一種高流量并帶egr通道的排氣歧管的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及發(fā)動機領(lǐng)域，具體涉及一種高流量并帶EGR通道的排氣歧管。
【背景技術(shù)】
[0002]在渦輪增壓發(fā)動機中，發(fā)動機進(jìn)排氣的氣體流量遠(yuǎn)高于非增壓發(fā)動機，而增壓發(fā)動機的特點就是發(fā)動機升功率高，發(fā)動機體積較小，那么如何在緊湊的結(jié)構(gòu)條件下實現(xiàn)高流量發(fā)動機排氣，提高發(fā)動機換氣效率，是目前增壓發(fā)動機的一個難點問題。
[0003]同時，由于需要向渦輪提供能量，渦輪前的高溫氣體壓力較高，導(dǎo)致排氣歧管需要承受更高的排氣背壓，容易導(dǎo)致排氣歧管與發(fā)動機連接處的密封失效而漏氣。
【實用新型內(nèi)容】
[0004]本實用新型目的是提供一種高流量并帶EGR通道的排氣歧管，該排氣歧管可提供良好的支管口密封性能，承受較高的排氣背壓，在較小體積前提下提供較大的排氣流量，并且集成EGR通道，節(jié)省發(fā)動機布置占用空間。
[0005]為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供了如下技術(shù)方案:
[0006]一種高流量并帶EGR通道的排氣歧管，包括連接各氣缸的排氣支管口，連接廢氣循環(huán)管路的EGR通道口，與發(fā)動機連接的支管法蘭，以及排氣總管，所述排氣支管口及EGR通道口為扁圓形，該扁圓上下兩端的圓弧半徑為扁圓寬度的一半，該扁圓的高度與寬度比值在1.24?1.32之間。
[0007]所述排氣支管口配合面與其支管法蘭前端面不在同一平面，排氣支管口配合面緊貼發(fā)動機體，而法蘭前端面與支管口配合面間距在8?12mm之間，且排氣支管口及EGR通道口在同一平面上。
[0008]所述排氣總管設(shè)置在最后端氣缸的排氣支管之前，排氣總管出口方向與排氣支管氣流方向相垂直，且在靠近排氣總管位置設(shè)置EGR通道，EGR通道口設(shè)置在最后端氣缸的排氣支管口之后。
[0009]所述排氣支管口與EGR通道口的高度位置在同一中軸線上，且各排氣支管的中軸線位置設(shè)置腹板將各支管外壁相連接。
[0010]本實用新型的有益效果在于:
[0011]本實用新型所提供的一種高流量并帶EGR通道的排氣歧管，所使用扁圓形、高度與寬度比值在I.24-1.32之間的扁圓形排氣支管口及EGR通道口，在發(fā)動機排出氣體流向的截面方向上，能夠以較為均勻的壓力地將排氣排出，避免產(chǎn)生大量紊流，在較小排氣支管截面的情況下提供較高的排氣流量，提高了發(fā)動機排氣效率，提升了燃燒效率;并且由于排氣支管截面小，排氣歧管整體的體積也就較小，同時還集成了EGR通道，大大節(jié)省了發(fā)動機布置占用的空間，擴(kuò)大了發(fā)動機的使用范圍；所使用的排氣支管口配合面與其支管法蘭前端面不在同一平面，排氣支管口配合面緊貼發(fā)動機體，而法蘭前端面與支管口配合面間距在8?12mm之間，由于法蘭的后置，使接觸面在同樣的螺栓壓緊力情況下可取得更高的壓強，這樣的結(jié)構(gòu)加強了排氣支管口及EGR通道口與發(fā)動機連接處的壓強，在較高排氣背壓的情況下支管口配合面不容易漏氣，同時為了避免支管口配合面與發(fā)動機接觸面積小而導(dǎo)致各支管熱應(yīng)力不均勻的問題，排氣支管口與EGR通道口的高度位置設(shè)置在了同一中軸線上，且各排氣支管的中軸線位置設(shè)置腹板將各支管外壁相連接，保障了高流量并帶EGR通道的排氣歧管結(jié)構(gòu)強度。
【附圖說明】
[0012]圖1是本實用新型的實施例的主視圖。
[0013]圖2是本實用新型的實施例的側(cè)視圖。
[0014]圖3是本實用新型的實施例的后視圖。
[0015]圖4是本實用新型的實施例的A-A剖視圖。
[0016]圖5是本實用新型的實施例的仰視圖。
[0017]附圖中標(biāo)記:1-排氣支管口，2-EGR通道口，3-法蘭前端面，31-支管法蘭，32-帶EGR通道的支管法蘭，4-支管口配合面，5-腹板，6-排氣總管，7-排氣支管，8- EGR通道。
【具體實施方式】
