本發(fā)明涉及環(huán)境工程領(lǐng)域，尤其涉及抗菌材料，具體涉及一種納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的制備方法及應(yīng)用。

背景技術(shù)：

工業(yè)循環(huán)冷卻水具有溫度適宜(30～40℃)、溶解氧含量高等特點，極易導(dǎo)致微生物在冷卻水系統(tǒng)中大量繁殖，從而造成輸水水質(zhì)惡化，形成生物粘泥，導(dǎo)致傳熱效率下降、管道腐蝕、輸水管道能耗增加、堵塞冷卻設(shè)備及輸水管道等，使工業(yè)企業(yè)的正常運行受到威脅。

為控制微生物腐蝕及生物粘泥的形成，目前常用的方法是化學(xué)抗菌技術(shù)，即在循環(huán)冷卻水系統(tǒng)中添加化學(xué)抗菌劑，如含氯基、季磷鹽等抗菌劑。其效果看似比較明顯，但是其投資較大、運行費用高、管理難度大，同時改變了水中的化學(xué)成分而容易對環(huán)境造成二次污染，尤其是添加磷系水處理劑的循環(huán)冷卻水系統(tǒng)，隨著磷的排放會造成水體富營養(yǎng)化，嚴(yán)重影響生態(tài)環(huán)境。目前，綠色無污染的循環(huán)冷卻水系統(tǒng)抗菌劑亟需研究。

在具有抗菌潛力的納米材料中，金屬納米粒子是最具發(fā)展?jié)撃艿募{米抗菌材料之一。但是，納米金屬的復(fù)合物金屬粒子單一，殺菌效率低，不能夠在較低用量下達(dá)到較高的殺菌效果，用于冷卻水系統(tǒng)的過程中，成本較高且殺菌效果并不理想。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的制備方法及應(yīng)用，殺菌效果好，能夠制備得到抗菌涂料用于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)，涂于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)管壁后，能夠有效的殺死循環(huán)水中的微生物，用量少，殺菌率高且成本較低。

本發(fā)明的一方面提供了納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的制備方法，具體包括如下步驟：

將鋅鹽和銅鹽溶解于水中形成銅鋅溶液，加入與銅鋅溶液等體積的無水乙醇，超聲處理，得到溶液ⅰ；

調(diào)節(jié)溶液ⅰph為5.5-6.7，加入一水合檸檬酸，攪拌，超聲處理至溶液中無絮凝，得到溶液ⅱ；

將溶液ⅱ水浴加熱，攪拌，離心得沉淀，沉淀洗滌，干燥，煅燒，冷卻，得銅鋅絡(luò)合物；

將上述銅鋅絡(luò)合物與石墨烯混合于n,n-二甲基乙酰胺溶液中，超聲處理，得到溶液ⅲ；

將溶液ⅲ離心得沉淀，沉淀洗滌，干燥，即得納米銅鋅復(fù)合抗菌材料。

作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述鋅鹽和銅鹽和摩爾比為2-5:1，銅鋅總量與水的摩爾體積比為1:750-1250mol/ml。

作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述鋅鹽和銅鹽之和與一水合檸檬酸的摩爾比為1:1-1.5。

作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述銅鋅絡(luò)合物與石墨烯的質(zhì)量比為3-10：1，所述銅鋅絡(luò)合物與n,n-二甲基乙酰胺溶液的質(zhì)量體積比為：1：50-100g/ml。

作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述水浴溫度為70-90℃，所述沉淀洗滌為用無水乙醇洗滌3-5次，所述銅鋅絡(luò)合物的干燥為80℃烘箱中干燥24-48h，干燥后研磨成粉末，粉末在馬弗爐中480-520℃煅燒1-3h，冷卻。

作為可選技術(shù)方案，所述溶液ⅰ經(jīng)超聲處理0.2-0.6h后得到；所述溶液ⅱ經(jīng)30-50khz超聲處理0.5-1h后得到；所述溶液ⅲ經(jīng)超聲處理5-7h后得到。

