本發(fā)明涉及水稻種植技術領域，特別涉及一種用于秧苗栽培的拋秧機。

背景技術：

因能夠較好地控制秧苗生長環(huán)境、提早秧苗的播種和生長時間，水稻裁植種植方式在世界各地得到廣泛應用。目前水稻的裁植種植方式有插秧和拋秧兩種方式。因為拋秧種植方式種植的水稻相對插秧種植的水稻的具有返青快、分蘗早，穩(wěn)產高產的特點，所以得到推廣應用。

拋秧種植方式中，秧苗在秧盤中培養(yǎng)成符合種植條件的植株后再進行拋秧移植。在拋秧移植過程中，便捷快速地將秧苗從秧盤中分離是提高拋秧工作效率的重要條件之一。在農業(yè)生產已經全面進入機械化的時代背景下，一些農機設備廠商研制了拋秧機。但是現(xiàn)有的拋秧機拋秧過程中存在工作效率低，可靠性較低的問題，因此，如何提供一種工作效率高、工作可靠性好的拋秧機，是本領域技術人員需要考慮的問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種拋秧機，包括行走裝置，機架，秧盤輸送裝置，分行取秧裝置和拋秧裝置；

所述機架安裝在所述行走裝置上；所述秧盤輸送裝置、所述分行取秧裝置和所述拋秧裝置均安裝在所述機架上；

所述拋秧裝置包括多條第一帶式輸送機；所述分行取秧裝置包括分別與各條所述第一帶式輸送機對應的取秧傳動組；

所述取秧傳動組的輸入端位于所述秧盤輸送裝置的輸出端上側，用于獲取輸送至所述秧盤輸送裝置輸出端的秧苗；

各所述第一帶式輸送機的傳送皮帶均經過對應所述取秧傳動組的輸出端下側，承接對應的所述取秧傳動組輸出端釋放的秧苗，并，將秧苗從各個所述第一帶式輸送機的輸出端拋出；

各個第一帶式輸送機的傳送皮帶運行方向均與拋秧機行走方向間的夾角大于0°；位于機架同側的所述第一帶式輸送機拋出秧苗的落地位置到所述拋秧機的距離不同。

可選的，所述分行取秧裝置包括第一轉軸和第二轉軸；各所述取秧傳動組均包括位于所述第一轉軸上的第一帶輪，位于所述第一轉軸上的第二帶輪，和，位于所述第一帶輪和所述第二帶輪之間的秧苗通過槽；

所述取秧傳動組還包括連接所述第一帶輪和所述第二轉軸(42)的第一傳動帶，連接所述第二帶輪和所述第二轉軸(42)的第二傳動帶，和，夾緊限位器；

所述夾緊限位器抵靠所述第一傳動帶外側和/或所述第二傳動帶外側，以使所述第一傳動帶和所述第二傳動帶間的距離由所述第一帶輪的下緣和所述第二帶輪的下緣處到所述夾緊限位器處逐漸縮小，和，以使所述第一傳動帶和所述第二傳動帶間的距離由所述夾緊限位器處到所述第二轉軸(42)處逐漸增大。

可選的，各所述取秧傳動組還包括安裝在所述夾緊限位器和所述第二轉軸(42)之間的張開限位器；所述張開限位器位于所述第一傳動帶和所述第二傳動帶之間，并抵靠所述第一傳動帶和所述第二傳動帶，以使所述第一傳動帶和所述第二傳動帶間的距離由所述夾緊限位器處到所述張開限位器處逐漸增大。

