本發(fā)明涉及紡織印染前處理技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種復(fù)合型催化劑的低溫練漂劑及其應(yīng)用。
背景技術(shù)：
節(jié)能減排、降低能耗、降低產(chǎn)值能耗是我國乃至全球的共識(shí)；尤其是在紡織印染加工業(yè)，以降低加工溫度、降低能耗、縮短工藝流程等節(jié)能減排作為發(fā)展的目標(biāo)。棉類織物的加工作為紡織印染業(yè)中重要的組成部分，其前處理主要以雙氧水+燒堿+練漂助劑的漂白體系，在傳統(tǒng)的加工工藝中，一般在90℃以上的條件下進(jìn)行，存在能耗高、效率低的問題。
低溫練漂劑及應(yīng)用工藝，能有效降低棉織物練漂溫度、節(jié)約能源、提高加工效率。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
有鑒于此，本發(fā)明的第一個(gè)目的是提出一種復(fù)合型催化劑的低溫練漂劑，實(shí)現(xiàn)棉織物低溫練漂。
本發(fā)明的第二個(gè)目的是提出上述復(fù)合型催化劑的低溫練漂劑的應(yīng)用。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的第一個(gè)目的采用以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)：
一種復(fù)合型催化劑的低溫練漂劑，包括如下質(zhì)量百分比的組分：
脂肪醇聚氧乙烯醚 5－10%；
脂肪醇醚磺酸鹽 10－15%；
氨基氰類活化劑 2－8%；
重金屬 0.2－1.5%；
四乙酰乙二胺（TAED） 10－15%；
雙氧水穩(wěn)定劑 5－10%；
螯合劑 3－8%；
消泡劑 0.2－0.8%；
去離子水 31.7－64.6%。
作為優(yōu)選地，所述的脂肪醇聚氧乙烯醚為C數(shù)為12-18，EO數(shù)為6-9類物質(zhì)中的一種或多種，其作為非離子表面活性劑。
作為優(yōu)選地，所述的脂肪醇醚磺酸鹽為C數(shù)為8-18，EO數(shù)為3-7類物質(zhì)中的一種或多種，其作為兩性表面活性劑，具有陰離子、非離子兩種基團(tuán)。
作為優(yōu)選地，所述的氨基氰類活化劑為雙氰胺、三聚氰胺中的一種或兩種。
作為優(yōu)選地，所述的重金屬為硫酸銅、氯化銅、氯化錳中的一種或多種。
作為優(yōu)選地，所述的雙氧水穩(wěn)定劑為無機(jī)氯化鹽中的一種或多種。
作為優(yōu)選地，所述的螯合劑為葡萄糖酸鈉、三聚磷酸鹽中的一種或多種。
作為優(yōu)選地，所述的消泡劑由高碳醇類消泡劑和有機(jī)硅類消泡劑組成。
本發(fā)明中，所述的四乙酰乙二胺（TAED）具有良好的雙氧水低溫漂白性能，所述的去離子水采用反滲透法，應(yīng)用離子交換樹脂去除水中的陰離子和陽離子所得，制備時(shí)將各原料按一定比例和先后順序，混合均勻、過濾，制得復(fù)合型催化劑的低溫練漂劑。
本發(fā)明的第二個(gè)目的通過以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)：
一種復(fù)合型催化劑的低溫練漂劑的應(yīng)用，將上述的復(fù)合型催化劑的低溫練漂劑應(yīng)用于棉織物前處理，包括以下步驟：
（1）采用浴比為1:5-8，按照低溫練漂劑1-2g/L，燒堿1-2g/L，雙氧水3-5g/L的比例標(biāo)準(zhǔn)稱量備用，其中雙氧水的有效含量為27%；
（2）在染缸的加料缸按浴比加水，然后加入燒堿，攪拌均勻；
（3）加入低溫練漂劑，攪拌均勻；
（4）放入棉織物，升溫至50℃，從加料缸加入雙氧水，攪拌后繼續(xù)升溫到60-80℃，保溫30-60分鐘；
（5）將棉織物先冷水洗，然后用檸檬酸或者冰醋酸中和殘留的燒堿，檸檬酸和冰醋酸均為普通工業(yè)用，繼續(xù)水洗干凈后即可進(jìn)行棉織物的下一處理工序。
所述的浴比為所加工織物與工作液（水）的比例。所述的燒堿為工業(yè)上普遍使用的“工業(yè)片堿”，或燒堿（工業(yè)級(jí)）；一般印染廠都在使用的。
本發(fā)明使用復(fù)合型的雙氧水催化劑，如：四乙酰乙二胺（TAED）、氨基氰類活化物、重金屬催化劑等進(jìn)行復(fù)配，使雙氧水的有效分解溫度降低，在低溫條件下充分分解釋放出“HOO.”自由基，有效分解天然色素，提高織物白度；輔助以多種表面活性劑、雙氧水穩(wěn)定劑、螯合劑等復(fù)配成低溫練漂劑，并結(jié)合相應(yīng)的處理工藝，將棉織物練漂工序從傳統(tǒng)工藝的90℃以上的處理溫度，降低到60-80℃進(jìn)行。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有的有益效果為：本發(fā)明對比常規(guī)產(chǎn)品及高溫處理工藝，有以下的優(yōu)點(diǎn)：