作為可選技術(shù)方案，所述溶液ⅲ離心得沉淀，沉淀洗滌后置于烘箱中60℃烘箱中干燥24-48h。

本發(fā)明的另一方面提供了上述納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的制備方法制備得到的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料。

本發(fā)明的再一方面提供了利用上述納米銅鋅復(fù)合抗菌材料制備抗菌涂料的方法，包括如下步驟：將納米銅鋅復(fù)合抗菌材料加入到水性聚氨酯中，攪拌；加入助劑，超聲處理，即得抗菌涂料。

作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述納米銅鋅復(fù)合抗菌材料與水性聚氨酯的質(zhì)量比為1：37.5-100；所述助劑為水、潤濕劑、消泡劑、蠟乳液中的一種或多種；所述超聲處理過程為：超聲期間每隔30min將溶液攪拌5min，超聲溫度≤35℃。

本發(fā)明的又一方面提供了上述抗菌涂料在循環(huán)冷卻水系統(tǒng)中的應(yīng)用。

作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述抗菌涂料作為循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的抗菌劑涂覆于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的管壁。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點和積極效果在于：

1、本發(fā)明的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的制備過程中將銅鹽和鋅鹽充分絡(luò)合后與石墨烯復(fù)合納米化，得到的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料抗菌性能良好，低濃度下殺菌率高，顯著提高了材料的抗菌性能；

2、本發(fā)明的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料制備得到的復(fù)合抗菌涂料，與常規(guī)抗菌涂料相比，制備方法簡便、無毒無污染，屬于環(huán)境友好型抗菌涂料；

3、本發(fā)明的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料制備得到的復(fù)合抗菌涂料涂于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)管壁后，可以顯著減緩碳鋼管壁受循環(huán)冷卻水的腐蝕，抗菌周期長，穩(wěn)定性能好。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例的乙酸銅占銅鋅鹽總和的摩爾百分比對納米銅鋅復(fù)合抗菌材料殺菌率影響圖；

圖2為石墨烯占納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的質(zhì)量百分比對納米銅鋅復(fù)合抗菌材料殺菌率影響圖；

圖3為納米氧化鋅、棒狀氧化亞銅、石墨烯、銅鋅絡(luò)合物和實施例1制備得到的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料殺菌率對比圖；

圖4為納米銅鋅復(fù)合抗菌材料制備過程不同溶劑對殺菌率影響圖；

圖5為納米銅鋅復(fù)合抗菌材料在抗菌涂料中的添加量對抗菌涂料殺菌率影響圖。

具體實施方式

下面將對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明的一實施例提供了一種納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的制備方法，具體包括如下步驟：

s1：將鋅鹽和銅鹽溶解于水中形成銅鋅溶液，加入與銅鋅溶液等體積的無水乙醇，超聲處理，得到溶液ⅰ。

本步驟中，選擇可溶于水的鋅鹽和銅鹽形成銅鋅混合溶液，再加入極性溶劑溶解，利于銅鋅在溶劑中的高度分散，為下一步絡(luò)合反應(yīng)做準(zhǔn)備。

s2：調(diào)節(jié)溶液ⅰph為5.5-6.7，加入一水合檸檬酸，攪拌，超聲處理至溶液中無絮凝，得到溶液ⅱ。

本步驟中，選擇了一水合檸檬酸作為絡(luò)合劑，能夠有效的對鋅離子和銅離子進行絡(luò)合，從而使得鋅離子和銅離子活性更高，利于與石墨烯的復(fù)合時保持高度的殺菌活性。

