本發(fā)明涉及一種建筑樓板生產(chǎn)線，具體地說是一種機械擠壓成型預應(yīng)力混凝土底板的自動化生產(chǎn)線。

背景技術(shù)：

在傳統(tǒng)的建筑樓板設(shè)計與施工中，一般采用現(xiàn)澆混凝土樓板形式，由于鋼筋加工、綁扎、模板制作與支撐、混凝土澆筑與養(yǎng)護成型均在施工現(xiàn)場完成，對加工場地、人工費用、模板使用造成了較大浪費，同時也對建筑周邊環(huán)境形成了污染。

疊合樓板技術(shù)的應(yīng)用解決了這一難題，該技術(shù)是將樓板的底板在工廠預制好后，運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，按設(shè)計要求吊裝擺放在建筑樓層位置，并在其上布置一定鋼筋，再澆筑混凝土形成了預制加現(xiàn)澆的疊合樓板，這樣預制底板就可以當作其上現(xiàn)澆部分的模板，免去了支撐樓板的底模工序，節(jié)省了大量模板與人工費，加快了施工進度，同時，預制底板中設(shè)置的鋼筋可以作為疊合板的底部受力鋼筋使用，減少了現(xiàn)場鋼筋的加工量，節(jié)約了加工場地。

目前，疊合樓板用底板采用濕性混凝土筑模成型的傳統(tǒng)技術(shù)，該方法具有受人工影響大，養(yǎng)護周期長，質(zhì)量難以保證等缺點

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種機械擠壓成型預應(yīng)力混凝土底板的自動化生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線具有工藝簡單、質(zhì)量可靠、養(yǎng)護周期短、成本低廉的優(yōu)勢。生產(chǎn)的產(chǎn)品具有尺寸精準、強度高、剛度大、自重輕、節(jié)約鋼筋用量、質(zhì)量高、方便吊裝運輸?shù)忍攸c。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種機械擠壓成型預應(yīng)力混凝土底板的自動化生產(chǎn)線，包括生產(chǎn)平臺、預應(yīng)力鋼筋張拉系統(tǒng)、干硬性混凝土攪拌站、混凝土運料斗及混凝土自動成型設(shè)備，其中生產(chǎn)平臺的兩端分別設(shè)有一個預應(yīng)力鋼筋張拉系統(tǒng)，所述預應(yīng)力鋼筋張拉系統(tǒng)用于完成預應(yīng)力鋼筋進行張拉的工序，所述混凝土自動成型設(shè)備可滑動地安裝在生產(chǎn)平臺上，用于完成自動澆筑混凝土及底板成型的工序，所述干硬性混凝土攪拌站用于完成配制及攪拌干硬性混凝土的工序，所述混凝土運料斗用于將攪拌均勻的干硬性混凝土運輸至混凝土自動成型設(shè)備內(nèi)。

所述生產(chǎn)平臺包括軌道下基礎(chǔ)、軌道及底板成型基臺，其中底板成型基臺的兩側(cè)分別設(shè)有一個軌道下基礎(chǔ)，各軌道下基礎(chǔ)上沿長度方向均設(shè)有一個軌道，所述混凝土自動成型設(shè)備設(shè)置于底板成型基臺上方、并與兩側(cè)軌道滑動連接。

所述底板成型基臺包括由下至上依次鋪設(shè)在土體上的底部砂漿層、承重層、頂部砂漿層及基面，其中基面的兩側(cè)分別位于相對應(yīng)的軌道下基礎(chǔ)與軌 道之間。

所述底板成型基臺進一步包括隔熱材料、地熱管線及中部砂漿層，其中隔熱材料鋪設(shè)于土體與底部砂漿層之間，所述地熱管線和中部砂漿層由下至上鋪設(shè)于底部砂漿層和承重層之間。所述承重層由混凝土及與軌道平行鋪設(shè)的鋼筋制成。所述基面為鋼板。

所述預應(yīng)力鋼筋張拉系統(tǒng)包括反力墩、預應(yīng)力鋼筋錨固板及預應(yīng)力筋錨具，所述生產(chǎn)平臺的兩端分別設(shè)有一個反力墩，各反力墩上沿垂直于軌道方向均設(shè)有一個預應(yīng)力鋼筋錨固板，所述預應(yīng)力鋼筋錨固板上沿長度方向設(shè)有多個用于預應(yīng)力鋼筋穿過的通孔，所述預應(yīng)力筋錨具用于將由預應(yīng)力鋼筋錨固板上的通孔穿過的預應(yīng)力鋼筋端部錨固。

