[0077] (4)抽出"海相"
[0078] 將洗去DMF的合成革半成品，通入70°C熱甲苯中60分鐘，抽提去作為"海相"的低 密度聚乙烯。
[0079] (5)上油、干燥、片皮、磨皮、染色、整理，得到最終產(chǎn)品（門(mén)幅140cm，厚度0.82mm， 密度 0. 375g/m3)。
[0080] 實(shí)施例4
[0081] (1)配制導(dǎo)電濕法漿料，該導(dǎo)電漿料包括以下重量分?jǐn)?shù)的組分：
[0082] 水性聚氨酯樹(shù)脂（TC-09) :25份，
[0083] 水：80 份，
[0084] 導(dǎo)電粉體(導(dǎo)電鈦白粉DT250) :3份，
[0085] 潤(rùn)濕分散劑（BYK-346) :0. 1 份，
[0086] 凝固調(diào)節(jié)劑：〇份，
[0087] 高速攪拌分散13分鐘，通過(guò)旋轉(zhuǎn)粘度計(jì)測(cè)得導(dǎo)電漿料粘度1200cps (30°C)。
[0088] (2)含浸，烘干
[0089] 將海島纖維非織造布（門(mén)幅158cm，厚度I. 90mm，密度0. 320g/m3)浸入該導(dǎo)電漿料 后，乳干，循環(huán)往復(fù)2次，帶液率為120%。然后在KKTC的烘箱中烘干20分鐘。
[0090] (3)抽出"海相"
[0091] 將洗去DMF的合成革半成品，通入80°C熱甲苯中40分鐘，抽提出作為"海相"的低 密度聚乙烯。
[0092] (4)上油、干燥、片皮、磨皮、染色、整理，得到最終產(chǎn)品（門(mén)幅144cm，厚度0.78mm， 密度 0· 385g/m3)。
[0093] 實(shí)施例5
[0094] (1)配制導(dǎo)電濕法漿料，該導(dǎo)電漿料包括以下重量分?jǐn)?shù)的組分：
[0095] 溶劑型聚氨酯樹(shù)脂（HX-7055) :15份，
[0096] 溶劑（DMF):90 份，
[0097] 導(dǎo)電粉體(導(dǎo)電銅粉）：8份，
[0098] 潤(rùn)濕分散劑（DX-ACR) :0· 1 ?0· 6 份，
[0099] 凝固調(diào)節(jié)劑（HS-7) :0· 1?0· 5份，
[0100] 超聲波分散15分鐘，通過(guò)旋轉(zhuǎn)粘度計(jì)測(cè)得導(dǎo)電漿料粘度1500cps (30°C)。
[0101] (2)含浸，烘干
[0102] 將海島纖維非織造布（門(mén)幅153cm，厚度I. 92mm，密度0. 305g/m3)浸入該導(dǎo)電漿料 后，乳干，循環(huán)往復(fù)3次，帶液率為50%。然后在120°C的烘箱中烘干10分鐘。
[0103] (3)固化水洗
[0104] 將含浸后的無(wú)紡布，浸入含有35%質(zhì)量分?jǐn)?shù)DMF的凝固浴中，凝固10分鐘后，軋 干，通入溫度為80°C的水中10分鐘洗去DMF。
[0105] (4)抽出"海相"
[0106] 將洗去DMF的合成革半成品，通入90°C熱甲苯中30分鐘，抽提去作為"海相"的低 密度聚乙烯。
[0107] (5)上油、干燥、片皮、磨皮、染色、整理，得到最終產(chǎn)品（門(mén)幅139cm，厚度0.80mm， 密度 0· 383g/m3)。
[0108] 實(shí)施例6
[0109] (1)配制導(dǎo)電濕法漿料，該導(dǎo)電漿料包括以下重量分?jǐn)?shù)的組分：
[0110] 水性聚氨酯樹(shù)脂（TC-06) :35份，
[0111] 溶劑(水）：90份，
[0112] 導(dǎo)電粉體(導(dǎo)電云母粉）：9份，
[0113] 潤(rùn)濕分散劑（LCN407) :0· 6 份，
[0114] 凝固調(diào)節(jié)劑（SD80) :0· 5份，
[0115] 高速攪拌分散20分鐘，通過(guò)旋轉(zhuǎn)粘度計(jì)測(cè)得導(dǎo)電漿料粘度lOOOcps (30°C)。
[0116] (2)含浸，烘干
[0117] 將海島纖維非織造布（門(mén)幅157cm，厚度I. 98mm，密度0. 310g/m3)浸入該導(dǎo)電漿料 后，乳干，循環(huán)往復(fù)3次，帶液率為90%。然后在130°C的烘箱中烘干5分鐘。