s3：將溶液ⅱ水浴加熱，攪拌，離心得沉淀，沉淀洗滌，干燥，煅燒，冷卻，得銅鋅絡(luò)合物。

本步驟可以將銅鋅絡(luò)合物進行分離，洗滌干燥后的煅燒處理得到了更為穩(wěn)定的銅鋅絡(luò)合物。

s4：將上述銅鋅絡(luò)合物與石墨烯混合于n,n-二甲基乙酰胺溶液中，超聲處理，得到溶液ⅲ。

本步驟中，功能化的銅鋅絡(luò)合物與石墨烯在溶劑中復(fù)合，超聲處理利于納米抗菌材料的形成，能夠保證材料的殺菌活性。

s5：將溶液ⅲ離心得沉淀，沉淀洗滌，干燥，即得納米銅鋅復(fù)合抗菌材料。

本步驟將多余的溶劑除去后，洗滌干燥可以獲得純化的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料。

在本發(fā)明的一優(yōu)選實施例中，鋅鹽和銅鹽和摩爾比為2-5:1，銅鋅總量與水的摩爾體積比為1:750-1250mol/ml。本實施例中給出了鋅鹽和銅鹽的摩爾比以及二者綜合與水的比例?？梢岳斫獾氖?，在具體的實施方式中，鋅鹽和銅鹽可以為溶解于水的金屬鹽，例如乙酸鋅、乙酸銅等。為保證充分的殺菌效果，鋅鹽和銅鹽和摩爾比為2-5:1，在該范圍內(nèi)的任一比例均可，例如2.5:1，3:1，3.5:1，4:1，4.5:1等，在該范圍內(nèi)，二者配合殺菌率高，殺菌性能穩(wěn)定。對于水的用量，其能夠溶解銅鹽和鋅鹽即可，用量過多造成銅鋅離子濃度高過低，不利于后續(xù)反應(yīng)的進行，本實施例中給出的銅鋅總量與水的摩爾體積比為1:750-1250mol/ml，在該范圍內(nèi)的任一比例均可，例如1:850，1:950，1:1050，1:1150等。

在本發(fā)明的一優(yōu)選實施例中，鋅鹽和銅鹽之和與一水合檸檬酸的摩爾比為1:1-1.5。對于絡(luò)合劑，可以理解的是，本領(lǐng)域常用的絡(luò)合劑種類例如edta等均可用在上述步驟中，優(yōu)選的絡(luò)合劑為一水合檸檬酸；一水合檸檬酸作為螯合劑，如果用量太少，會導(dǎo)致銅鹽和鋅鹽絡(luò)合不完全，不利于后續(xù)與石墨烯的復(fù)合，用量過多造成絡(luò)合劑浪費的同時會導(dǎo)致且溶液性能改變，不利于銅鋅絡(luò)合物的產(chǎn)出，因此，鋅鹽和銅鹽之和與一水合檸檬酸的摩爾比為1:1-1.5，在上述范圍內(nèi)可以任意取值，例如1:1.1，1:1.2，1:1.3，1:1.4等。

在本發(fā)明的一優(yōu)選實施例中，銅鋅絡(luò)合物與石墨烯的質(zhì)量比為3-10：1，所述銅鋅絡(luò)合物與n,n-二甲基乙酰胺溶液的質(zhì)量體積比為：1：50-100g/ml。本實施例中，銅鋅絡(luò)合物與石墨烯的上述比例可以保證石墨烯的負(fù)載，保證負(fù)載后的材料具備殺菌活性，具體的，銅鋅絡(luò)合物與石墨烯的比例可以為上述范圍內(nèi)的任一比例，例如4:1，5:1，6:1，7:1，8:1，9:1等。對于n，n-二甲基乙酰胺作為溶劑，為避免過少影響負(fù)載反應(yīng)，過多提高成本，銅鋅絡(luò)合物與n,n-二甲基乙酰胺溶液的體積比為：1：50-100g/ml，具體的，上述質(zhì)量體積比可以為1:50，1:55，1:60，1:65，1:70，1:75，1:80，1:85，1:90，1:95，1:100等。

在本發(fā)明的一優(yōu)選實施例中，水浴溫度為70-90℃，沉淀洗滌為用無水乙醇洗滌3-5次，銅鋅絡(luò)合物的干燥為80℃烘箱中干燥24-48h，干燥后研磨成粉末，粉末在馬弗爐中480-520℃煅燒1-3h，冷卻。上述參數(shù)中，水浴的溫度為適宜絡(luò)合物析出的溫度，可以理解的是，洗滌的次數(shù)與烘干的時間、溫度等可以根據(jù)產(chǎn)物的純化和干燥程度進行相應(yīng)的調(diào)整。具體的煅燒容器可以調(diào)整，煅燒的溫度是適合銅鋅絡(luò)合物煅燒的溫度，煅燒的時間根據(jù)具體的煅燒情況是可以調(diào)整的。