（1）節(jié)約能源：采用復(fù)合型的雙氧水催化劑，使棉織物的練漂溫度從常規(guī)的90℃以上，降低到60-80℃，節(jié)約了能源可達(dá)到25%-40%。
（2）提高織物的質(zhì)量：采用復(fù)合型的雙氧水催化劑，使雙氧水在低溫條件下充分的有效分解，使織物的白度提高，織物的損傷更小，提高織物的質(zhì)量。
（3）縮短工藝流程：采用復(fù)合型雙氧水催化劑，使雙氧水分解得更加徹底，減少了處理時(shí)間，免去了處理后的去除殘留雙氧水的工序，縮短工藝流程。
（4）操作方便，節(jié)省人力：練漂工序中只需添加低溫練漂劑、燒堿、雙氧水，低溫練漂劑包含了精練劑、雙氧水活化劑、螯合劑、氧漂穩(wěn)定劑等多種功能，方便稱量和加料。
具體實(shí)施方式
為讓本領(lǐng)域的技術(shù)人員更加清晰直觀的了解本發(fā)明，下面將對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
實(shí)施例1
本實(shí)施例的復(fù)合型催化劑的低溫練漂劑，包括如下質(zhì)量百分比的組分：
脂肪醇聚氧乙烯醚 5%；
脂肪醇醚磺酸鹽 10%；
氨基氰類活化劑 2%；
重金屬 0.2%；
四乙酰乙二胺（TAED） 10%；
雙氧水穩(wěn)定劑 5%；
螯合劑 3%；
消泡劑 0.2%；
去離子水 64.6%。
其中，所述的脂肪醇聚氧乙烯醚的C數(shù)為12-18，EO數(shù)為6-9，其作為非離子表面活性劑，所述的脂肪醇醚磺酸鹽的C數(shù)為8-18，EO數(shù)為3-7，其作為兩性表面活性劑，具有陰離子、非離子兩種基團(tuán)，所述的氨基氰類活化劑為雙氰胺，所述的重金屬為硫酸銅，所述的雙氧水穩(wěn)定劑為無機(jī)氯化鹽，所述的螯合劑為葡萄糖酸鈉，所述的消泡劑由高碳醇類消泡劑和有機(jī)硅類消泡劑組成。
實(shí)施例2
本實(shí)施例的復(fù)合型催化劑的低溫練漂劑，包括如下質(zhì)量百分比的組分：
脂肪醇聚氧乙烯醚 7%；
脂肪醇醚磺酸鹽 12%；
氨基氰類活化劑 6%；
重金屬 1.0%；
四乙酰乙二胺（TAED） 12%；
雙氧水穩(wěn)定劑 8%；
螯合劑 5%；
消泡劑 0.6%；
去離子水 48.4%。
其中，所述的脂肪醇聚氧乙烯醚的C數(shù)為12-18，EO數(shù)為6-9，其作為非離子表面活性劑，所述的脂肪醇醚磺酸鹽的C數(shù)為8-18，EO數(shù)為3-7，其作為兩性表面活性劑，具有陰離子、非離子兩種基團(tuán)，所述的氨基氰類活化劑為三聚氰胺，所述的重金屬為氯化銅，所述的雙氧水穩(wěn)定劑為無機(jī)氯化鹽，所述的螯合劑為三聚磷酸鹽，所述的消泡劑由高碳醇類消泡劑和有機(jī)硅類消泡劑組成。
實(shí)施例3
本實(shí)施例的復(fù)合型催化劑的低溫練漂劑，包括如下質(zhì)量百分比的組分：
脂肪醇聚氧乙烯醚 10%；
脂肪醇醚磺酸鹽 15%；
氨基氰類活化劑 8%；
重金屬 1.5%；
四乙酰乙二胺（TAED） 15%；
雙氧水穩(wěn)定劑 10%；
螯合劑 8%；
消泡劑 0.8%；
去離子水 31.7%。
其中，所述的脂肪醇聚氧乙烯醚的C數(shù)為12-18，EO數(shù)為6-9，其作為非離子表面活性劑，所述的脂肪醇醚磺酸鹽的C數(shù)為8-18，EO數(shù)為3-7，其作為兩性表面活性劑，具有陰離子、非離子兩種基團(tuán)，所述的氨基氰類活化劑為雙氰胺和三聚氰胺，所述的重金屬為氯化錳，所述的雙氧水穩(wěn)定劑為無機(jī)氯化鹽，所述的螯合劑為葡萄糖酸鈉和三聚磷酸鹽，所述的消泡劑由高碳醇類消泡劑和有機(jī)硅類消泡劑組成。
實(shí)施例4
將實(shí)施例1-3中所述的復(fù)合型催化劑的低溫練漂劑應(yīng)用于棉織物前處理，包括以下步驟：
（1）采用浴比為1:5-8，按照低溫練漂劑1-2g/L，燒堿1-2g/L，雙氧水3-5g/L的比例標(biāo)準(zhǔn)稱量備用，其中雙氧水的有效含量為27%；
（2）在染缸的加料缸按浴比加水，然后加入燒堿，攪拌均勻；
（3）加入低溫練漂劑，攪拌均勻；
（4）放入棉織物，升溫至50℃，從加料缸加入雙氧水，攪拌后繼續(xù)升溫到60-80℃，保溫30-60分鐘；（溫度和時(shí)間在此范圍內(nèi)可根據(jù)需要自行調(diào)整）。
（5）將棉織物先冷水洗，然后用檸檬酸或者冰醋酸中和殘留的燒堿，檸檬酸和冰醋酸均為普通工業(yè)用，繼續(xù)水洗干凈后即可進(jìn)行棉織物的下一處理工序。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。