該自動化生產(chǎn)線進一步包括鋼筋切割機和起板機，所述鋼筋切割機用于預應(yīng)力混凝土底板成型后鋼筋的切割，所述起板機用于預應(yīng)力混凝土底板成型后底板的起吊。

該自動化生產(chǎn)線進一步包括自動清掃車，所述自動清掃車用于對生產(chǎn)線進行清除干凈。

本發(fā)明的優(yōu)點及有益效果是：

1.本發(fā)明符合我國建筑產(chǎn)業(yè)化與綠色建筑的發(fā)展要求。

2.本發(fā)明可以實現(xiàn)工廠化加工，工藝簡單，自動化程度高，提高構(gòu)件生產(chǎn)精度且養(yǎng)護周期短，節(jié)約人工成本，節(jié)約鋼筋用量的目標。

3.本發(fā)明通過擠壓干硬性混凝土成型預制預應(yīng)力混凝土底板，并在該底板中配置了先張預應(yīng)力鋼筋和普通鋼筋網(wǎng)片的生產(chǎn)線。

4.本發(fā)明避免了濕性混凝土成型受人工影響大、養(yǎng)護周期長、質(zhì)量難以保證的缺點，同時，由于采用了自動成型的機械設(shè)備進行生產(chǎn)，有效提高了底板的生產(chǎn)精度，節(jié)約人工成本，大大縮短混凝土養(yǎng)護周期。

5.本發(fā)明由于采用了部分預應(yīng)力鋼筋，可以有效增加底板的抗裂性能與減少底板的撓度，減少配筋總量的同時加大了樓板適用跨度。

6.本發(fā)明可以進行大批量機械化生產(chǎn)疊合板底板，可以廣泛適用于現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)、裝配整體式結(jié)構(gòu)、砌體結(jié)構(gòu)以及鋼結(jié)構(gòu)等幾乎所有類型的民用與工業(yè)建筑的樓板生產(chǎn)之中。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的縱向剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖1的橫向剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明生產(chǎn)過程示意圖。

其中：1為土體，2為軌道下基礎(chǔ)，3為反力墩，4為預應(yīng)力鋼筋錨固板，5為隔熱材料，6為底部砂漿層，7為地熱管線，8為中部砂漿層，9為承重層，10為頂部砂漿層，11為基面，12為軌道，13為鋼筋網(wǎng)片，14為預應(yīng)力鋼筋，15為吊鉤，16為預應(yīng)力筋錨具，17為混凝土自動成型設(shè)備，18為底板。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的詳細說明。

如圖1-3所示，本發(fā)明包括生產(chǎn)平臺、預應(yīng)力鋼筋張拉系統(tǒng)、干硬性混凝土攪拌站、混凝土運料斗、混凝土自動成型設(shè)備17、鋼筋切割機、起板機及自動清掃車，其中生產(chǎn)平臺的兩端分別設(shè)有一個預應(yīng)力鋼筋張拉系統(tǒng)，所述預應(yīng)力鋼筋張拉系統(tǒng)用于完成預應(yīng)力鋼筋進行張拉的工序，所述混凝土自動成型設(shè)備17可滑動地安裝在生產(chǎn)平臺上，用于完成自動澆筑混凝土及底板成型的工序，所述干硬性混凝土攪拌站用于完成配制及攪拌干硬性混凝土的工序，所述混凝土運料斗用于完成干硬性混凝土的運輸工序，所述鋼筋切割機及起板機分別用于預應(yīng)力混凝土底板成型后鋼筋的切割和底板的起板工序，所述自動清掃車用于對生產(chǎn)線進行清洗，為下次生產(chǎn)做好準備。

所述生產(chǎn)平臺包括軌道下基礎(chǔ)2、軌道12及底板成型基臺，其中底板成型基臺的兩側(cè)分別設(shè)有一個軌道下基礎(chǔ)2，各軌道下基礎(chǔ)2上沿長度方向均設(shè)有一個軌道12，所述混凝土自動成型設(shè)備17設(shè)置于底板成型基臺上方、并與兩側(cè)軌道12滑動連接。