在本發(fā)明的一可選實施例中，溶液ⅰ經(jīng)超聲處理0.2-0.6h后得到；所述溶液ⅱ經(jīng)30-50khz超聲處理0.5-1h后得到；所述溶液ⅲ經(jīng)超聲處理5-7h后得到。上述超聲處理的時間能夠保證反應(yīng)的充分進行，但是可以理解的是，上述超聲處理的時間可以根據(jù)反應(yīng)的狀態(tài)進行調(diào)整。

在本發(fā)明的一可選實施例中，溶液ⅲ離心得沉淀，沉淀洗滌后置于烘箱中60℃烘箱中干燥24-48h。得到的材料在60℃烘干保證了材料的殺菌性能，具體的操作過程中，烘干的溫度和時間可以上下浮動。

本發(fā)明的另一實施例提供了上述制備方法制備得到的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料，該抗菌材料能夠高效殺菌。

本發(fā)明的再一實施例提供了利用上述納米銅鋅復(fù)合抗菌材料制備抗菌涂料的方法，包括如下步驟：將納米銅鋅復(fù)合抗菌材料加入到水性聚氨酯中，攪拌；加入助劑，超聲處理，即得抗菌涂料。本實施例中，納米銅鋅復(fù)合抗菌材料與水性聚氨酯充分混合，超聲均勻處理，能夠使得抗菌材料有效分散，水性聚氨酯作為載體，能夠承載并利于發(fā)揮抗菌涂料的抗菌作用。

在本發(fā)明的一優(yōu)選實施例中，納米銅鋅復(fù)合抗菌材料與水性聚氨酯的質(zhì)量比為1：37.5-100；助劑為水、潤濕劑、消泡劑、蠟乳液中的一種或多種；超聲處理過程為：超聲期間每隔30min將溶液攪拌5min，超聲溫度≤35℃。在本實施例中，聚氨酯的含量過高，抗菌材料的抗菌性能發(fā)揮不好，聚氨酯的含量過少，導(dǎo)致涂料的性能不符合涂料的要求，優(yōu)選的，納米銅鋅復(fù)合抗菌材料與水性聚氨酯的比例可以為上述范圍內(nèi)的任意數(shù)值，例如可以為1:40，1:50，1:60，1:70，1:80，1:90等。可以理解的是，上述助劑為優(yōu)選的涂料助劑，但是其他構(gòu)成涂料的助劑也可用于上述涂料的制備中。本實施例中超聲處理間隔攪拌可以保證涂料中抗菌材料的分散程度，低溫下制備保證了涂料的抗菌性能。

本發(fā)明的又一實施例提供了上述抗菌涂料在循環(huán)冷卻水系統(tǒng)中的應(yīng)用。在本實施例中，抗菌涂料作為循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的抗菌劑涂覆于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的管壁，從而對循環(huán)冷卻水系統(tǒng)進行殺菌，但是可以理解的是，本實施例并不局限于此，其它可以對循環(huán)冷卻水系統(tǒng)進行殺菌的實施方式也是可行的。

為了更清楚詳細(xì)地介紹本發(fā)明實施例所提供的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料以及抗菌涂料的制備方法，以下將結(jié)合具體實施例進行說明。

實施例1

納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的制備：

將0.35mol乙酸鋅與0.15mol乙酸銅溶解于500ml水中形成銅鋅溶液，加50ml無水乙醇，超聲處理0.5h，得到溶液?。?/p>

調(diào)節(jié)溶液ⅰph為6.0，加入0.6mol一水合檸檬酸，攪拌，40khz超聲處理0.75h至溶液中無絮凝，得到溶液ⅱ；

將溶液ⅱ80℃水浴加熱，攪拌，離心得沉淀，沉淀用無水乙醇洗滌3-5次后80℃烘箱中干燥24-48h，干燥后研磨成粉末，粉末在馬弗爐中500℃煅燒2h，冷卻，得銅鋅絡(luò)合物；