可選的，還包括位于所述分行取秧裝置和所述拋秧裝置之間的過渡輸送裝置；

所述過渡輸送裝置包括與各所述取秧傳動組對應的第二帶式輸送機；

所述第二帶式輸送機位于對應的取秧傳動組的輸出端下側；各所述第一帶式輸送機的傳送皮帶經過對應的所述第二帶式輸送機的輸出端下側。

可選的，還包括溜秧槽；

所述分行取秧裝置包括分別與各個所述溜秧槽對應的取秧傳動組；

所述溜秧槽位于對應的所述取秧傳動組的輸出端下側，承接對應的所述秧苗傳動輸出端釋放的秧苗。

可選的，還包括位于所述分行取秧裝置和所述拋秧裝置之間的過渡輸送裝置；

所述過渡輸送裝置包括與各所述取秧傳動組對應的第二帶式輸送機；

所述第二帶式輸送機位于對應的取秧傳動組的輸出端下側；各所述第一帶式輸送機的傳送皮帶經過對應的所述第二帶式輸送機的輸出端下側；各所述溜秧槽位于對應的所述第二帶式輸送機的輸出端下側。

可選的，位于所述機架同側的各個所述第一帶式輸送機伸出所述機架的長度不同。

可選的，所述拋秧裝置還包括第一驅動軸；位于機架同側的各個所述第一帶式輸送機的主動輪均與所述第一驅動軸連接；位于機架同側的各個所述第一帶式輸送機的主動輪半徑不同。

可選的，所述拋秧裝置包括第一動力部件；各個所述第一帶式輸送機均由所述第一動力部件驅動；

所述行走裝置包括第二動力部件；所述取秧裝置和所述秧盤輸送裝置均由所述第二動力部件驅動。

可選的，還包括靠近所述秧盤輸送裝置的輸出端，并且，位于所述分行取秧裝置下側的秧盤導向器；所述秧盤導向器設有面向所述秧盤輸送裝置的秧盤導向面；沿所述秧盤輸送裝置輸送秧盤的方向，所述秧盤導向面向下傾斜設置。

可選的，還包括秧盤回收裝置；所述秧盤回收裝置位于所述秧盤導向器的下側。

可選的，包括分秧裝置；

所述分秧裝置位于所述分行取秧裝置的輸入端側，并且，位于所述秧盤輸送裝置的上側；所述分秧裝置和所述秧盤輸送裝置間具有通過秧盤的間隙；所述分秧裝置包括多個分秧器；相鄰所述分秧器間具有秧苗通過間隙；各個所述分秧器均包括面向所述秧盤輸送裝置的分秧面；沿所述秧盤輸送裝置輸送秧盤的方向，各個所述分秧器的分秧面傾斜向上設置。

可選的，所述秧盤輸送裝置包括第一秧盤傳動機構，秧盤導入部件和秧盤過渡傳送機構；所述第一秧盤傳動機構的輸出端位于所述取秧裝置的下側；所述秧盤導入部件傾斜設置；所述秧盤過渡傳送機構位于所述秧盤導入部件和所述第一秧盤傳動機構之間。

附圖說明

為更清楚地說明背景技術或本發(fā)明的技術方案，下面對現(xiàn)有技術或具體實施方式中結合使用的附圖作簡單地介紹；顯而易見地，以下結合具體實施方式的附圖僅是用于方便理解本發(fā)明實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖；

