本發(fā)明屬于染色技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種微懸浮體染色系及染色方法與應(yīng)用。
背景技術(shù)：
微懸浮體染色技術(shù)是指在染浴中加入微懸浮體化助劑，該助劑與染料在染浴中構(gòu)成有較強(qiáng)疏水性的穩(wěn)定微懸浮體，由于染料微懸浮顆粒細(xì)小，對織物組織有很強(qiáng)的滲透性，染料微懸浮體顆?？梢跃鶆虻匚皆诳椢锉砻婕凹喚€間隙中，隨著溫度升高，微懸浮體系逐漸解體，釋放出的染料分子向纖維內(nèi)部擴(kuò)散，進(jìn)行固著于纖維內(nèi)部，完成染色過程。該技術(shù)解決了染色不勻的現(xiàn)象，縮短了染色時間，并能提高上染百分率，從而降低后道工序的負(fù)擔(dān)，減少污水排放，具有節(jié)能環(huán)保的效果。
微懸浮體染色技術(shù)目前在蛋白質(zhì)纖維以及棉、燈芯絨織物的染色加工中研究的較多，主要針對酸性染料和活性染料；在毛/腈散纖維上也有應(yīng)用，主要針對陽離子染料。對于采用分散染料微懸浮體染色技術(shù)目前未見報道，滌綸織物的產(chǎn)量高，染色大多采用高溫溢流染色技術(shù)，分散染料在130℃下進(jìn)入纖維的空隙中從而上染，在經(jīng)還原清洗去除浮色，傳統(tǒng)的染色方式高耗水、高耗能。
將微懸浮體染色技術(shù)應(yīng)用于滌綸纖維的染色目前存在以下幾個問題：分散染料的非水溶性特性，需要篩選合適的分散染料及分散劑或懸浮體穩(wěn)定劑使體系穩(wěn)定；染料非水溶，對纖維的吸附力小，需要解除高壓浸軋使其吸附在纖維表面；染料上染過程中需要高溫使其進(jìn)入纖維內(nèi)部實現(xiàn)上染。
因此，需要一種新的技術(shù)方案解決上述問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
發(fā)明目的：為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的分散染料不合適、染色工序繁瑣、性能不穩(wěn)定的問題，本發(fā)明提出了一種減少染色用水量、染色時間、提高效率和產(chǎn)量的微懸浮體染色系及染色方法與應(yīng)用。
技術(shù)方案：為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：一種微懸浮體染色系，以重量計算由如下組分形成微懸浮體分散體系，分散體系粘度為1600pa.s-2200pa·s：高力份超纖用分散染料0.5％-8％、微懸浮體分散劑5％-15％、助溶劑1％-2％、增稠劑15-35％、滲透劑1.5％、消泡劑1％，余量的水。
更為優(yōu)選的，所述高力份超纖用高力份分散染料為高力份超纖用高力份分散染料FBL或高力份超纖用卡瓦隆液體黑高力份分散染料。
更進(jìn)一步的，所述助溶劑為助溶劑為分散染料在增稠劑組成的微懸浮體系中的水性助溶劑。
更為優(yōu)選的，所述微懸浮體分散劑為增加微懸浮體體系穩(wěn)定性的一種木質(zhì)素磺酸鹽類化學(xué)分散劑。
本發(fā)明還提出了上述一種微懸浮體染色系的染色方法，包括如下步驟：
(1)微懸浮體分散體系的配置：首先按所需量準(zhǔn)備好以下原料，選取高力份超纖用高力份分散染料、微懸浮體分散劑、助溶劑、增稠劑、滲透劑、消泡劑以及余量的水組成穩(wěn)定的微懸浮體分散體系；
(2)浸軋上色：將微懸浮體分散體系放入浸軋槽中，調(diào)節(jié)帶液率60％-95％、車速15-30m/min、三浸三軋，使微懸浮體分散體系均勻附著在面料的纖維表面；
(3)烘干：通過多組蒸汽加熱烘筒將面料上的微懸浮體分散體系進(jìn)行烘干，均勻的含水率為3.5％-5％的干燥程度；
(4)焙烘上色：通過改進(jìn)后的三層8節(jié)共計72米長的導(dǎo)熱油烘干機(jī)，溫度設(shè)置在175-185℃之間，將烘干后的面料進(jìn)行高溫發(fā)色，使染料充分進(jìn)入纖維的內(nèi)部，形成上色；
(5)還原清洗和上柔：采用燒堿2g/L，保險粉4g/L，90-95℃的條件下進(jìn)行繩狀9槽溢流水洗，將面料進(jìn)行充分的還原清洗，去除浮色和將分散體系中的增稠劑充分予以剝離，并在最后兩槽添加柔軟劑提高面料的整體手感；
(6)脫水和烘干。
更進(jìn)一步的，所述步驟(2)中進(jìn)行軋輥的壓力為0.5-4.5個大氣壓。
更進(jìn)一步的，所述柔軟劑的用量為1.5％-2.5％。
本發(fā)明還提出了上述一種微懸浮體染色系的應(yīng)用，具體應(yīng)用于滌綸針織面料的染色。
