本發(fā)明屬于廢棄物資源利用領(lǐng)域，具體涉及一種利用赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維板的系統(tǒng)及方法。

背景技術(shù)：

赤泥渣是赤泥提取鐵后的二次棄渣，是當(dāng)下一種大宗的廢棄物資源，目前由于技術(shù)所限而未得到利用。赤泥渣主要以SiO₂、CaO、Al₂O₃等成分為主，其化學(xué)成分與生產(chǎn)建筑用礦物纖維板的原料如玄武巖、輝綠巖相似。

礦物纖維是一種無機(jī)纖維，具有保溫、隔熱、阻燃等特點(diǎn)，是一種優(yōu)良的建筑材料。天然的礦物纖維儲量極少，目前絕大多數(shù)的礦物纖維是采用不同的天然礦物通過配比調(diào)整化學(xué)成分生產(chǎn)的。開采天然礦物需要付出開采成本和環(huán)境破壞等代價(jià)。由于赤泥渣的化學(xué)成分與礦物纖維的化學(xué)成分類似，因此利用赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維在理論上是可行的。利用赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維具有巨大的優(yōu)勢。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供種一種利用赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維板的系統(tǒng)及方法，以解決目前赤泥渣難以利用的難題。

本發(fā)明提供的利用赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維板的系統(tǒng)，包括：

第一細(xì)磨機(jī)，具有赤泥渣入口和赤泥粉出口；

磁選機(jī)，具有赤泥粉入口和除鐵赤泥粉出口，所述赤泥粉入口與所述第一細(xì)磨機(jī)的赤泥粉出口相連；

第二細(xì)磨機(jī)，具有添加劑入口和粉狀添加劑出口；

混合機(jī)，具有除鐵赤泥粉入口、粉狀添加劑入口和混合物出口，所述除鐵赤泥粉入口與所述磁選機(jī)的除鐵赤泥粉出口相連，所述粉狀添加劑入口與所述粉狀添加劑出口相連；

蓄熱式熔化爐，具有混合物入口和液體渣出口，所述混合物入口與所述混合機(jī)的混合物出口相連；

制絲機(jī)，具有液體渣入口和初級礦物纖維出口，所述液體渣入口與所述蓄熱式熔化爐的液體渣出口相連；

除渣機(jī)，具有初級礦物纖維入口和除渣礦物纖維出口，所述初級礦物纖維入口與所述制絲機(jī)的初級礦物纖維出口相連；

干燥機(jī)，具有除渣礦物纖維入口和成品礦物纖維出口，所述除渣礦物纖維入口與所述除渣機(jī)的除渣礦物纖維出口相連；

壓制機(jī)，具有成品礦物纖維入口、膠水入口和初級礦物纖維板出口，所述成品礦物纖維入口與所述干燥機(jī)的成品礦物纖維出口相連；

固化爐，具有初級礦物纖維板入口和礦物纖維板出口，所述初級礦物纖維板入口與所述壓制機(jī)的初級礦物纖維板出口相連。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述蓄熱式熔化爐包括熔化爐和蓄熱爐；

所述混合物入口和所述液體渣出口設(shè)置在所述熔化爐上，所述熔化爐還設(shè)有熱煙氣出口、預(yù)熱燃料氣入口、預(yù)熱助燃風(fēng)入口；

所述蓄熱爐設(shè)有燃料氣入口、助燃風(fēng)入口、熱煙氣入口、預(yù)熱燃料氣出口、預(yù)熱助燃風(fēng)出口和煙氣出口，所述熱煙氣入口與所述熔化爐的熱煙氣出口相連，所述預(yù)熱燃料氣出口與所述熔化爐的預(yù)熱燃料氣入口相連，所述預(yù)熱助燃風(fēng)出口與所述熔化爐的預(yù)熱助燃風(fēng)入口相連。

本發(fā)明提供的使用上述系統(tǒng)利用赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維板的方法，包括如下步驟：

準(zhǔn)備赤泥渣和添加劑，所述添加劑包括粉煤灰、生石灰、電石渣、河砂和廢玻璃中的一種或幾種；

將所述赤泥渣和所述添加劑分別進(jìn)行細(xì)磨，得到赤泥粉和粉狀添加劑；

將所述赤泥粉進(jìn)行磁選，除去赤泥粉中的鐵；

往除鐵的赤泥粉中加入所述粉狀添加劑并混合均勻，然后送入所述蓄熱式熔化爐內(nèi)熔融，并保溫，得到內(nèi)部成分均一的液態(tài)渣；

將所述液態(tài)渣送入所述制絲機(jī)中制絲，得到初級礦物纖維；

將所述初級礦物纖維進(jìn)行除渣和干燥，得到成品礦物纖維；

所述將成品礦物纖維用固化膠水進(jìn)行壓制和固化，得到礦物纖維板。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述赤泥渣和所述添加劑的質(zhì)量比為10:1-5:4。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述赤泥渣和所述添加劑的質(zhì)量比為10:3-2:1。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述赤泥粉中粒徑≤50μm的部分≥90wt％。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述粉狀添加劑的粒徑≤50μm。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述蓄熱式熔化爐的加熱溫度為1200-1400℃。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述混合粉料在蓄熱式熔化爐內(nèi)熔融后保溫的時(shí)間為15-25min。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，所述礦物纖維板的纖維長度為1-100mm，纖維的平均直徑為4.6-5.2μm。

本發(fā)明利用廢棄的赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維板，提高了赤泥渣的利用價(jià)值。