圖1是一實施例中取秧機側視圖；

圖2是圖1中A區(qū)域放大圖；

圖3是一實施例中取秧機部分區(qū)域俯視圖；

圖4是一實施例中拋秧裝置俯視圖；

圖5是一實施例中拋秧裝置側視圖；

圖6是圖4中F區(qū)域放大圖；

圖7是圖2中B區(qū)域俯視圖；

圖8是一實施例中第一轉軸示意圖；

圖9是一實施例中第二轉軸示意圖；

圖10是圖2中C區(qū)域俯視圖；

圖11是圖10中D-D截面示意圖；

圖12是一實施例中夾緊限位器和秧盤導向器配合示意圖；

圖13是圖2中E區(qū)域放大圖；

圖14是一實施例中過渡輸送裝置俯視圖；

圖15是一實施例中拋秧裝置和過渡輸送裝置配合俯視圖；

圖16是一實施例中秧盤輸送裝置俯視圖；

圖17是一實施例中秧盤輸送裝置軸測圖；

其中：1-行走裝置、2-機架、3秧盤輸送裝置、31-第一秧盤傳動機構、311-第一鏈輪、312-第二鏈輪、313-第一鏈條、32-秧盤過渡傳送機構、321-第三鏈輪、322-第四鏈輪、323-第二鏈條、33-秧盤導入部件、4-分行取秧裝置、41-第一轉軸、42-第二轉軸、43-第一帶輪、44-第二帶輪、45-第一傳動帶、46-第二傳動帶、47-夾緊限位器、48-張開限位器、49-連接部件、410-板簧、40-秧苗通過槽、5-拋秧裝置、51-第一皮帶輪、52-第二皮帶輪、53-傳動皮帶、54-第一驅動軸、55-電動機、56-齒輪、57-溜秧槽、6-秧盤導向器、61-秧盤導向面、7-分秧器、71-分秧面、8-秧盤回收裝置、9-過渡輸送裝置、91-第二帶式輸送機。

具體實施方式

為了使本技術領域的人員更好地理解本發(fā)明中的技術方案，下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都應當屬于本發(fā)明保護的范圍。

圖1是一實施例中取秧機側視圖，圖2是圖1中A區(qū)域放大圖，圖3是一實施例中取秧機部分區(qū)域俯視圖。如圖1-圖3，本實施例中的拋秧機包括行走裝置1、機架2、秧盤輸送裝置3、分行取秧裝置4和拋秧裝置5。

其中，機架2安裝在行走裝置1的后側，可在行走裝置1的帶動下在田地中移動；秧盤輸送裝置3、分行取秧裝置4和拋秧裝置5均安裝在機架2上，并相互配合而實現(xiàn)秧盤輸送、分秧取秧和拋秧操作。

圖4是一實施例中拋秧裝置5俯視圖。如圖4，在一實施例中的拋秧裝置5包括位于機架2兩側的多條第一帶式輸送機。各條第一帶式輸送機均包括第一皮帶輪51、第二皮帶輪52和傳動皮帶53，傳動皮帶53纏繞第一皮帶輪51和第二皮帶輪52。

本實施例中的分行取秧裝置4包括分別與各條第一帶式輸送機對應的取秧傳動組，并且取秧傳動組的輸入端位于秧盤輸送裝置3的輸出端上側，以夾取輸送至秧盤輸送裝置3輸出端的秧苗。

各個第一帶式輸送機的傳送皮帶均經過對應的第二帶式輸送機的輸出端下側，可承接由對應的取秧傳動組獲取的秧苗，并將秧苗從第一帶式輸送機的輸出端拋出。

如圖4，在一實施例中，各個第一帶式輸送機的傳動皮帶53的運行方向與拋秧機行走方向之間的夾角大約在70°，即傳動皮帶53的延伸方向和拋秧機行走方向不同，各個取秧傳動組獲取的秧苗可被對應的第一帶式輸送機拋送到拋秧機兩側。另外，本實施例中位于機架2同側的各個第一帶式輸送機拋出秧苗的落地位置到拋秧機的距離不同，即各個第一帶式輸送機拋出秧苗的落地位置不同，實現(xiàn)有序(即分行、且行間距離確定)拋秧。

需要注意的是，本實施例中，各個第一帶式輸送機傳動皮帶53的運行方向與拋秧機行走方向之間的夾角大約在70°，但此角度僅是本發(fā)明具體實施中的一個特定選擇，在其他實施例中第一帶式輸送機傳動皮帶53的運行方向與拋秧機行走方向之間的夾角也可為其他大于0°的角度，即只要第一帶式輸送機運行方向不平行于拋秧機的行走方向即可。

