本發(fā)明涉及真空密封裝置，特別是涉及一種閘板式真空密封裝置，適合于物料能在連續(xù)進、出料的情況下能保持中、高真空度的密封裝置，屬于食品、中藥材、化工等機械設(shè)備連續(xù)真空油炸、連續(xù)真空干燥等加工領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

食品、中藥材等多種產(chǎn)品加工時要求在一定的真空度的情況下進行連續(xù)真空干燥、連續(xù)真空浸漬、連續(xù)真空淬取、連續(xù)真空冷凍干燥、連續(xù)真空預冷等的加工，而且還需要在連續(xù)進、出物料情況下保持真空度，這樣才能提高產(chǎn)品品質(zhì)，減少能耗，在食品、中藥材等產(chǎn)品加工設(shè)備中確需該類密封裝置，可達到高質(zhì)量、高效益、高節(jié)能、省時的要求，更有利于環(huán)境保護，目前還沒有適用性廣、制造成本低，能在連續(xù)進、出料的情況下保持較高真空度或壓力的密封裝置。

目前己公開的專利：ZL200610022652.0、ZL201220395358.5、ZL201420030034.0的真空密封裝置在真空狀態(tài)下打開密封板打不開無法使用，如果操作程序出現(xiàn)錯誤Ｕ型密封圈由于壓力空氣易爆出，密封裝置無法正常使用，進出物料是散物料的固態(tài)物料，物料的碎沫就會附著在Ｕ型密封圈表面上使之無法達到密封效果不能使用。

連續(xù)式真空進、出物料加工的密封裝置各具特點，盡管方式各有不同，但其結(jié)構(gòu)均采用閘門式或帶減壓過渡艙的進、出料密封加工裝置，其結(jié)構(gòu)復雜，加工精度要求高，制造成本高，真空度的穩(wěn)定性，并且各種不同的設(shè)備對于不同物料品種、形狀、目的均有不同的加工要求，均有一定局限性，對于技術(shù)推廣有很大難度。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種閘板式真空密封裝置，它能解決上述存在的不足的真空密封裝置在真空狀態(tài)下，在進料時第一密封閥組和第二密封閥組關(guān)閉情況下打開第一密封閥組的密封板無法打開，反之在進料時第一密封閥組和第二密封閥組關(guān)閉情況下打開第二密封閥組的密封板無法打開，造成無法使用，在預真空艙增加了一個放空閥；在解決由于操作程序發(fā)生錯誤時，Ｕ型密封圈在壓力下容易爆出使密封裝置無法保證真空度穩(wěn)定，在Ｕ型密封圈外增加了內(nèi)、外壓板；在密封板上設(shè)置有清潔碎沫刮料圈使密封圈密封可靠；優(yōu)化了Ｕ型密封圈壓力氣供給系統(tǒng)和真空回流系統(tǒng)；密封板設(shè)置有V導軌減少摩擦力，可減少氣缸推動力，達到閘板式真空密封裝置的可靠性，同時也可適用于壓力密封裝置，具有結(jié)構(gòu)簡單、真空密封嚴密、節(jié)能效果好、運行費用低、機動性大、操作方便、適用性廣等優(yōu)點。

本發(fā)明的目的是通過下述技術(shù)方案來實現(xiàn)的 ：

本發(fā)明由兩組密封閥組、預真空艙、真空回流系統(tǒng)和壓力氣供給系統(tǒng)組成，預真空艙兩端分別與兩組密封閥組連接，密封閥組由密封壓板、Ｕ型密封圈、刮料圈和密封板組成，預真空艙由預真空閥和放空閥組成，真空回流系統(tǒng)由回氣口、真空管、回氣管、真空罐組成，壓力氣供給系統(tǒng)由進氣口、壓力管、進氣管、儲氣罐組成。

所述密封閥組的密封壓板上設(shè)置有Ｕ型密封槽，Ｕ型密封圈分別置于密封壓板上的Ｕ型密封槽內(nèi)，Ｕ型密封圈被Ｕ型密封圈內(nèi)壓板和Ｕ型密封圈外壓板壓緊。

