本發(fā)明涉及滑車板技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種超輕滑車板及其制作方法。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的滑車板采用金屬材質(zhì)或塑料制作，金屬材質(zhì)雖然強(qiáng)度達(dá)到需求但重量太重給運(yùn)動(dòng)員帶來不便；而塑料材質(zhì)制作的易老化及強(qiáng)度不夠很容易收到一定壓力后斷裂。傳統(tǒng)的滑車板底部設(shè)計(jì)為規(guī)格的四方形體，承受壓力部位與非承受重量部位滑車板的底部厚度一致，使用過程中滑車板底部局部承受巨大壓力時(shí)，滑車板強(qiáng)度差，性能不穩(wěn)定，滑車板底部容易斷裂，滑車板使用壽命短。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了解決上述技術(shù)的不足而提供一種承重能力強(qiáng)、性能穩(wěn)定不易變形的超輕滑車板及其制作方法。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明所設(shè)計(jì)的一種超輕滑車板，它包括PU填充板，在PU填充板的兩端分別設(shè)置有一個(gè)或多個(gè)沿PU填充板長度方向凹進(jìn)的內(nèi)凹結(jié)構(gòu)，內(nèi)凹結(jié)構(gòu)的側(cè)壁上設(shè)置有通孔，內(nèi)凹結(jié)構(gòu)的側(cè)壁上的通孔用于安裝車輪或者車把；在內(nèi)凹結(jié)構(gòu)之間的PU填充板的下表面設(shè)置有向下的凸起筋，凸起筋的側(cè)面為斜面，所述的凸起筋與PU填充板材質(zhì)相同且為一體結(jié)構(gòu)；在PU填充板及凸起筋的外部包覆若干層碳纖維紗料或者玻璃纖維紗料，碳纖維紗料或者玻璃纖維紗料與PU填充板復(fù)合成型。

所述的凸起筋的各個(gè)側(cè)面為斜面或者弧面。

PU填充板與凸起筋的一體結(jié)構(gòu)為：沿PU填充板的長度方向間隔分為多片PU架橋，在每片PU架橋外包覆若干層碳纖維紗料或者玻璃纖維紗料，在包覆碳纖維紗料或者玻璃纖維紗料的PU架橋拼接，并在連接處增貼若干片玻璃纖維紗料或者碳纖維紗料。有效防止受力部位與非受力銜接部位因受力不均產(chǎn)生彎曲或斷裂。

在每個(gè)內(nèi)凹結(jié)構(gòu)的側(cè)壁上均設(shè)置一個(gè)或多個(gè)通孔，在內(nèi)凹結(jié)構(gòu)的側(cè)壁上設(shè)置一條切槽，且切槽貫通每個(gè)通孔，在切槽內(nèi)設(shè)置若干層玻璃纖維紗料或碳纖維紗料，在通孔內(nèi)設(shè)置有圓柱筒形鋁件，且穿過通孔的部分玻璃纖維紗料或碳纖維紗料位于圓柱筒形鋁件的上表面，穿過通孔的其余部分玻璃纖維紗料或碳纖維紗料位于圓柱筒形鋁件的下表面。當(dāng)滑車板受力時(shí)滑車板底部與側(cè)壁通孔部位會(huì)同時(shí)受力時(shí)，鑲嵌的鋁件應(yīng)用提高了此部位的強(qiáng)度及性能，能有效防止鑲嵌部位受力斷裂或損傷；而且碳纖維紗或玻璃纖維紗料的填充，能有效的提高了其強(qiáng)度及韌性。

每個(gè)內(nèi)凹結(jié)構(gòu)的側(cè)壁上包覆碳纖維紗料或玻璃纖維紗料后復(fù)合成型。

所述的PU填充板和凸起筋由密度為0.06-0.095g/cm³的環(huán)氧樹脂發(fā)泡材料制成。應(yīng)用于滑車板底部結(jié)構(gòu)時(shí)，在減輕滑車重量的同時(shí)，增加了靈活性、強(qiáng)度及提高了滑車板的壽命。