參見圖4，為使機架2同側各個第一帶式輸送機拋出秧苗的落地位置，在一實施例中位于機架2同側的各個第一帶式輸送機伸出機架2的長度不同。

圖5是一實施例中拋秧裝置側視圖。如圖5，在一實施例中，位于機架2同側的各條第一帶式輸送機的傳動皮帶53在同一水平面上。另外，拋秧裝置5還包括第一驅動軸41，第一驅動軸41與位于機架2同側的各條第一帶式輸送機的主動輪均連接；位于機架2同側的各條第一帶式輸送機的主動輪半徑均不同。如此設置，各條第一帶式輸送機的傳動皮帶53的運行速度不同，可使得第一帶式輸送機拋出秧苗的初速度不同，繼而使各條第一帶式輸送機拋出秧苗的落地位置不同。在低緯度地區(qū)，一般可種植多季水稻，并且各季水稻的行距不同。以湖南地區(qū)為例，早稻和大部分常規(guī)稻的行距為23.5cm、中晚稻行距為30cm。本發(fā)明實施例的拋秧機，通過調整拋秧裝置中各個第一帶式輸送機的運行速度，改變拋出秧苗的落地位置，繼而改變不同行秧苗的行距，適應不同季水稻種植時的行距要求，提高了拋秧機的適用性。

在前序實施例中，位于機架2同側的各個第一帶式輸送機的傳動皮帶53長度、傳動皮帶53運行速度均不同，以使各個第一帶式輸送機拋出秧苗的落地位置不同。可想到，在其他實施例中僅使第一帶式輸送機的長度或運行速度不同，也可實現(xiàn)有序地拋秧、形成多行行距確定的秧苗。

如圖3，在一實施例中，機架2兩側的第一帶式輸送機相對于機架2在行走方向的中心線對稱設置。機架2兩側的第一帶式輸送機由同一動力部件驅動。本實施例中僅圖6是圖4中F區(qū)域放大圖，如圖3和圖6，取秧裝置還設置有換向齒輪56，利用換向齒輪56將機架2兩側的第一轉軸41連接、實現(xiàn)動力傳輸。

參見圖3，為實現(xiàn)拋秧速度的獨立可調，本實施例中拋秧裝置5包括第一動力部件。具體的，本實施例中，第一動力部件為電動機55，電動機55的輸出端和第一驅動軸41連接，驅動各個第一帶式輸送機運行。因為電動機55具有轉速穩(wěn)定特性，所以可保證第一帶式輸送機的運行速度穩(wěn)定，保證各個第一帶式輸送機拋出秧苗基本位于同一直線上；另外，電動機55還具有轉速精確調整的特性，通過調整電動機55轉速可適應不同類型、不同季水稻的種植要求。當然，在其他實施例中，也可采用諸如內燃機等動力部件驅動第一帶式輸送機運行。

除具有前述的第一帶式輸送機外，在本發(fā)明一實施例中，拋秧裝置5還包括溜秧槽57。參見圖3，溜秧槽57在拋秧裝置5所在支架的尾端。另外，取秧裝置還包括對應各個溜秧槽57的取秧傳動組。秧苗由取秧傳動組遞送至溜秧槽57后，沿溜秧槽57滑落至拋秧機下側，實現(xiàn)機架2下側田地秧苗的種植?？上氲剑谄渌麑嵤├?，也可采用前述的第一帶式輸送機實現(xiàn)機架2下側區(qū)域的田地的拋秧，而不設置溜秧槽57。

圖7是圖2中B區(qū)域俯視圖，圖8是一實施例中第一轉軸示意圖，圖9是一實施例中第二轉軸示意圖，圖10是圖2中C區(qū)域俯視圖，圖11是圖10中D-D截面示意圖。如圖7至圖11，在本發(fā)明一實施例中，取秧裝置中的取秧傳動組均包括第一轉軸41、第二轉軸42和連接第一轉軸41和第二轉軸42的傳動帶；第一轉軸41上設有第一帶輪43和第二帶輪44，第一帶輪43和第二帶輪44之間設有秧苗通過槽40。第一帶輪43和第二帶輪44位于秧盤輸送裝置3的輸出端上側。傳動帶包括第一傳動帶45和第二傳動帶46；第一傳動帶45連接第一帶輪43和第二轉軸42，第二傳動帶46連接第二帶輪44和第二轉軸42。