所述Ｕ型密封圈的橫截面形狀制作成燕尾形與壓力氣供給系統(tǒng)和真空回流系統(tǒng)相通，密封圈采用Ｕ型密封圈或采用空心O型或空心口型，密封壓板的進出料口設(shè)置成方形或圓形。

所述密封板設(shè)置在兩密封壓板之間，在密封板和兩邊封板接觸面設(shè)置有V型導軌，密封板一端由接頭與往復氣缸連接。

所述預真空艙上設(shè)置有預真空閥和放空閥，預真空艙兩端分別與兩個密封閥組連接。

所述刮料圈設(shè)置在密封壓板的進出料口處，刮料圈后設(shè)置有彈簧。

所述真空回流系統(tǒng)由回氣口、真空管、回氣管、真空罐與真空系統(tǒng)連通，回氣口與Ｕ型密封圈腔相通。

所述壓力氣供給系統(tǒng)由進氣口、壓力管、進氣管、儲氣罐與壓力空氣系統(tǒng)連通，進氣口與Ｕ型密封圈腔相通。

所述預真空艙兩端分別與兩組密封閥組連接，可根據(jù)不同的加工需要由兩組密封閥組和預真空艙組合成散物料立式閘板式真空密封裝置，或散物料或集裝直落平推閘板式真空密封裝置，或集裝直角平推閘板式真空密封裝置。

所述真空密封裝置可在真空條件下使用，同時也可應(yīng)用于壓力條件使用的密封裝置。

由于采用了上述技術(shù)方案，閘板式真空密封裝置采用閘板式Ｕ型密封圈反壓密封的原理，可持續(xù)保持物料在進、出料時真空或壓力的穩(wěn)定性，可適用于不同形狀的散物料進行加工處理，可根據(jù)不同加工的目的和工藝要求改變真空艙內(nèi)、外的配套，適用食品、中藥材、有機化工物品等不同的加工目的加工處理，具有結(jié)構(gòu)簡單、真空密封嚴密、節(jié)能效果好、運行費用低、機動性大、操作方便、適用性廣等優(yōu)點。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的描述，本發(fā)明不局限于所述實施例。：

圖1是本發(fā)明用于散物料立式閘板式真空密封裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明用于散物料立式閘板式真空密封裝置的右視圖；

圖3是本發(fā)明用于散物料或集裝直落平推閘板式真空密封裝置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明用于集裝直角平推閘板式真空密封裝置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本發(fā)明用于連續(xù)式真空油炸脫油機示意圖。

附圖中標記：01—密封閥組，02—真空回流系統(tǒng)，03—壓力氣供給系統(tǒng)，04—散物料或集裝直落平推閘板式真空密封裝置，05—凍結(jié)艙，06—真空干燥艙，1—進料口，2—密封板，3—Ｕ型密封圈，4—往復氣缸，5—氣缸座，6—密封壓板，7—Ｕ型密封圈內(nèi)壓板，8—Ｕ型密封圈外壓板，9—彈簧，10—刮料圈，11—邊封板，13—底板，14—預真空艙，15—出料口，101—壓力管，102—真空管，103—進氣管，104—回氣管，105—回氣口，106—進氣口，107—預真空閥，108—放空閥，109—真空罐，110—儲氣罐，21—真空艙，22—輸送帶，23—壓料網(wǎng)帶，24—脫油機，25—輸送帶，04-1—往復氣缸，05-1—往復氣缸，05-2—往復氣缸，06-1—往復氣缸。