[0018]如圖1到5所示，一種高流量并帶EGR通道的排氣歧管，包括連接各氣缸的排氣支管口 I，連接廢氣循環(huán)管路的EGR通道口 2，與發(fā)動機連接的支管法蘭3，以及排氣總管6，所述排氣支管口 I及EGR通道口 2為扁圓形，該扁圓上下兩端的圓弧半徑為扁圓寬度的一半，該扁圓的高度與寬度比值在1.24?1.32之間，在發(fā)動機排出氣體流向的截面方向上，能夠以較為均勻的壓力地將排氣排出排氣總管6，避免產(chǎn)生大量紊流，在排氣支管7截面較小的情況下提供較高的排氣流量，提高了發(fā)動機排氣效率，提升了燃燒效率;并且由于排氣支管7截面小，排氣歧管整體的體積也就較小，同時還集成了EGR通道8，大大節(jié)省了發(fā)動機布置占用的空間，擴(kuò)大了發(fā)動機的使用范圍。
[0019]具體地，所述排氣支管口配合面4與其支管法蘭前端面3不在同一平面，排氣支管口配合面4緊貼發(fā)動機體，而法蘭前端面3與支管口配合面4間距在8?12mm之間，且排氣支管口 I及EGR通道口 2在同一平面上，由于支管法蘭31和帶EGR通道的支管法蘭32的后置，使與發(fā)動機接觸的支管口配合面4在同樣的螺栓壓緊力情況下取得了更高的壓強，這樣的結(jié)構(gòu)加強了排氣支管口 I及EGR通道口 2與發(fā)動機連接處的壓強，使支管口配合面4在較高排氣背壓的情況下不容易漏氣。
[0020]具體地，所述排氣總管6設(shè)置在最后端氣缸的排氣支管7之前，排氣總管6出口方向與排氣支管7氣流方向相垂直，且在靠近排氣總管6位置設(shè)置EGR通道8，EGR通道口 2設(shè)置在最后端氣缸的排氣支管口 I之后。
[0021]具體地，所述排氣支管口I與EGR通道口2的高度位置在同一中軸線上，且各排氣支管7的中軸線位置設(shè)置腹板5將各支管外壁相連接，避免了支管口配合面4與發(fā)動機接觸面積小而導(dǎo)致各支管的熱應(yīng)力不均勻的問題，保障了高流量并帶EGR通道的排氣歧管結(jié)構(gòu)強度。
【主權(quán)項】
1.一種高流量并帶EGR通道的排氣歧管，包括連接各氣缸的排氣支管口，連接廢氣循環(huán)管路的EGR通道口，與發(fā)動機連接的支管法蘭，以及排氣總管，其特征在于，所述排氣支管口及EGR通道口為扁圓形，該扁圓上下兩端的圓弧半徑為扁圓寬度的一半，該扁圓的高度與寬度比值在1.24?1.32之間。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高流量并帶EGR通道的排氣歧管，其特征在于，所述排氣支管口配合面與其支管法蘭前端面不在同一平面，排氣支管口配合面緊貼發(fā)動機體，而法蘭前端面與支管口配合面間距在8?12mm之間，且排氣支管口及EGR通道口在同一平面上。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高流量并帶EGR通道的排氣歧管，其特征在于，所述排氣總管設(shè)置在最后端氣缸的排氣支管之前，排氣總管出口方向與排氣支管氣流方向相垂直，且在靠近排氣總管位置設(shè)置EGR通道，EGR通道口設(shè)置在最后端氣缸的排氣支管口之后。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高流量并帶EGR通道的排氣歧管，其特征在于，所述排氣支管口與EGR通道口的高度位置在同一中軸線上，且各排氣支管的中軸線位置設(shè)置腹板將各支管外壁相連接。
【專利摘要】本實用新型提供了一種高流量并帶EGR通道的排氣歧管，包括連接各氣缸的排氣支管口，連接廢氣循環(huán)管路的EGR通道口，與發(fā)動機連接的支管法蘭，以及排氣總管，所述排氣支管口及EGR通道口為扁圓形，該扁圓上下兩端的圓弧半徑為扁圓寬度的一半，該扁圓的高度與寬度比值在1.24~1.32之間；所述排氣支管口配合面與其支管法蘭前端面不在同一平面，排氣支管口配合面緊貼發(fā)動機體，而法蘭前端面與支管口配合面間距在8~12mm之間，且排氣支管口及EGR通道口在同一平面上。該排氣歧管可提供良好的支管口密封性能，承受較高的排氣背壓，在較小體積前提下提供較大的排氣流量，同時還集成了EGR通道，節(jié)省發(fā)動機布置占用空間。
【IPC分類】F02M26/14, F01N13/10
【公開號】CN205243607
【申請?zhí)枴緾N201521121601
【發(fā)明人】張恒斌, 李巖, 呂婧, 王亦偉, 杜寧甫
【申請人】南昌洲際汽車工程技術(shù)有限公司
【公開日】2016年5月18日
【申請日】2015年12月31日