本發(fā)明涉及一種鉸支座，尤其涉及一種新型組合平板鉸支座。

背景技術(shù)：

目前，空間網(wǎng)格等大跨度結(jié)構(gòu)的支座節(jié)點在外荷載及地震作用下，支座將產(chǎn)生一定的水平位移或承擔(dān)一定的水平剪力，傳統(tǒng)的平板鉸支座需要在底板上沿滑動方向設(shè)置長圓孔來實現(xiàn)單向水平位移，或依靠柱腳錨栓傳遞水平剪力。傳統(tǒng)的平板鉸支座的弊端一是底板只能開設(shè)單向長圓孔，無法實現(xiàn)支座的雙向位移，二是當(dāng)支座不允許發(fā)生位移，需要可靠傳遞水平剪力時，現(xiàn)有技術(shù)是依靠柱腳錨栓以傳遞水平剪力，但規(guī)范明確規(guī)定柱腳錨栓不宜用以承受柱腳底部的水平力。三是滑動支座在位移方向未設(shè)置限位措施，當(dāng)支座在該方向發(fā)生超過設(shè)計極限位移時，存在支座滑落等安全隱患。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供一種新型組合平板鉸支座。當(dāng)該支座需要位移時，既能允許支座產(chǎn)生單向或雙向的允許位移，而且保證支座在超過設(shè)計極限位移時不至滑落；當(dāng)支座某一方向或雙向不允許位移，需要承擔(dān)水平剪力時，能夠有效地傳遞水平剪力。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種新型組合平板鉸支座，包括下部支撐結(jié)構(gòu)、支座底板以及支座球，所述支座球通過支座支承板固定連接在所述支座底板上，所述支座底板通過錨栓與設(shè)置于下面的過渡板相連，所述支座底板上開設(shè)孔口，所述錨栓垂直穿過所述支座底板的孔口與所述過渡板采用塞焊連接，所述過渡板焊接連接有設(shè)置于所述下部支撐結(jié)構(gòu)上的預(yù)埋鋼板，所述錨栓的上部放置有壓力彈簧，所述壓力彈簧的下端放置有墊片，上端放置有墊圈，所述墊圈的上端放置有雙螺母。

進(jìn)一步的，所述支座底板上開設(shè)的孔口為圓孔，所述錨栓垂直穿過所述支座底板的圓孔與過渡板采用塞焊連接。

進(jìn)一步的，所述支座底板上開設(shè)的孔口為長圓孔，所述長圓孔長軸方向為支座位移方向，所述錨栓垂直穿過所述支座底板的長圓孔，與所述過渡板采用塞焊連接。

進(jìn)一步的，所述過渡板上設(shè)置有抗剪件，所述抗剪件的外側(cè)與所述過渡板采用剖口對接焊連接，所述抗剪件與所述支座底板四周留有0.5-1毫米的空隙。

進(jìn)一步的，所述支座底板上開設(shè)的孔口為橢圓孔，所述橢圓孔長軸方向為支座變位較大方向，長短軸距離由支座水平位移值決定，當(dāng)兩個方向水平位移相同時為圓孔，所述錨栓垂直穿過所述支座底板的橢圓孔，與所述過渡板采用塞焊連接。

進(jìn)一步的，所述過渡板上放置有限位板，所述限位板與所述過渡板采用剖口對接焊連接，所述限位板與所述支座底板四周留有允許支座水平位移的S1和S2的水平距離。

進(jìn)一步的，過渡板上放置限位板，所述限位板與所述過渡板采用剖口對接焊連接，所述限位板與所述支座底板四周應(yīng)留有允許支座水平位移S1、S2、S3和S4水平距離。

進(jìn)一步的，所述墊片的孔徑比所述錨栓大1-1.5毫米。

進(jìn)一步的，所述長圓孔的長軸距離由所述支座水平變位決定，所述長圓孔的短軸距離比所述錨栓直徑大3-5毫米。

由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明構(gòu)造簡單、傳力可靠、造價低、便于加工制作。并且支座形式多樣，既能有效傳遞水平剪力，又能單向、雙向滑動，滿足變位需要，而且在發(fā)生異常變位時不至滑落，提高安全度。

附圖說明

圖1 為本發(fā)明的固定平板鉸支座結(jié)構(gòu)示意圖（圖1a為平面示意圖，圖1b為立面示意圖）；

圖2為本發(fā)明的單向滑動平板鉸支座結(jié)構(gòu)示意圖（圖2a為平面示意圖，圖2b為立面示意圖）；

圖3為本發(fā)明的雙向滑動平板鉸支座結(jié)構(gòu)示意圖（圖3a為平面示意圖，圖3b為立面示意圖）。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。