具體實施方式

如圖所示的實施例中，本發(fā)明的結(jié)構(gòu)及工作過程為：

組裝程序：在密封閥組01設(shè)置有密封壓板6，Ｕ型密封圈3置于密封壓板6上的Ｕ型密封槽內(nèi)，Ｕ型密封圈3被內(nèi)壓板7和外壓板8壓緊，刮料圈10設(shè)置在密封壓板6的進出料口處，刮料圈10后設(shè)置有彈簧9，密封板2裝置在密封壓板6和邊封板11之間，密封板2、邊封板11和往復氣缸4裝置在氣缸座5上，密封板2一端由接頭與往復氣缸4連接，密封壓板6、邊封板11、底板13和氣缸座5組合成封閉密封體。

本發(fā)明通過不同組合形式組成下列三種不同形式的進出料方式：

1、散物料立式閘板式真空密封裝置的進出料形式；

2、散物料或集裝直落平推閘板式真空密封裝置的進出料形式；

3、集裝直角平推閘板式真空密封裝置的進出料形式。

本發(fā)明所述的散物料立式閘板式真空密封裝置，由兩組密封閥組01、預真空艙14、真空回流系統(tǒng)02和壓力氣供給系統(tǒng)03組成，預真空艙14兩端分別與兩組密封閥組 01連接，密封閥組01由密封壓板6、Ｕ型密封圈3、刮料圈10和密封板2組成，預真空艙14由預真空閥107和放空閥108組成，真空回流系統(tǒng)02由回氣口105、真空管102、回氣管104、真空罐109組成，壓力氣供給系統(tǒng)03由進氣口106、壓力管101、進氣管103、儲氣罐110組成。

1、散物料立式閘板式真空密封裝置的進出料形式：

如圖1、圖2、圖5的實施例中：散物料立式閘板式真空密封裝置的進出料形式及工作過程：散物料經(jīng)輸送帶從定量給料裝置進入閘板式進料密封裝置的進料口1，當閘板式進料密封裝置作為進料密封裝置時，Ｕ型密封圈3置于密封壓板6的Ｕ型密封槽內(nèi)，密封壓板6、6′上設(shè)置有Ｕ型密封槽，Ｕ型密封圈3、3′分別置于密封壓板6、6′上的Ｕ型密封槽內(nèi)，Ｕ型密封圈3被內(nèi)壓板7和外壓板8壓緊，密封閥組01的密封壓板6之間的密封板2關(guān)閉的同時壓力氣通過壓力管101、儲氣罐110，經(jīng)進氣管103、進氣口106供給Ｕ型密封圈3腔起到密封密封板2間隙的作用，在密封板2和兩邊封板11接觸面設(shè)置有V導軌，V導軌減少摩擦力并可減少氣缸推動力,上面一組密封閥組01關(guān)閉供給Ｕ型密封圈3腔的壓力氣，真空儲罐109通過回氣口105用真空抽回Ｕ型密封圈3腔內(nèi)壓力氣，使Ｕ型密封圈3回位，進料密封板2才能由往復氣缸4打開，物料就落入下面一組密封閥組01的密封板2上，往復氣缸4關(guān)閉上面一組密封閥組01的密封板2后供給Ｕ型密封圈3腔的壓力空氣密封上面一組密封閥組01的密封板2，預真空閥107打開抽出預真空艙14內(nèi)空氣達到一定的真空度，下面一組密封閥組01的密封板2打開前刮料圈10由彈簧壓緊下面一組密封閥組01的密封板2，下面一組密封閥組01的密封板2上的粹沫就被刮料圈10刮干凈，下面一組密封閥組01的密封板2打開，物料從出料口15落入油炸艙內(nèi)的物料輸送帶22上，下面一組密封閥組01的密封板2關(guān)閉后壓力氣通過壓力氣管101供給空氣儲罐110經(jīng)進氣管103、進氣口106供給下面一組密封閥組01的Ｕ型密封圈3腔起到密封密封板2間隙的作用，按這樣進出料的程序反復工作。