此外，各個取秧傳動組還均包括夾緊限位器47和張開限位器48。夾緊限位器47和張開限位器48位于第一轉軸41和第二轉軸42所在平面的下側，限制由第一轉軸41向第二轉軸42移動的第一傳動帶45和第二傳動帶46之間的距離。

具體的，夾緊限位器47抵靠在第一傳動帶45和第二傳動帶46的外側，以使第一傳動帶45和第二傳動帶46之間的距離由第一帶輪43下緣處和第二帶輪44的下緣處到夾緊限位塊處逐漸縮?。粡堥_限位器48位于第一傳動帶45和第二傳動帶46之間，以使第一傳動帶45和第二傳動帶46之間的距離由夾緊限位塊處到張開限位塊處逐漸增大。

采用前述的取秧取秧傳動組，由秧盤輸送裝置3輸送的秧苗經過秧苗通過槽40后，進入到第一傳動帶45和第二傳動帶46的間隙內。因為由第一轉軸41到夾緊限位器47處，第一傳動帶45和第二傳動帶46之間的距離逐漸縮小，所以隨著秧苗向夾緊限位器47靠近，秧苗桿莖被第一傳動帶45和第二傳動帶46夾緊、并隨第一傳動帶45和第二傳動帶46向夾緊限位器47處移動。而當秧苗經過夾緊限位器47后，第一傳動帶45和第二傳動帶46之間的距離組件增大，當第一傳動帶45和第二傳動帶46之間的距離增大到無法夾持秧苗時，秧苗在重力作用下跌落至拋秧裝置5。

相比于現(xiàn)有的采用擺動組件取秧的取秧裝置，本實施例的取秧裝置采用第一傳動帶45和第二傳動帶46回轉夾緊秧苗，取秧速度和取秧定位準確性可大幅度提高。

如圖7-圖9，本實施例中各個取秧傳動組共用同一第一轉軸41和第二轉軸42，以實現(xiàn)各個取秧傳動組的同步轉動、簡化取秧機的結構。如圖10和圖1.本實施例中，各個取秧傳動組的夾緊限位器47基本沿同一直線設置，每個夾緊限位器47均包括夾緊限位塊和連接部件49，夾緊限位部件通過連接部件49與機架2固定連接，第一傳動帶45和第二傳動帶46抵靠在夾緊限位塊的限位槽內，實現(xiàn)對秧苗的夾持。

實際使用中，因為秧苗品種，秧苗培育時間不同，秧苗的桿莖會相應的變化。為適應秧苗桿莖的變化，提高取秧裝置的通用性，本實施例中還設置夾緊施力部件，通過調整夾緊施力部件調整成對使用的第一傳動帶45和第二傳動帶46之間的夾緊力。

如圖11，本實施例中的夾緊施力部件為安裝在夾緊限器外側的板簧410，板簧410的一端通過螺母與機架2固定連接，另一端抵靠在最外側的兩個連接部件49上。通過調整螺母，板簧410抵靠連接部件49的位置發(fā)生變化，使得外側連接部件49形狀發(fā)生變化，繼而改變最外側的夾緊限位器47對最外側第一傳動帶45和第二傳動帶46的夾緊力，并通過夾緊限位器47將壓力傳遞至內側的第一傳動帶45和第二傳動帶46，改變內側第一傳動帶45和第二傳動帶46之間的夾緊力。可選的，本實施例中還可為每個夾緊限位器47均設置夾緊施力部件，獨立地調整各個夾緊限位器4717的位置

如圖13，在本實施例中，第一傳動帶45和第二傳動帶46由張開限位器48張開，使得秧苗由取秧傳動組跌落到對應的第一帶式輸送機上；為實現(xiàn)和相應第一帶式輸送機的配合，取秧裝置中各個取秧傳動組的張開限位器48相對于夾緊限位器47的位置并不同。應當注意，采用張開限位器48僅是實現(xiàn)第一傳動帶45和第二傳動帶46張開的一種形式，在其他實施例中也可不設置張開限位器48。例如，可在第二轉軸42上設置第一傳動帶45和第二傳動帶46的皮帶槽，且兩個皮帶槽之間的距離大于夾緊限位器47處第一傳動帶45和第二傳動帶46的距離，使得由夾緊限位器47至第二轉軸42，第一傳動帶45和第二傳動帶46之間的距離逐漸增大。