所述底板成型基臺包括由下至上依次鋪設(shè)在土體1上的底部砂漿層6、承重層9、頂部砂漿層10及基面11，其中基面11的兩側(cè)分別位于相對應(yīng)的軌道下基礎(chǔ)2與軌道12之間，所述基面11可采用鋼板。

所述底板成型基臺進一步包括隔熱材料5、地熱管線7及中部砂漿層8，其中隔熱材料5鋪設(shè)于土體1與底部砂漿層6之間，所述地熱管線7和中部砂漿層8由下至上鋪設(shè)于底部砂漿層6和承重層9之間。所述承重層9由混凝土及與軌道12平行鋪設(shè)的鋼筋制成。

所述預應(yīng)力鋼筋張拉系統(tǒng)包括反力墩3、預應(yīng)力鋼筋錨固板4及預應(yīng)力筋錨具16，所述生產(chǎn)平臺的兩端分別設(shè)有一個反力墩3，各反力墩3上沿垂直于軌道12方向均設(shè)有一個預應(yīng)力鋼筋錨固板4，所述預應(yīng)力鋼筋錨固板4上沿長度方向設(shè)有多個用于預應(yīng)力鋼筋穿過的通孔，所述預應(yīng)力筋錨具16用于將由預應(yīng)力鋼筋錨固板4上的通孔穿過的預應(yīng)力鋼筋端部錨固，預應(yīng)力鋼筋錨固板4為鋼板。

所述生產(chǎn)平臺的設(shè)計與建設(shè)過程是：

按設(shè)計要求將廠房內(nèi)生產(chǎn)線下的土體1進行夯實；完成軌道下基礎(chǔ)2和反力墩3的鋼筋綁扎與混凝土澆筑，并將預應(yīng)力鋼筋錨固板4埋入反力墩3內(nèi)；鋪設(shè)生產(chǎn)線下部隔熱材料5、并通過底部砂漿層6找平；在底部砂漿層6上鋪設(shè)地熱管線7，再通過中部砂漿層8找平；在中部砂漿層8上鋪設(shè)生產(chǎn)線承重層9的鋼筋并澆筑混凝土，再通過頂部砂漿層10找平；在頂部砂漿層10上鋪設(shè)基面11(鋼板)；在基面11兩側(cè)鋪設(shè)軌道12并用螺栓固定，如果在我國南方非采暖地區(qū)，可以省略隔熱材料5、地熱管線7及中部砂漿層8的施工工序。

疊合樓板用機械擠壓成型預應(yīng)力混凝土底板的生產(chǎn)過程，如圖4所示：

按設(shè)計要求的樓板規(guī)格，鋪設(shè)普通鋼筋網(wǎng)片13與預應(yīng)力鋼筋14，安裝吊裝吊鉤15；

加預應(yīng)力筋錨具16，張拉預應(yīng)力鋼筋14；

按設(shè)計通過干硬性混凝土攪拌站進行干硬性混凝土配比并計算混凝土用量，將砂、石、混凝土、水及外加劑在干硬性混凝土攪拌站中進行充分攪拌后，可生產(chǎn)出達到設(shè)計要求等級的混凝土；

將混凝土自動成型設(shè)備17吊裝到生產(chǎn)平臺的軌道12上，由混凝土運料斗將攪拌好的混凝土倒入混凝土自動成型設(shè)備17內(nèi)，隨著混凝土自動成型設(shè)備17在軌道12上的運行，此時混凝土自動成型設(shè)備17自動下料、振搗、成型，完成自動澆筑混凝土及底板成型的工序。如果在我國北方地區(qū)采暖期生產(chǎn)，還需要開通鍋爐設(shè)備，通過地熱管線7提供混凝土養(yǎng)護的熱源；

對機械擠壓成型后的底板18進行覆蓋養(yǎng)護；

混凝土經(jīng)養(yǎng)護達到強度后，放張預應(yīng)力鋼筋，用鋼筋切割機切斷預應(yīng)力鋼筋，用起板機起板，到堆料場碼放；

自動清掃車將生產(chǎn)平臺上殘留的混凝土殘渣與鋼筋屑清除干凈，為下次生產(chǎn)做好準備。

本實施例中，所述混凝土自動成型設(shè)備采用滑膜機。在已經(jīng)建成的廠房內(nèi)建設(shè)生產(chǎn)平臺，該平臺可以是獨立一條，也可以幾條并列排放，寬度可按設(shè)計要求采用不同的模數(shù)。