物料在真空系統(tǒng)下加熱經(jīng)過一段時間的低溫油炸脫水后部分物料向上浮，漂浮的物料在壓料網(wǎng)帶23的帶動下繼續(xù)向前運行，由輸送帶22的油炸艙21出料端進入脫油機24的翻轉(zhuǎn)料板上，定時的將物料落入脫油機24內(nèi)，物料經(jīng)高速立式離心分離后通過料斗進入閘板式出料密封裝置落入輸送帶25上輸出，這樣就完成整過油炸全過程。

2、散物料或集裝直落平推閘板式真空密封裝置的進出料形式：

如圖1、圖2、圖3的實施例中：本發(fā)明所述的散物料或集裝直落平推閘板式真空密封裝置04，其特點在于：所述上一個密封閥組01與預真空艙14連接與下的另一個密封閥組01垂直安裝組合，預真空艙14一端設(shè)置往復氣缸04-1，組合成散物料或集裝直落平推的進出料方式。

散物料或集裝直落平推閘板式真空密封裝置的進出料形式及工作過程：

如附圖3的實施例中：第一密封閥組01置于預真空艙14上水平安裝，第二密封閥組01一端與預真空艙14垂直安裝，第一密封閥組01另一端與真空加工艙連接，第二密封閥組01的密封板2打開集裝物料直接落入預真空艙14艙內(nèi)，預真空艙14艙內(nèi)達到一定真空度后，左面一個密封閥組01的密封板2打開，設(shè)置在預真空艙14一端的往復氣缸04-1向前推進集裝物料箱進入真空加工艙進行加工，經(jīng)真空加工完成后由真空加工艙末端集裝物料箱出。

如果是散物料加工，第一密封閥組01的密封板2打開散物料直接落入預真空艙14內(nèi)，物料落入開口向上Π形的料盒內(nèi)，料盒內(nèi)放置推料板并與往復氣缸04-1連接，往復氣缸04-1連接推料板向前推進時料合內(nèi)向前行一小段距離遮蓋著第二密封閥組01密封板2上下槽口，避免散物料落入槽口內(nèi)造成Ｕ型密封圈3與密封板2密封不嚴密，料盒就停止向前行，推料板繼續(xù)將料盒內(nèi)物料推完到真空加工艙的輸送帶進行真空加工，經(jīng)真空加工完成后由真空加工艙末端的閘板式真空密封裝置出料，出料端的閘板式真空密封裝置出料口向下。

上述工作過程與散物料立式閘板式真空密封裝置的進出料形式一樣。

3、集裝直角平推閘板式真空密封裝置的進出料形式：

如圖1、圖2、附圖4的實施例中：本發(fā)明所述的集裝直角平推閘板式真空密封裝置，其特點在于：所述上面一個密封閥組01與預真空艙14與右面一個密封閥組01互為直角連接，預真空艙14一端設(shè)置往復氣缸03-1，組合成集裝直角平推閘板式真空密封裝置的進出料方式。

集裝直角平推閘板式真空密封裝置的進出料形式及工作過程：

如圖4的實施例中：閘板式真空密封裝置通過不同組合形式組合成集裝物料平推閘板式真空密封裝置，閘板式真空密封裝置的兩個密封閥組01呈直角布置，集裝物料箱由進料工位第一密封閥組01左面進入，然后到預真空艙14，待預真空艙14內(nèi)達到一定的真空度后，經(jīng)往復氣缸05-1將集裝物料箱從預真空艙14推入凍結(jié)艙05加工，加工完成后，從出料端的集裝直角平推閘板式真空密封裝置，物料由往復氣缸05-2推到真空干燥艙06加工，加工完成后，打開真空干燥艙06的集裝直角平推閘板式真空密封裝置密封閥組01，物料由往復氣缸06—1推出到卸料工位，這樣就集裝直角平推閘板式真空密封裝置進出料動作程序。

上述參照附圖和實施例描述只是說明性的，而不是對本發(fā)明的限定，雖然技術(shù)人員可在本發(fā)明的基礎(chǔ)上做出許多改動，但不脫離本發(fā)明的實質(zhì)，均在本發(fā)明權(quán)利限定保護范圍之內(nèi)。