a的較小剛度還額外地減少了在共同的熱處理期間由于不同的膨 脹和收縮特性相對于輪緣2.3出現(xiàn)的應(yīng)力。
[0145] 通過本發(fā)明的方法的這個(gè)實(shí)施方案，在多組件式連接元件31與輪緣2.3之間提供 尤其有效的連接，作為輪盤在輪圈1.3上的牢固螺接的前提條件。
[0146] 借助這些連接面34、38的徑向布置方案，針對因螺接產(chǎn)生的夾緊，在輪盤36與輪圈 1.3之間實(shí)現(xiàn)特別均勻的壓力分布。
[0147] 螺接對輪圈1.3的力傳遞直接進(jìn)入整合在輪緣2.3中的銷件3lb，因此該環(huán)件3la的 負(fù)荷減小，并能采用質(zhì)量最小化的設(shè)計(jì)方案。
[0148] GFK環(huán)件3 la相對于鋁制輪盤36的高熱阻在輪子運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)減少了相連的輪盤36在輪 緣2.3上的熱效應(yīng)。
[0149] 圖13部分示出了按本發(fā)明制成的按第五實(shí)施例的輪圈1.4。該輪圈1.4具有CFK輪 緣2.4，其借助鋼制的環(huán)形連接元件42與徑向朝外伸入輪緣2.4的插針元件43相連。
[0150] 下文僅對與按圖11的實(shí)施例所述的方法的區(qū)別進(jìn)行說明。
[0151] 在按圖13的輪圈1.4的環(huán)形連接元件42的法蘭環(huán)44(其徑向朝內(nèi)地伸入輪圈空腔） 上連接著星形的輪盤45,其具有由鋁構(gòu)成的輪輻末端46。該輪輻末端46的端面47貼靠在法 蘭環(huán)44的軸向的連接面48上;借助固定螺釘49將輪福末端46與連接元件42連接起來。
[0152]為了制造輪緣2.4并且為了同時(shí)接合該連接元件42，將環(huán)形連接元件42插入兩分 式成型模具的相應(yīng)凹口中（未示出）。該連接元件42的徑向叉開的插針元件43在此明顯地伸 入預(yù)型體的待形成的纖維層12中，并且在將纖維材料12的纖維沉積在成型模具和連接元件 42的輪廓上時(shí)全方位地被包圍著。通過插針元件43的較大表面，為連接元件42與輪緣2.4的 預(yù)型體建立形狀配合。
[0153]插針元件43涂布有由特氟隆構(gòu)成的中間層50。因此待沉積的纖維12能夠更容易地 滑入插針元件43之間的中間腔中，因此能夠可靠且緊密封地在此區(qū)域中進(jìn)行纖維沉積。
[0154] 在所述方法的進(jìn)展中，如前文所述對輪緣2.4的預(yù)型體進(jìn)行浸漬和硬化，其中該特 氟隆涂層50相對于插針元件43實(shí)現(xiàn)了粘合的分離。在此連接中通過輪緣2.4與插針元件43 (作為唯一的承載元件)的形狀配合實(shí)現(xiàn)所述力流。
[0155] 通過本發(fā)明的方法的這個(gè)實(shí)施方案，借助尤其牢固且可靠的連接將所述連接元件 42工藝集成地、形狀配合地接合到輪緣2.4上，并維持連接，以供后續(xù)連接輪盤45。
[0156] 在按圖13的輪圈1.4的備選的實(shí)施方案中，在圖14中示出了具有多個(gè)連接元件51 的輪圈1.5,其如按圖13的環(huán)形連接元件42-樣具有徑向朝外延伸的插針元件43,并且在輪 緣2.5的制造過程中將所述連接元件與這個(gè)輪緣相連。
[0157] 與前述實(shí)施例不同的是，該連接元件51呈環(huán)段形并且分布在輪圈1.5的周邊中。將 按圖12的實(shí)施例的具有鋁制輪輻末端46的星形輪盤45連接到所述連接元件51上，其中這些 連接元件51與待連接的輪盤45的輪幅46的相應(yīng)數(shù)目和布置方案對應(yīng)。
[0158]連接元件51均具有徑向朝內(nèi)伸入輪圈空腔的法蘭片52,在所述法蘭片上連接有星 形輪盤45的輪輻末端46。將輪輻末端46借助其端面47分別抵靠在法蘭片52的一個(gè)側(cè)向的軸 向連接面53上，并通過緊固螺釘49與連接元件51連接，從而與輪圈1.5相連。
[0159] 圖15在等距視圖中示出了在即將分配至成型模具54的局部模具54a、54b的匹配的 凹口 55a、55b中之前用來制造輪緣2.5的預(yù)型體的成型模具的局部模具19a、19b以及單個(gè)的 環(huán)段形連接元件51。在局部模具54a、54b的封閉狀態(tài)下（未示出）這些連接元件51被緊密地 包圍著，其中具有插針元件43的連接元件51的朝向輪緣2.5的表面從屬于輪緣2.5的輪廓。
[0160] 這些連接元件51分別具有在接合工藝之前設(shè)置的鉆孔56,其用來實(shí)現(xiàn)輪盤45的螺 紋固定。相應(yīng)地在局部模具54a、54b的凹口 55a、55b中額外地設(shè)置有相應(yīng)的成型銷57a、57b， 用來設(shè)置鉆孔56并且用來固定連接元件51的位置。