一種超輕滑車板的制作方法，包括如下步驟：

（1）將PU材料放入塑型模具內(nèi)塑型，塑型后得到凸起筋和PU填充板的一體結(jié)構(gòu)；

（2）將步驟（1）中得到的凸起筋與PU填充板的一體結(jié)構(gòu)在100-130℃的溫度下加熱除濕2-3h；

（3）將除濕后的凸起筋和PU填充板的一體結(jié)構(gòu)進(jìn)行四周邊緣部位去毛邊，及用激光切割機(jī)沿PU填充板的長度方向切割成若干片PU架橋，再對(duì)PU填充板端部的內(nèi)凹結(jié)構(gòu)側(cè)壁部位對(duì)應(yīng)位置鉆通孔，并開設(shè)切槽；

（4）對(duì)每一片PU架橋包覆若干層碳纖維紗料或者玻璃纖維紗料；

（5）在鋁件的上下表面包覆碳纖維紗料或者玻璃纖維紗料，并將鋁件和碳纖維紗料或者玻璃纖維紗料放入對(duì)應(yīng)的通孔及切槽內(nèi)；

（6）將包覆后的PU架橋連接在一起，并在連接處增貼玻璃纖維紗料或者碳纖維紗料，再將拼接后的PU架橋外部包覆若干層碳纖維紗料或玻璃纖維紗料，形成滑車板預(yù)型體；

（7）將滑車板預(yù)型體放入成型模具內(nèi)進(jìn)行成型，得到滑車板雛體；

（8）將滑車板雛體取出，削去毛邊得到滑車板。

步驟（1）中的塑型溫度為125-135℃，塑型時(shí)間為10-15min。

步驟（7）中的成型溫度為100-140℃，成型時(shí)間為50-70min。

作為優(yōu)選，PU橋架的數(shù)量為三片。

本發(fā)明所得到的一種超輕滑車板及其制作方法，選擇PU填充料，并采用三片式PU架橋及凸起筋的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，并在側(cè)壁處設(shè)置鋁件，能有效的解決滑車板底部及滑車板底部與側(cè)壁通孔部位受到重力強(qiáng)度差性能不穩(wěn)定而產(chǎn)生滑車板底部斷裂或損壞現(xiàn)象，使滑車板延長使用壽命；提高了滑車板的強(qiáng)度，抗壓力，靈活性。

本發(fā)明的有益效果是：①減輕滑車板重量；②增加靈活性及車速；③增加產(chǎn)品強(qiáng)度；④增加產(chǎn)品的穩(wěn)定性；⑤產(chǎn)品使用時(shí)不易斷裂、損傷；⑥使用壽命長。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)主視圖；

圖2為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)仰視圖；

圖3為本發(fā)明的截面示意圖；

圖4為本發(fā)明的鋁件與包覆在鋁件上的碳纖維紗料或玻璃纖維紗料的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面通過實(shí)施例結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。

實(shí)施例1：

如圖1、圖2、圖3所示，本實(shí)施例描述的一種超輕滑車板，它包括PU填充板1，在PU填充板1的兩端分別設(shè)置有一個(gè)沿PU填充板1長度方向凹進(jìn)的內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2，內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2的側(cè)壁3上設(shè)置有通孔5，內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2的側(cè)壁3上的通孔5用于安裝車輪或者車把；在內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2之間的PU填充板1的下表面設(shè)置有向下的凸起筋4，所述的凸起筋4的各個(gè)側(cè)面為斜面。所述的凸起筋4與PU填充板1材質(zhì)相同且為一體結(jié)構(gòu)；在PU填充板1及凸起筋4的外部包覆若干層碳纖維紗料8，碳纖維紗料8與PU填充板1復(fù)合成型。所述的PU填充板1和凸起筋4由密度為0.75g/cm³的環(huán)氧樹脂發(fā)泡材料制成。