有益效果：本發(fā)明提供的一種微懸浮體染色系及其染色方法與應(yīng)用，采用高力份超纖用分散染料、微懸浮體分散劑、助溶劑、增稠劑、滲透劑以及消泡劑分散成微懸浮體染色分散體系，經(jīng)浸軋上色、烘干、烘焙上色、還原清洗和上柔、最后脫水烘干的染色工藝流程對織物進(jìn)行染色，并應(yīng)用到滌綸針織面料的染色中去，與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：采用微懸浮體系上染面料，減少了常規(guī)溢流缸染色中高浴比染色的用水量，節(jié)約了50％以上的用水量；對于滌綸針織面料的染色時間較短，每噸面料節(jié)省一半以上的染色時間，提高了效率和產(chǎn)量。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明：
實施例1：
選擇含有100％滌綸纖維的280G紅色法蘭絨面料進(jìn)行微懸浮體染色系進(jìn)行染色：
(1)紅色微懸浮體分散體系的配置：首先按所需量準(zhǔn)備好以下原料，選取高力份超纖用高力份分散染料FBL0.5％、微懸浮體分散劑5％、助溶劑1％、增稠劑15％、滲透劑1.5％、消泡劑1％以及余量的水組成穩(wěn)定的微懸浮體分散體系，經(jīng)測定分散體系的粘度為1600pa·s；
(2)浸軋上色：將微懸浮體分散體系放入浸軋槽中，調(diào)節(jié)帶液率60％、車速30m/min、三浸三軋，使微懸浮體分散體系均勻附著在面料的纖維表面，其中軋輥的壓力為0.5個大氣壓；
(3)烘干：通過20組120℃蒸汽加熱烘筒將面料上的微懸浮體分散體系進(jìn)行烘干，至均勻的含水率為3.5％的干燥程度；
(4)焙烘上色：通過改進(jìn)后的三層8節(jié)共計72米長的導(dǎo)熱油烘干機(jī)，溫度設(shè)置在175℃，將烘干后的面料進(jìn)行高溫發(fā)色，使染料充分進(jìn)入滌綸纖維的內(nèi)部，形成上色；
(5)還原清洗和上柔：采用燒堿2g/L，保險粉4g/L，90℃的條件下進(jìn)行繩狀9槽溢流水洗，將面料進(jìn)行充分的還原清洗，去除浮色和將分散體系中的增稠劑充分予以剝離，并在最后兩槽添加柔軟劑提高面料的整體手感；嵌段高濃柔軟劑的用量為1.5％；
(6)脫水和烘干。
經(jīng)測定，本發(fā)明用微懸浮體染色技術(shù)生產(chǎn)每噸面料所用用水量為3噸水，用時1.5個小時，而傳統(tǒng)的溢流染缸染色每噸面料用水量為5噸，耗時3.5個小時，綜上，本發(fā)明具有優(yōu)異的節(jié)能和省時功效。染色后的水洗牢度大于3.5級，耐光色牢度大于3級，無色花和冰花現(xiàn)象，客戶反映良好。
實施例2：
選擇含有100％滌綸纖維的220G黑色水晶超柔面料進(jìn)行微懸浮體染色系進(jìn)行染色：
(1)黑色微懸浮體分散體系的配置：首先按所需量準(zhǔn)備好以下原料，選取高力份超纖用卡瓦隆液體黑高力份分散染料8％、微懸浮體分散劑15％、助溶劑2％、增稠劑35％、滲透劑1.5％、消泡劑1％以及余量的水組成穩(wěn)定的微懸浮體分散體系，經(jīng)測定分散體系的粘度為2200pa·s；
(2)浸軋上色：將微懸浮體分散體系放入浸軋槽中，調(diào)節(jié)帶液率95％、車速15m/min、三浸三軋，使微懸浮體分散體系均勻附著在面料的纖維表面，其中軋輥的壓力為4.5個大氣壓；
(3)烘干：通過40組120℃蒸汽加熱烘筒將面料上的微懸浮體分散體系進(jìn)行烘干，至均勻的含水率為5％的干燥程度；
(4)焙烘上色：通過改進(jìn)后的三層8節(jié)共計72米長的導(dǎo)熱油烘干機(jī)，溫度設(shè)置在185℃，將烘干后的面料進(jìn)行高溫發(fā)色，使染料充分進(jìn)入滌綸纖維的內(nèi)部，形成上色；
(5)還原清洗和上柔：采用燒堿2g/L，保險粉4g/L，90℃的條件下進(jìn)行繩狀9槽溢流水洗，將面料進(jìn)行充分的還原清洗，去除浮色和將分散體系中的增稠劑充分予以剝離，并在最后兩槽添加柔軟劑提高面料的整體手感；嵌段高濃柔軟劑的用量為2.5％；
(6)脫水和烘干。
經(jīng)測定，本發(fā)明用微懸浮體染色技術(shù)生產(chǎn)每噸面料所用用水量為3噸水，用時1.5個小時，而傳統(tǒng)的溢流染缸染色每噸面料用水量為5噸，耗時3.5個小時，綜上，本發(fā)明具有優(yōu)異的節(jié)能和省時功效。染色后的水洗牢度大于3.5級，耐光色牢度大于3級，無色花和冰花現(xiàn)象，客戶反映良好。
應(yīng)當(dāng)指出，以上具體實施方式僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍，在閱讀了本發(fā)明之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員對本發(fā)明的各種等價形式的修改均落于本申請所附權(quán)利要求所限定的范圍。