[0118] (3)抽出"海相"
[0119] 將洗去DMF的合成革半成品，通入70°C熱甲苯中60分鐘，抽提出作為"海相"的低 密度聚乙烯。
[0120] (4)上油、干燥、片皮、磨皮、染色、整理，得到最終產(chǎn)品（門(mén)幅143cm，厚度0.80mm， 密度 0· 382g/m3)。
[0121] 實(shí)施例7
[0122] (1)配制導(dǎo)電濕法漿料，該導(dǎo)電漿料包括以下重量分?jǐn)?shù)的組分：
[0123] 溶劑型聚氨酯樹(shù)脂（HX7055) :25份，
[0124] 溶劑（DMF) :90 份，
[0125] 導(dǎo)電粉體(導(dǎo)電石墨KS-75) :2?10份，
[0126] 潤(rùn)濕分散劑（S-11) :0. 6份，
[0127] 凝固調(diào)節(jié)劑：0份，
[0128] 超聲波分散14分鐘，通過(guò)旋轉(zhuǎn)粘度計(jì)測(cè)得導(dǎo)電漿料粘度1700cps (30°C)。
[0129] (2)含浸，烘干
[0130] 將海島纖維非織造布（門(mén)幅155cm，厚度I. 92mm，密度0. 298g/m3)浸入該導(dǎo)電漿料 后，乳干，循環(huán)往復(fù)3次，帶液率為100%。然后在120°C的烘箱中烘干15分鐘。
[0131] (3)固化水洗
[0132] 將含浸后的無(wú)紡布，浸入含有25%質(zhì)量分?jǐn)?shù)DMF的凝固浴中，凝固18分鐘后，乳 干，通入溫度為70°C的水中12分鐘洗去DMF。
[0133] (4)抽出"海相"
[0134] 將洗去DMF的合成革半成品，通入70°C熱甲苯中60分鐘，抽提去作為"海相"的低 密度聚乙烯。
[0135] (5)上油、干燥、片皮、磨皮、染色、整理，得到最終產(chǎn)品（門(mén)幅141cm，厚度0.79mm， 密度 0. 375g/m3)。
[0136] 上述7個(gè)實(shí)施例產(chǎn)品的測(cè)試結(jié)果如表1所不：
[0137] 表1測(cè)試結(jié)果比較
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種濕法制聚氨酯導(dǎo)電超細(xì)纖維絨面革的制造方法，其特征在于包括以下步驟： (1) 配制導(dǎo)電濕法漿料，該導(dǎo)電漿料以重量計(jì)包括以下組分： 聚氨酯樹(shù)脂：10?35份， 溶劑：65?90份， 導(dǎo)電粉體：2?10份， 潤(rùn)濕分散劑：〇. 1?〇. 6份， 凝固調(diào)節(jié)劑：〇?〇. 5份， 將上述組分混合，分散10?20分鐘，通過(guò)調(diào)節(jié)溶劑用量來(lái)調(diào)整導(dǎo)電漿料的粘度，使導(dǎo) 電漿料粘度為300cps?2000cps/30°C ; (2) 將海島纖維非織造布浸入（1)步所得的導(dǎo)電漿料中含浸，制得合成革半成品； (3) 抽出"海相"： 將合成革半成品，通入70?90°C熱甲苯中30?60分鐘，抽提去海島纖維非織造布中 作為"海相"的低密度聚乙烯； (4) 上油、干燥、片皮、磨皮、染色、整理，得到最終產(chǎn)品。
2. 如權(quán)利要求1所述的濕法制聚氨酯導(dǎo)電超細(xì)纖維絨面革的制造方法，其特征是步驟 (1)中所述的導(dǎo)電粉體為導(dǎo)電氧化鋅、導(dǎo)電二氧化錫、導(dǎo)電鈦白粉、導(dǎo)電銅粉、導(dǎo)電云母粉或 者導(dǎo)電石墨中的一種或幾種；所述的導(dǎo)電粉體的細(xì)度為700目?2000目；所述的潤(rùn)濕分散 劑為陰離子表面活性劑或者非離子表面活性劑中的一種或者幾種；所述的凝固調(diào)節(jié)劑為陰 離子表面活性劑、非離子表面活性劑、陽(yáng)離子表面活性劑或者水中的一種或幾種；所述的分 散方法為攪拌分散、超聲波分散或者同時(shí)進(jìn)行攪拌分散和超聲波分散。