PU填充板1與凸起筋4的一體結(jié)構(gòu)為：沿PU填充板1的長度方向間隔分為三片PU架橋7，在每片PU架橋7外包覆若干層碳纖維紗料8，在包覆碳纖維紗料8的PU架橋7拼接，并在連接處增貼若干片碳纖維紗料8。

如圖4所示，在每個(gè)內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2的側(cè)壁3上均設(shè)置兩個(gè)通孔5，在內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2的側(cè)壁3上設(shè)置一條切槽6，且切槽6貫通每個(gè)通孔5，在切槽6內(nèi)設(shè)置若干層碳纖維紗料8，在通孔5內(nèi)設(shè)置有圓柱筒形鋁件9，且穿過通孔5的部分碳纖維紗料8位于圓柱筒形鋁件9的上表面，穿過通孔5的其余部分碳纖維紗料8位于圓柱筒形鋁件9的下表面。

每個(gè)內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2的側(cè)壁3上包覆碳纖維紗料8后復(fù)合成型。

實(shí)施例1：

本實(shí)施例描述的一種超輕滑車板，它包括PU填充板1，在PU填充板1的一端設(shè)置有一個(gè)沿PU填充板1長度方向凹進(jìn)的內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2，另一端設(shè)置有兩個(gè)內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2，內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2的側(cè)壁3上設(shè)置有通孔5，內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2的側(cè)壁3上的通孔5用于安裝車輪或者車把；在內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2之間的PU填充板1的下表面設(shè)置有向下的凸起筋4，凸起筋4的側(cè)面為弧面，所述的凸起筋4與PU填充板1材質(zhì)相同且為一體結(jié)構(gòu)；在PU填充板1及凸起筋4的外部包覆若干層玻璃纖維紗料，玻璃纖維紗料與PU填充板1復(fù)合成型。所述的PU填充板1和凸起筋4由密度為0.08g/cm³的環(huán)氧樹脂發(fā)泡材料制成。

PU填充板1與凸起筋4的一體結(jié)構(gòu)為：沿PU填充板1的長度方向間隔分為三片PU架橋7，在每片PU架橋7外包覆若干層玻璃纖維紗料，在包覆玻璃纖維紗料的PU架橋7拼接，并在連接處增貼若干片玻璃纖維紗料。

在每個(gè)內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2的側(cè)壁3上均設(shè)置兩個(gè)通孔5，在內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2的側(cè)壁3上設(shè)置一條切槽6，且切槽6貫通每個(gè)通孔5，在切槽6內(nèi)設(shè)置若干層玻璃纖維紗料，在通孔5內(nèi)設(shè)置有圓柱筒形鋁件9，且穿過通孔5的部分玻璃纖維紗料位于圓柱筒形鋁件9的上表面，穿過通孔5的其余部分玻璃纖維紗料位于圓柱筒形鋁件9的下表面。

每個(gè)內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2的側(cè)壁3上包覆玻璃纖維紗料后復(fù)合成型。

實(shí)施例3：

本實(shí)施例描述的一種超輕滑車板的制作方法，包括如下步驟：

（1）將PU材料放入塑型模具內(nèi)塑型，塑型溫度為130℃，塑型時(shí)間為12min，塑型后得到凸起筋4和PU填充板1的一體結(jié)構(gòu)；

（2）將步驟（1）中得到的凸起筋4與PU填充板1的一體結(jié)構(gòu)在120℃的溫度下加熱除濕2.5h；

（3）將除濕后的凸起筋4和PU填充板1的一體結(jié)構(gòu)進(jìn)行四周邊緣部位去毛邊，及用激光切割機(jī)沿PU填充板1的長度方向切割成三片PU架橋7，再對(duì)PU填充板1端部的內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2側(cè)壁3部位對(duì)應(yīng)位置鉆通孔5，并開設(shè)切槽6；