[0161] 本發(fā)明的方法的這個(gè)實(shí)施方案能夠?qū)⒍鄠€(gè)單個(gè)的連接元件51整合在輪緣2.5中并 且可靠地與這個(gè)輪緣相連。因此在確保強(qiáng)度的情況下，為連接特別是星形的輪盤45,維持質(zhì) 量最小化且外觀不醒目的連接。
[0162]圖16在等距視圖中示出了制好的輪圈1.5,其具有按圖14的環(huán)段形連接元件51，通 過將輪輻末端46的端面47抵靠至法蘭片52的側(cè)面軸向連接面53,并且通過隨后與環(huán)段形連 接元件51的螺旋接合，使星形輪盤45固定在所述連接元件上。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種制造具有纖維復(fù)合材料輪緣的輪圈的方法，其特征在于，在所述輪緣(2)的制造 過程中將連接元件(3，13,21，31，42,51)與所述輪緣(2)相連，其中所述連接元件(3，13,21， 31，42,51)以可使輪盤(4，14,22,36,45)連接在所述連接元件（3，13,21，31，42,51)上的方 式構(gòu)建和布置。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述連接元件(3,13,21，31，42,51)具有至 少一個(gè)連接面(7，17,25,26,34,48,53)，其以與所述輪盤(4，14,22,36,45)的一個(gè)或各一連 接面(8，16,27,38,47)對應(yīng)的方式構(gòu)建和布置。3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，將所述連接元件(3，13，21，31，42，51) 在所述輪緣(2)的預(yù)型體的預(yù)制過程中分配給所述輪緣(2)的成型模具（10，19,54)，并且優(yōu) 選以形狀配合的方式與所述預(yù)型體相連。4. 根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述連接元件(3,13,31)由熱 膨脹系數(shù)至少與所述輪緣的纖維復(fù)合材料的熱膨脹系數(shù)相似的材料構(gòu)成。5. 根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，在所述輪緣(2)的凹底的區(qū)域 中將所述連接元件(3，13，21，42，51)與所述輪緣(2)連接。6. 根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述連接元件（3,21，31，42， 51)以伸入所述輪圈（1)的輪圈空腔的方式構(gòu)建和布置。7. 根據(jù)權(quán)利要求3至6中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，將所述連接元件（3，13，21， 31，42,51)分配給所述成型模具（10,19,54)的相應(yīng)的凹口（11，20,55)。8. 根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，用玻璃纖維增強(qiáng)的塑料(GFK) 來構(gòu)成所述連接元件(21，31)。9. 根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，在所述輪緣(2)與所述連接元 件(13,42)之間的接合區(qū)域內(nèi)布置中間層(18,50)。10. 根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，在所述連接元件的連接面上 布置中間層。11. 根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的方法，其特征在于，所述中間層（18)由熱阻比所述連接 元件(13)的材料的熱阻大的材料構(gòu)成。12. 根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，用熱阻比所述待連接的輪盤 (22，36)的材料的熱阻大的材料來構(gòu)成所述連接元件(21，31)。13. 根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，在所述輪緣(2)的制造過程 中將多組件式的連接元件(31)與所述輪緣(2)相連。14. 根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，在所述輪緣(2)的制造過程 中將多個(gè)優(yōu)選為設(shè)置在所述輪圈（1)的圓周上的連接元件(51)與所述輪緣(2)連接。
【文檔編號】B29C70/74GK105829076SQ201480068433
【公開日】2016年8月3日
【申請日】2014年12月12日
【發(fā)明人】顏斯·華納, 克里斯堤安·寇勒, 珊卓·麥克, 米歇艾爾·德烈斯勒, 安德烈·巴許
【申請人】堤森克魯波碳零件有限公司