一種軌道車輛底板用纖維復(fù)合板及其制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及的是以多層復(fù)合纖維氈，來生產(chǎn)軌道車輛用底板及其制造方法，屬木材工業(yè)中的人造板制造技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]車廂底板為車輛的主要承載體，軌道車輛要求底板具有較高的力學(xué)性能和抗沖擊性能，外觀美觀并具有防腐性能、隔音性能和耐老化性能?，F(xiàn)有的軌道車輛底板主要為樺木膠合板底板和鋁蜂窩板，樺木膠合板車廂底板存在防腐性能差、隔音效果差和阻燃效果不佳的缺點(diǎn)，車輛制造廠難以接受;鋁蜂窩板存在內(nèi)層蜂窩與表層板之間的膠合面少，易剪切變形和凹陷等缺陷。本發(fā)明利用特制的竹纖維束和化纖，通過采用特殊的制造工藝，可制得軌道用車廂底板，具有內(nèi)結(jié)合強(qiáng)度高、耐老化性能好、防腐性能好、耐疲勞性能好等優(yōu)點(diǎn)，且可利用我國資源豐富的可持續(xù)竹纖維束，拓寬了底板用材的來源，具有深遠(yuǎn)的現(xiàn)實(shí)意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種以多層復(fù)合纖維來生產(chǎn)軌道車輛底板及制造方法。利用彈性模量高的竹纖維束和化纖復(fù)合而成，通過采用高強(qiáng)化纖細(xì)線的上下穿插縫紉，可以大大提高復(fù)合底板的內(nèi)結(jié)合強(qiáng)度、力學(xué)強(qiáng)度和耐疲勞性。且可通過固定壓機(jī)生產(chǎn)連續(xù)長的板材。為了表層美觀，可在纖維復(fù)合板外層覆貼一層PVC地板革，或鋁合金板材。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)解決方案:一軌道車輛底板用纖維復(fù)合板，其特征是由三層復(fù)合氈1構(gòu)成，每層復(fù)合氈1由占總重量40?60%的竹纖維束與60?40%的化纖-聚丙烯纖維PP并在復(fù)合氈上用聚丙烯纖維PP細(xì)線進(jìn)行上下穿插縫紉而成。
[0005]其制造方法，包括如下工藝步驟:
a、木質(zhì)單板、薄竹簾分選和整理，木質(zhì)單板含水率<10%，根據(jù)所需單面涂膠，涂膠量160?180g/m2，陳化或低溫干燥;并將薄竹簾干至含水率12%以下，經(jīng)單面噴涂酚醛膠并經(jīng)低溫干燥到含水率18%以下；
b、復(fù)合氈的制造，將竹纖維束(40?60%)與化纖-聚丙烯纖維(PP)(60?40%)等制造為纖維氈，并將其用PP細(xì)線在氈上進(jìn)行上下穿插縫紉好；
c、組坯和成型，將三層復(fù)合氈單獨(dú)使用，三層復(fù)合氈在三塊壓板的最高溫度分別為170?210°(3、40?100°(3、20?70°(3，最高壓力分別為0.510^、4.010^、4.010^的壓力下分段進(jìn)行連續(xù)加熱、熱粘合和冷卻成型加工工序，每段的時間為3?12分鐘，然后出來已成型的連續(xù)板材，按所需長度進(jìn)行截?cái)?。如將三層?fù)合氈和木質(zhì)單板、薄竹簾等材料復(fù)合使用時，三層復(fù)合氈先在第一塊的最高溫度為170?210°C的熱壓板中加熱，然后將三層復(fù)合氈和熱風(fēng)加熱過的竹簾或單板組坯后，一起趁熱將其放進(jìn)第二塊壓板中熱粘合和固化，溫度和壓力以及以后步驟同上。
[0006]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn):可有效地利用我國具有生長快、周期短、年年可擇伐、持續(xù)利用時間長的竹材資源-竹纖維束，以及化纖、竹簾、單板等。將這些材料單獨(dú)或復(fù)合使用，經(jīng)科學(xué)的設(shè)計(jì)和合理的組合，可解決大批量生產(chǎn)出符合高速軌道車輛工業(yè)技術(shù)要求的新型底板的技術(shù)難題。以三層全為竹纖維束與化纖的復(fù)合氈；或以上下表層材料各采用一層縱向紋理薄竹簾、中間為三層竹纖維和化纖的復(fù)合氈，該縱向紋理薄竹簾的背面噴涂酚醛膠;或以上下表層材料各采用一層縱向紋理單板、中間為三層竹纖維和化纖的復(fù)合氈，該縱向紋理單板背面噴涂酚醛膠。為了表層美觀，可在纖維復(fù)合板外層覆貼一層PVC地板革，或鋁合金板，或環(huán)氧玻璃纖維板等。其強(qiáng)度、內(nèi)結(jié)合強(qiáng)度、彈性模量等各項(xiàng)性能指標(biāo)，都能完全符合軌道車輛廠底板的技術(shù)要求。