如圖1所示，當(dāng)支座雙向不允許位移，且需要承擔(dān)雙向水平剪力時，采用固定平板鉸支座，支座球8通過支座支承板9固定連接在支座底板10上，支座底板10通過錨栓5與下面的過渡板3相連，底板10上開設(shè)圓孔（直徑比錨栓直徑大3-5毫米 ），錨栓垂直穿過支座底板的圓孔，與過渡板采用塞焊連接。所述過渡板3焊接連接有設(shè)置于所述下部支撐結(jié)構(gòu)1上的預(yù)埋鋼板2，焊縫的承載能力應(yīng)滿足抵抗水平力的需要。

為了適應(yīng)支座的轉(zhuǎn)動，錨栓的上部放置壓力彈簧14，彈簧的下端放置墊片6，彈簧的上端放置墊圈12，墊圈的上端放置雙螺母7。墊片孔徑比錨栓大1-1.5毫米。彈簧高度一般100毫米，承載能力不小于50公斤。為了傳遞雙向水平剪力，過渡板上設(shè)置抗剪件11，抗剪件的外側(cè)與過渡板采用剖口對接焊，抗剪件與底板四周為了安裝方便，需留有0.5-1毫米的空隙。

如圖2所示：當(dāng)支座需要一個方向位移，且另一個方向需要承擔(dān)水平剪力時，采用單向滑動平板鉸支座，支座球8通過支座支承板9固定連接在支座底板10上，支座底板10通過錨栓5與下面的過渡板3相連，底板上開設(shè)長圓孔，長圓孔長軸方向為支座位移方向，（長軸距離由支座水平變位決定，短軸距離比錨栓直徑大3-5毫米 ），錨栓垂直穿過支座底板的長圓孔，與過渡板3采用塞焊連接。所述過渡板焊接連接有設(shè)置于所述下部支撐結(jié)構(gòu)1上的預(yù)埋鋼板2，焊縫的承載能力應(yīng)滿足抵抗水平剪力的需要。

為了適應(yīng)支座的轉(zhuǎn)動，錨栓的上部放置壓力彈簧14，彈簧的下端放置墊片13，彈簧的上端放置墊圈12，墊圈的上端放置雙螺母7。墊片孔徑比錨栓大1-1.5毫米。彈簧高度一般100毫米，承載能力不小于50公斤。為了傳遞單向水平剪力，過渡板上放置抗剪件11，抗剪件的外側(cè)與過渡板3采用剖口對接焊，抗剪件與底板四周為了安裝方便，需留有0.5-1毫米的空隙。

為了防止支座發(fā)生超過設(shè)計極限位移時支座滑落等安全隱患，過渡板上放置限位板4，限位板4與過渡板3采用剖口對接焊，限位板與支座底板四周應(yīng)留有S1及S2水平距離，S1及S2為設(shè)計支座允許水平位移。

如圖3所示，當(dāng)支座需要兩個方向位移時，采用雙向滑動平板鉸支座，支座球8通過支座支承板9固定連接在支座底板10上，支座底板通過錨栓5與下面的過渡板3相連，底板上開設(shè)橢圓孔，橢圓孔長軸方向為支座變位較大方向，（長短軸距離由支座水平位移值決定 ），當(dāng)兩個方向水平位移相同時為圓孔。錨栓5垂直穿過支座底板的橢圓孔，與過渡板3采用塞焊連接。所述過渡板焊接連接有設(shè)置于所述下部支撐結(jié)構(gòu)1上的預(yù)埋鋼板2，過渡板3與預(yù)埋鋼板2四周采用現(xiàn)場焊接，焊縫的承載能力應(yīng)滿足抵抗水平力的需要。

為了適應(yīng)支座的轉(zhuǎn)動，錨栓的上部放置壓力彈簧14，彈簧的下端放置墊片13，彈簧的上端放置墊圈12，墊圈的上端放置雙螺母7。墊片孔徑比錨栓5大1-1.5毫米。彈簧14高度一般100毫米，承載能力不小于50公斤。

為了防止支座發(fā)生超過設(shè)計極限位移時支座滑落等安全隱患，過渡板上放置限位板4，限位板4與過渡板3采用剖口對接焊，限位板4與支座底板10四周應(yīng)留有S1、S2、S3、S4水平距離，S1-S4為設(shè)計支座允許水平位移。

顯然，本發(fā)明的上述實施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對本發(fā)明的實施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其他不同形式的變化和變動。這里無法對所有的實施方式予以窮舉。凡是屬于本發(fā)明的技術(shù)方案所引申出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明的保護(hù)范圍之列。