取0.85g銅鋅絡(luò)合物與0.15g石墨烯混合于80mln,n-二甲基乙酰胺溶液中，超聲處理6h，得到溶液ⅲ；

將溶液ⅲ離心得沉淀，沉淀用無水乙醇洗滌3-5次后60℃烘箱中干燥24-48h，即得納米銅鋅復(fù)合抗菌材料。

抗菌涂料的制備：

將1g上述納米銅鋅復(fù)合抗菌材料加入到50g水性聚氨酯中，攪拌；加入適量消泡劑和蠟乳液，超聲處理6h，超聲期間每隔30min將溶液劇烈攪拌5min，超聲溫度≤35℃，即得抗菌涂料。

實施例2

納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的制備：

將0.67mol乙酸鋅與0.33mol乙酸銅溶解于750ml水中形成銅鋅溶液，加75ml無水乙醇，超聲處理0.2h，得到溶液ⅰ；

調(diào)節(jié)溶液ⅰph為5.5，加入1mol一水合檸檬酸，攪拌，30khz超聲處理0.5h至溶液中無絮凝，得到溶液ⅱ；

將溶液ⅱ70℃水浴加熱，攪拌，離心得沉淀，沉淀用無水乙醇洗滌3-5次后80℃烘箱中干燥24-48h，干燥后研磨成粉末，粉末在馬弗爐中480℃煅燒3h，冷卻，得銅鋅絡(luò)合物；

取0.6g銅鋅絡(luò)合物與0.2g石墨烯混合于40mln,n-二甲基乙酰胺溶液中，超聲處理5h，得到溶液ⅲ；

將溶液ⅲ離心得沉淀，沉淀用無水乙醇洗滌3-5次后60℃烘箱中干燥24-48h，即得納米銅鋅復(fù)合抗菌材料。

抗菌涂料的制備：

將1g上述納米銅鋅復(fù)合抗菌材料加入到100g水性聚氨酯中，攪拌；加入適量消泡劑和蠟乳液，超聲處理6h，超聲期間每隔30min將溶液劇烈攪拌5min，超聲溫度≤35℃，即得抗菌涂料。

實施例3

納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的制備：

將0.75mol乙酸鋅與0.15mol乙酸銅溶解于1125ml水中形成銅鋅溶液，加112.5ml無水乙醇，超聲處理0.6h，得到溶液ⅰ；

調(diào)節(jié)溶液ⅰph為6.7，加入1.35mol一水合檸檬酸，攪拌，50khz超聲處理1h至溶液中無絮凝，得到溶液ⅱ；

將溶液ⅱ80℃水浴加熱，攪拌，離心得沉淀，沉淀用無水乙醇洗滌3-5次后80℃烘箱中干燥24-48h，干燥后研磨成粉末，粉末在馬弗爐中520℃煅燒1h，冷卻，得銅鋅絡(luò)合物；

取1g銅鋅絡(luò)合物與0.1g石墨烯混合于110mln,n-二甲基乙酰胺溶液中，超聲處理7h，得到溶液ⅲ；

將溶液ⅲ離心得沉淀，沉淀用無水乙醇洗滌3-5次后60℃烘箱中干燥24-48h，即得納米銅鋅復(fù)合抗菌材料。

抗菌涂料的制備：

將1g上述納米銅鋅復(fù)合抗菌材料加入到37.5g水性聚氨酯中，攪拌；加入適量消泡劑和蠟乳液，超聲處理6h，超聲期間每隔30min將溶液劇烈攪拌5min，超聲溫度≤35℃，即得抗菌涂料。