實際應用中，因為秧苗的桿莖隨機變化，同一取秧傳動組秧苗的跌落位置為相應的變化，因此取秧傳動組夾持的秧苗可能不能拋送至對應的第一帶式輸送機上。為解決這一問題，本發(fā)明一具體實施例的取秧機還包括位于分行取秧裝置4和拋秧裝置5之間的過渡輸送裝置9。

圖14是一實施例中過渡輸送裝置俯視圖，圖15是一實施例中拋秧裝置和過渡輸送裝置配合俯視圖。如圖3、圖14和圖15，過渡輸送裝置9包括與各個取秧傳動組對應的第二帶式輸送機91。各個第二帶式輸送機91位于對應的取秧傳動組的輸出端下側，各個第二帶式輸送機91的輸出端位于對應的第一帶式輸送機或溜秧槽57的上側，并且，各個第二帶式輸送機91的延伸方向平行于取秧傳動組的運行方向。

可想到，由于第二帶式輸送機91具有一定的長度，可適應取秧傳動組秧苗跌落位置變化，承接取秧傳動組不同位置處跌落的秧苗、并將秧苗遞送至對應的第一帶式輸送機或溜秧槽57上側。如圖14和圖15，各個第二帶式輸送機91的主動輪同軸設置并作為主動輪帶動皮帶轉動；為和拋秧裝置5中對應的第一帶式輸送機或溜秧槽57配合，各個第二帶式輸送機91的從動輪的位置不同，使得對應的皮帶的長度不同。

應當注意，本實施例中設置過渡輸送裝置9是保證前述取秧裝置各個取秧傳動組中的秧苗能夠正確的轉移至對應的第一帶式輸送機或溜秧槽57中。在其他實施例中，如采用現(xiàn)有技術中的取秧裝置，也可不設置取秧過渡輸送裝置9。

在本發(fā)明一實施例中，為保證取秧傳動組夾取秧苗后，秧苗根部和秧盤較為方便地分離還設置有秧盤導向器6。如圖1和圖2，秧盤導向器6靠近秧盤輸送裝置3的輸出端，并且位于分行取秧裝置下側。秧盤導向器6設有面向秧盤輸送裝置3的秧盤導向面61。沿著秧盤輸送裝置3輸送秧盤的方向，秧盤導向面61向下傾斜設置。

秧盤移出至秧盤輸送裝置32的輸出端時，秧盤導向面61抵靠住秧盤，在秧盤輸送裝置3的定位作用下，秧盤輸送裝置32繼續(xù)拖動秧盤前行，離開秧盤輸送裝置32末端的秧盤沿秧盤導器的導向面向下傾斜運行。因為取秧裝置中的取秧傳動組已夾持秧盤上的秧苗。當秧盤沿秧盤導器的導向面向下傾斜運行時，秧苗脫出秧盤并繼續(xù)前行，同時秧盤導器的導向面切斷秧苗間橫向連著的根系。

圖12是一實施例中夾緊限位器和秧盤導向器配合示意圖。如圖12，在一實施例中，秧盤導向器6直接設置在夾緊限位器47下側。當然，在其他實施例中，秧盤導向器6也可通過其他方式固定在機架2上，并不僅限位本實施例提供的方式。