3. 如權(quán)利要求1或2所述的濕法制聚氨酯導(dǎo)電超細(xì)纖維絨面革的制造方法，其特征 是步驟（1)中所述的導(dǎo)電粉體的重量：溶劑型聚氨酯或水性聚氨酯的重量=(1 : 1)? (1 : 18)。
4. 如權(quán)利要求1或2所述的濕法制聚氨酯導(dǎo)電超細(xì)纖維絨面革的制造方法，其特征 是步驟（1)中所述的聚氨酯樹(shù)脂為溶劑型聚氨酯樹(shù)脂，固含量為25%?35%，所述的溶劑為 DMF ;步驟（2)的操作過(guò)程是：將非織造布浸入導(dǎo)電漿料后，乳干，循環(huán)往復(fù)1?3次，帶液 率為50%?200% ;然后在90°C?130°C的烘箱中烘干5分鐘?20分鐘；然后再浸入含有 15%?35%質(zhì)量分?jǐn)?shù)DMF的凝固浴中，凝固10?20分鐘后，軋干，通入溫度為60°C?80°C 的水中10?20分鐘，洗去DMF。
5. 如權(quán)利要求1或2所述的濕法制聚氨酯導(dǎo)電超細(xì)纖維絨面革的制造方法，其特征是 步驟（1)中所述的聚氨酯樹(shù)脂為水性聚氨酯樹(shù)脂，固含量為25%?35%，所述的溶劑為水； 步驟（2)的操作過(guò)程是：將非織造布浸入導(dǎo)電漿料后，乳干，循環(huán)往復(fù)1?3次，帶液率為 50%?200% ;然后在90°C?130°C的烘箱中烘干5分鐘?20分鐘。
6. 如權(quán)利要求4所述的濕法制聚氨酯導(dǎo)電超細(xì)纖維絨面革的制造方法，其特征是步驟 (1)所述的溶劑型聚氨酯樹(shù)脂為聚酯型、聚醚型或者聚碳酸酯型聚氨酯樹(shù)脂。
7. 如權(quán)利要求5所述的濕法制聚氨酯導(dǎo)電超細(xì)纖維絨面革的制造方法，其特征是步驟 (1)所述的水性聚氨酯為聚酯型、聚醚型或者聚碳酸酯型聚氨酯樹(shù)脂。
8. 如權(quán)利要求4所述的濕法制聚氨酯導(dǎo)電超細(xì)纖維絨面革的制造方法，其特征是步驟 (1)中所述的凝固調(diào)節(jié)劑用來(lái)調(diào)節(jié)聚氨酯的凝固速度，控制聚氨酯的發(fā)泡程度，從而控制成 品的手感；步驟（1)中所用的攪拌分散、或者超聲波分散或者兩者兼有的方法是合成革行 業(yè)所普通使用的方法；步驟（2)中所述的帶液率是指單位面積無(wú)紡布含浸導(dǎo)電漿料之后增 加的質(zhì)量與原無(wú)紡布的比值；步驟（2)所述的無(wú)紡布為水刺無(wú)紡布或者針刺無(wú)紡布；步驟 (4)所述的處理方法為超細(xì)纖維行業(yè)普通的處理方法，生產(chǎn)過(guò)程與普通超細(xì)纖維絨面革相 同。
【專利摘要】一種濕法制聚氨酯導(dǎo)電超細(xì)纖維絨面革的制造方法，包括以下步驟：（1）配制導(dǎo)電濕法漿料，導(dǎo)電漿料以重量計(jì)包括以下組分：聚氨酯樹(shù)脂：10～35份，溶劑：65～90份，導(dǎo)電粉體：2～10份，潤(rùn)濕分散劑：0.1～0.6份，凝固調(diào)節(jié)劑：0～0.5份。（2）將海島纖維非織造布浸入（1）步的導(dǎo)電漿料中含浸，制得合成革半成品。（3）抽出“海相”。（4）上油、干燥、片皮、磨皮、染色、整理。由于將導(dǎo)電粉體直接加入到超細(xì)纖維濕法含浸的漿料中，生產(chǎn)出的超細(xì)纖維產(chǎn)品具有永久導(dǎo)電性能，操作方法簡(jiǎn)單，添加導(dǎo)電粉末對(duì)超細(xì)纖維絨面革的物理性能沒(méi)有影響，保持了原來(lái)絨面革所固有的柔軟性和撕裂等物性。
【IPC分類】C08K3-08, D06N3-14, C08K3-04, C08L75-04, C08K3-22
【公開(kāi)號(hào)】CN104562723
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201310486492
【發(fā)明人】湯建飛, 李梅英, 王海剛, 張軍鋒, 胡美群, 徐華偉, 張建鳳, 曹紅英
【申請(qǐng)人】禾欣可樂(lè)麗超纖皮(嘉興)有限公司, 浙江禾欣實(shí)業(yè)集團(tuán)股份有限公司, 嘉興斯威德絨面超纖有限公司
【公開(kāi)日】2015年4月29日
【申請(qǐng)日】2013年10月16日