對比例1

按照常規(guī)方法制備納米氧化鋅材料。

對比例2

按照常規(guī)方法制備棒狀氧化亞銅材料。

抗菌率對比試驗

以某石化煉制企業(yè)循環(huán)冷卻水為目標(biāo)進行抗菌實驗，經(jīng)菌種鑒定，確定循環(huán)水中優(yōu)勢菌種有假單胞菌科、擬桿菌科、腐螺旋菌科、屈撓桿菌科、嗜氫菌科、柄桿菌科、紅桿菌科、伯克氏菌科、微球菌科、丙酸桿菌科等。

對于納米銅鋅復(fù)合抗菌材料抗菌性能的測定，將納米銅鋅復(fù)合抗菌材料按照0.2mg/ml的濃度投加到循環(huán)冷卻水中，混合均勻，2h后采用平板計數(shù)法計算細(xì)菌濃度。

對于抗菌涂層性能的測定，將涂有涂層的試片浸泡在循環(huán)冷卻水中，24h后采用平板計數(shù)法計算細(xì)菌濃度。

抗菌率計算公式：

式中：

η—殺菌率，％；n0—空白菌個數(shù)；n—添加材料后菌個數(shù)。

試驗1：

按照實施例1的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的制備方法，分別測量制備得到的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料時，乙酸銅占銅鋅鹽總和的摩爾百分比在10％，15％，20％，25％，30％，35％時的殺菌率，結(jié)果參見圖1，通過圖1可以看出，本發(fā)明的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料抗菌性能優(yōu)異，乙酸銅占銅鋅鹽總和的摩爾百分比在15-35％時均可保證較高的殺菌率。

試驗2：

按照實施例1的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的制備方法制備得到的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料，當(dāng)石墨烯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為5％，10％，15％，20％，25％，30％，35％，40％，45％，50％時，分別測量殺菌率，結(jié)果如圖2所示，通過圖2可以看出，石墨烯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在10-30％時，殺菌效果顯著。

試驗3：

按照實施例1的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的制備方法制備得到的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料與對比例1和對比例2的制備方法制備得到的材料以及石墨烯和銅鋅絡(luò)合物進行殺菌率對比，結(jié)果如圖3所示，通過圖3可以看出，本發(fā)明的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料抗菌性能優(yōu)于單獨的金屬離子的抗菌材料。

試驗4：

按照實施例1的制備方法制備納米銅鋅復(fù)合抗菌材料，將溶劑n,n-二甲基乙酰胺(dmac)溶液替換為1:3醇水比溶液，1:2醇水比溶液，1:1醇水比溶液，無水乙醇，制備得到的材料分別測定殺菌率，結(jié)果如圖4所示，通過圖4可以看出，本發(fā)明的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料制備時，n,n-二甲基乙酰胺(dmac)溶液是優(yōu)選的溶解，制備得到的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料殺菌性能顯著。

試驗5：

按照實施例1的制備方法制備抗菌涂料，分別測定納米銅鋅復(fù)合抗菌材料占抗菌涂料的質(zhì)量百分比分別為0.33％，0.67％，1％，1.33％，1.67％，2％，2.33％，2.67％時的殺菌率，結(jié)果如圖5所示，通過圖5可以看出當(dāng)納米銅鋅復(fù)合抗菌材料占抗菌涂料的質(zhì)量百分比達(dá)到2％時，再增大納米銅鋅復(fù)合抗菌材料的量殺菌率增長已不明顯，可將2％確定為飽和含量。

綜上，本發(fā)明采用先將銅鋅絡(luò)合后與石墨烯復(fù)合的方式，不僅能在低銅鋅添加量的前提下提高復(fù)合比；銅鋅與石墨烯復(fù)合后殺菌效率提高。按照本發(fā)明的制備方法所制得銅鋅絡(luò)合物-石墨烯納米復(fù)合材料，當(dāng)復(fù)合材料濃度為0.2mg/ml時，作用2h殺菌率即可達(dá)99.9％。通過本發(fā)明的納米銅鋅復(fù)合抗菌材料制備的抗菌涂料殺菌性能優(yōu)異，涂料中納米銅鋅復(fù)合抗菌材料添加量低，降低了成本，穩(wěn)定性高。