參見圖1,為承接由秧盤導向器6導向跌落的秧盤，在秧盤導向器6的下側還設有秧盤回收裝置8。

本發(fā)明一實施例的拋秧機還設有分秧裝置。如圖1和圖2，分秧裝置位于分秧取秧裝置的輸入端側，并且位于秧盤輸送裝置的上側。分秧裝置和秧盤輸送裝置3間具有通過秧盤的間隙。分秧裝置包括多個分秧器7，相鄰的分秧器7之間具有秧苗通過間隙；各個分秧器7均包括面向所述秧盤輸送裝置3的分秧面71；沿秧盤輸送裝置3輸送秧盤的方向，各個所秧器的分秧面71傾斜向上設置。因為各個分秧器7的分秧面71均傾斜向上設置，在秧盤輸送裝置3輸送秧盤過程中，秧苗桿莖首先進入到兩個分秧器7之間的秧苗通過間隙，秧葉搭靠在分秧器7的分秧面71上、被分秧面71梳理收攏后也進入秧苗通過間隙內，使秧苗進入通過槽40及取秧傳動組內，還能避免秧苗被帶輪刮傷的問題。

圖16是一實施例中秧盤輸送裝置俯視圖，圖17是一實施例中秧盤輸送裝置軸測圖。如圖16和圖17，在一實施例中，秧盤輸送裝置3包括第一秧盤傳動機構31、秧盤導入部件33和秧盤過渡傳送機構32。第一秧盤傳動機構31位于取秧裝置的輸入端下側，秧盤過渡傳送機構32位于第一秧盤傳動機構31和秧盤導入部件33之間。

其中，秧盤導入部件33兩側具有限位擋邊，可用于定位秧盤，使得進入到后續(xù)秧盤過渡傳送機構32和第一秧盤傳送機構中的秧苗能夠正對分秧裝置中的各個秧苗通過間隙。此外，秧盤導入部件33也可用于預存秧盤，使進入到第一秧盤輸送機構的秧盤首尾相連，保證供秧的連續(xù)性。

第一秧盤傳動機構31包括第一鏈輪311、第二鏈輪312和第一鏈條313，第一鏈條313連接第一鏈輪311和第二鏈輪312。第一鏈輪311位于取秧裝置的下側，第一鏈條313在第一鏈輪311和第二鏈輪312上側的部分由第二鏈輪312向第一鏈輪311移動，帶動秧盤向取秧裝置下側移動。秧盤過渡傳送機構32包括第三鏈輪321、第四鏈輪322和第二鏈條323，第二鏈條323連接第三鏈輪321和第四鏈輪322。

本實施例中，為準確定位秧盤，第一鏈條313和第二鏈條323上均設有定位秧盤的凸起。凸起部分承托秧盤，使秧盤能抵抗沿運動方向上的一定的推力或拉力而不滑動，因此當取秧裝置和秧盤輸送裝置3的運行速度不匹配時，秧盤仍然能夠按照第一鏈條313的運行速度的向取秧裝置側移動，確保取秧裝置按照設定的距離準確夾持移動至秧盤輸送裝置3輸出端的秧苗。另外，當秧盤離開秧盤輸送裝置3末端后受到秧盤導向裝置阻擋時，凸起還可防止秧盤在秧盤輸送裝置3上打滑，秧盤后部繼續(xù)前行、秧盤前部沿盤導向裝置的導向面運行。

本實施例中，為使秧盤能夠準確的由秧盤過渡傳送機構32遞送至第一秧盤傳送機構，第二鏈輪312和第三鏈輪321同軸設置，并且第二鏈輪312和第三鏈輪321的半徑相同。因為第二鏈輪312和第三鏈輪321同軸設置且半徑相同，所以可使第一鏈條313和第二鏈條323的運行速度相同，繼而保證第一秧盤傳送機構和秧盤過渡傳送機構32同步運行。

本實施例中，行走裝置1包括第二動力部件，取秧裝置和秧盤輸送裝置3均由第二動力部件驅動?？上氲剑蛉⊙硌b置和秧盤輸送裝置3均由驅動行走裝置1運行的第二動力部件驅動，當行走裝置1加速運行時，取秧裝置和秧盤輸送裝置3的運行速度也相應地加快，使秧苗的遞送速率增加，保證同一行秧苗，即使每個第一帶式輸送機依次拋出的秧苗之間的距離基本相同。

以上對本發(fā)明實施例中的拋秧機進行了詳細介紹。本部分采用具體實施例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的核心思想，在不脫離本發(fā)明原理的情況下，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。