【附圖說明】
[0007]附圖1是軌道車輛底板用纖維復(fù)合板結(jié)構(gòu)(實(shí)施例1)示意圖。
[0008]附圖2是軌道車輛底板用纖維復(fù)合板結(jié)構(gòu)(實(shí)施例2)示意圖。
[0009]附圖3是軌道車輛底板用纖維復(fù)合板結(jié)構(gòu)(實(shí)施例3)示意圖。
[0010]附圖4是一種軌道車輛底板用纖維復(fù)合板連續(xù)生產(chǎn)示意圖。
[0011]圖中:1是復(fù)合氈，復(fù)合氈為竹纖維束(40?60%)與化纖-聚丙烯纖維(PP) (60?40%)組成，并將其用PP細(xì)線在氈上進(jìn)行上下穿插縫紉好，復(fù)合氈的厚度為8?30mm; 2是縱向紋理薄竹簾，厚度為0.8?1.8mm，該縱向紋理薄竹簾與復(fù)合氈結(jié)合的一面噴涂酚醛膠;3是縱向紋理木質(zhì)單板，厚度為0.8?1.8mm，該木質(zhì)單板與復(fù)合氈結(jié)合的一面噴涂或輥涂酚醛膠。；4是定型壓板；5是冷卻壓板;6是成型板材；7是加熱板;8是油缸。
【具體實(shí)施方式】
[0012]對照附圖1，其結(jié)構(gòu)是由三層復(fù)合氈1構(gòu)成，每層復(fù)合氈1由總重量40?60%的竹纖維束與60?40%的化纖-聚丙烯纖維PP，并用聚丙烯纖維PP細(xì)線在氈上進(jìn)行上下穿插縫紉
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[0013]對照附圖2，其結(jié)構(gòu)是三層復(fù)合氈的上表層、下表層為縱向紋理薄竹簾2，所述的縱向紋理薄竹簾2與上表層、下表層上的復(fù)合氈的結(jié)合面噴涂酚醛膠，噴涂膠量為200g/m2，噴涂后經(jīng)低溫干燥到含水率12?18%;
對照附圖3，其結(jié)構(gòu)是三層復(fù)合氈的上表層、下表層為兩層縱向紋理木質(zhì)單板3，所述的縱向紋理木質(zhì)單板3與上表層、下表層上的兩層縱向紋理木質(zhì)單板3與復(fù)合氈的結(jié)合面涂酚醛膠，膠量為180g/m2，涂膠后經(jīng)低溫干燥到含水率12?18%;
實(shí)施例1:
如圖1所示，
軌道車輛底板用纖維復(fù)合板的制造方法如下:
a、復(fù)合氈，將竹纖維束45%與化纖-聚丙烯纖維(PP)55%制造為12mm纖維氈，并將其用PP細(xì)線在氈上進(jìn)行上下穿插縫紉好；
b、組坯和成型，將三層復(fù)合氈在三塊壓板的最高溫度分別為190°C、60°C、50°C，最高壓力為0.210^、3.010^、3.010^的壓力下分段進(jìn)行連續(xù)加熱、熱粘合和冷卻成型加工工序，每段的時間均為9分鐘，然后出來已成型的連續(xù)板材，按所需長度進(jìn)行截?cái)唷?br>[0014]經(jīng)常規(guī)后期加工后，即可得到成品為18mm軌道車輛底板用纖維復(fù)合板，其物理力學(xué)性能如下:MOR I1: >25 MPaMOR 丄:> 25 MPaMOE II: > 3000 MPaMOE 丄:2 3000 MPa密度: 0.70 ?0.85g/cm3。
[0015]實(shí)施例2:
如圖2所示，
軌道車輛底板用纖維復(fù)合板的制造方法如下:
a、竹簾分選和整理，將1.2mm厚的薄竹簾干至含水率10%以下，經(jīng)單面噴涂酚醛膠并經(jīng)低溫干燥到含水率18%以下；
b、復(fù)合氈，將竹纖維束50%與化纖-聚丙烯纖維(PP)50%制造為10mm纖維氈，并將其用PP細(xì)線