（4）對(duì)每一片PU架橋7包覆若干層碳纖維紗料8；

（5）在鋁件9的上下表面包覆碳纖維紗料8，并將鋁件9和碳纖維紗料8放入對(duì)應(yīng)的通孔5及切槽6內(nèi)；

（6）將包覆后的PU架橋7連接在一起，并在連接處增貼碳纖維紗料8，再將拼接后的PU架橋7外部包覆若干層碳纖維紗料8，形成滑車板預(yù)型體；

（7）將滑車板預(yù)型體放入成型模具內(nèi)進(jìn)行成型，成型溫度為130℃，成型時(shí)間為60min，成型后得到滑車板雛體；

（8）將滑車板雛體取出，削去毛邊得到滑車板。

實(shí)施例4：

本實(shí)施例描述的一種超輕滑車板的制作方法，包括如下步驟：

（1）將PU材料放入塑型模具內(nèi)塑型，塑型溫度為125℃，塑型時(shí)間為15min，塑型后得到凸起筋4和PU填充板1的一體結(jié)構(gòu)；

（2）將步驟（1）中得到的凸起筋4與PU填充板1的一體結(jié)構(gòu)在100℃的溫度下加熱除濕3h；

（3）將除濕后的凸起筋4和PU填充板1的一體結(jié)構(gòu)進(jìn)行四周邊緣部位去毛邊，及用激光切割機(jī)沿PU填充板1的長度方向切割成三片PU架橋7，再對(duì)PU填充板1端部的內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2側(cè)壁3部位對(duì)應(yīng)位置鉆通孔5，并開設(shè)切槽6；

（4）對(duì)每一片PU架橋7包覆若干層玻璃纖維紗料；

（5）在鋁件9的上下表面包覆玻璃纖維紗料，并將鋁件9和玻璃纖維紗料放入對(duì)應(yīng)的通孔5及切槽6內(nèi)；

（6）將包覆后的PU架橋7連接在一起，并在連接處增貼玻璃纖維紗料，再將拼接后的PU架橋7外部包覆若干層玻璃纖維紗料，形成滑車板預(yù)型體；

（7）將滑車板預(yù)型體放入成型模具內(nèi)進(jìn)行成型，成型溫度為100℃，成型時(shí)間為70min，成型后得到滑車板雛體；

（8）將滑車板雛體取出，削去毛邊得到滑車板。

實(shí)施例5：

本實(shí)施例描述的一種超輕滑車板的制作方法，包括如下步驟：

（1）將PU材料放入塑型模具內(nèi)塑型，塑型溫度為135℃，塑型時(shí)間為10min，塑型后得到凸起筋4和PU填充板1的一體結(jié)構(gòu)；

（2）將步驟（1）中得到的凸起筋4與PU填充板1的一體結(jié)構(gòu)在130℃的溫度下加熱除濕2h；

（3）將除濕后的凸起筋4和PU填充板1的一體結(jié)構(gòu)進(jìn)行四周邊緣部位去毛邊，及用激光切割機(jī)沿PU填充板1的長度方向切割成三片PU架橋7，再對(duì)PU填充板1端部的內(nèi)凹結(jié)構(gòu)2側(cè)壁3部位對(duì)應(yīng)位置鉆通孔5，并開設(shè)切槽6；

（4）對(duì)每一片PU架橋7包覆若干層碳纖維紗料8；

（5）在鋁件9的上下表面包覆碳纖維紗料8，并將鋁件9和碳纖維紗料8放入對(duì)應(yīng)的通孔5及切槽6內(nèi)；

（6）將包覆后的PU架橋7連接在一起，并在連接處增貼碳纖維紗料8，再將拼接后的PU架橋7外部包覆若干層碳纖維紗料8，形成滑車板預(yù)型體；

（7）將滑車板預(yù)型體放入成型模具內(nèi)進(jìn)行成型，成型溫度為140℃，成型時(shí)間為50min，成型后得到滑車板雛體；

（8）將滑車板雛體取出，削去毛邊得到滑車板。