本發(fā)明對制絲裝置制得的初級礦物纖維進(jìn)行了進(jìn)一步除渣，因此制得的礦物纖維板的密度更小，其保溫效果更好。

此外，赤泥渣來源廣泛、成本低廉，而且蓄熱式熔化爐燃料消耗少、節(jié)約能源，因此本發(fā)明制得的礦物纖維板的生產(chǎn)成本低。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例中的一種利用赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維板的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例中的一種利用赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維板的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行更加詳細(xì)的說明，以便能夠更好地理解本發(fā)明的方案以及其各個(gè)方面的優(yōu)點(diǎn)。然而，以下描述的具體實(shí)施方式和實(shí)施例僅是說明的目的，而不是對本發(fā)明的限制。

需要說明的是，本發(fā)明涉及的所有百分?jǐn)?shù)均為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)。

如圖1所示，本發(fā)明提供的利用赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維板的系統(tǒng)包括：

第一細(xì)磨機(jī)1、磁選機(jī)2、第二細(xì)磨機(jī)3、混合機(jī)4、蓄熱式熔化爐5、制絲機(jī)6、除渣機(jī)7、干燥機(jī)8、壓制機(jī)9和固化爐10。

其中，第一細(xì)磨機(jī)1具有赤泥渣入口和赤泥粉出口。

磁選機(jī)2具有赤泥粉入口和除鐵赤泥粉出口，赤泥粉入口與第一細(xì)磨機(jī)的赤泥粉出口相連。

第二細(xì)磨機(jī)3具有添加劑入口和粉狀添加劑出口；

混合機(jī)4具有除鐵赤泥粉入口、粉狀添加劑入口和混合物出口，除鐵赤泥粉入口與磁選機(jī)的除鐵赤泥粉出口相連，粉狀添加劑入口與粉狀添加劑出口相連。

蓄熱式熔化爐5具有混合物入口和液體渣出口，混合物入口與混合機(jī)的混合物出口相連。

制絲機(jī)6具有液體渣入口和初級礦物纖維出口，液體渣入口與蓄熱式熔化爐的液體渣出口相連。

除渣機(jī)7具有初級礦物纖維入口和除渣礦物纖維出口，初級礦物纖維入口與制絲機(jī)的初級礦物纖維出口相連。

干燥機(jī)8具有除渣礦物纖維入口和成品礦物纖維出口，除渣礦物纖維入口與除渣機(jī)的除渣礦物纖維出口相連。

壓制機(jī)9具有成品礦物纖維入口、膠水入口和初級礦物纖維板出口，成品礦物纖維入口與干燥機(jī)的成品礦物纖維出口相連。

固化爐10具有初級礦物纖維板入口和礦物纖維板出口，初級礦物纖維板入口與壓制機(jī)的初級礦物纖維板出口相連。

蓄熱式熔化爐5包括熔化爐501和蓄熱爐502，混合物入口和液體渣出口設(shè)置在熔化爐501上。在本發(fā)明一個(gè)優(yōu)選實(shí)施例中，熔化爐501還設(shè)有熱煙氣出口、預(yù)熱燃料氣入口、預(yù)熱助燃風(fēng)入口；蓄熱爐502設(shè)有燃料氣入口、助燃風(fēng)入口、熱煙氣入口、預(yù)熱燃料氣出口、預(yù)熱助燃風(fēng)出口和煙氣出口，熱煙氣入口與熔化爐501的熱煙氣出口相連，預(yù)熱燃料氣出口與熔化爐501的預(yù)熱燃料氣入口相連，預(yù)熱助燃風(fēng)出口與熔化爐501的預(yù)熱助燃風(fēng)入口相連。

本發(fā)明提供的利用赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維板的方法包括以下步驟：

準(zhǔn)備赤泥渣和添加劑；

將赤泥渣和添加劑分別進(jìn)行細(xì)磨，得到赤泥粉和粉狀添加劑；

將赤泥粉進(jìn)行磁選，除去赤泥粉中的鐵；

往除鐵的赤泥粉中加入粉狀添加劑并混合均勻，然后送入蓄熱式熔化爐內(nèi)熔融，并保溫，得到內(nèi)部成分均一的液態(tài)渣；

將液態(tài)渣送入制絲設(shè)備中制絲，得到初級礦物纖維；

將初級礦物纖維進(jìn)行除渣和干燥，得到成品礦物纖維；

將成品礦物纖維用固化膠水進(jìn)行壓制，得到礦物纖維板。

本發(fā)明利用廢棄的赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維板，提高了赤泥渣的利用價(jià)值。

本發(fā)明對制絲裝置制得的初級礦物纖維進(jìn)行了進(jìn)一步除渣，因此制得的礦物纖維板的密度更小，其保溫效果更好。

此外，赤泥渣來源廣泛、成本低廉，而且蓄熱式熔化爐燃料消耗少、節(jié)約能源，因此本發(fā)明制得的礦物纖維板的生產(chǎn)成本低。

本發(fā)明采用蓄熱式熔化爐熔融赤泥渣，蓄熱式熔化爐采用燃?xì)饧訜?。由于赤泥渣中均會含有三氧化二鐵，當(dāng)采用電爐熔化時(shí)，電爐中的石墨電極的作用導(dǎo)致，電爐內(nèi)的氣氛是還原性氣氛，會造成赤泥渣中的三氧化二鐵還原為單質(zhì)，金屬鐵的存在會導(dǎo)致難以產(chǎn)生纖維或纖維過短。蓄熱式熔化爐采用燃?xì)饧訜?，?nèi)部氣氛為氧化性氣氛不會導(dǎo)致金屬鐵的出現(xiàn)。此外，電爐熔化時(shí)會預(yù)先形成金屬熔池，靠石墨電極與金屬熔池間起弧發(fā)熱，金屬熔池的存在會導(dǎo)致在制絲過程中形成金屬夾雜，影響礦物纖維的生成，而燃?xì)鉅t則不會產(chǎn)生這些問題。赤泥渣和添加劑經(jīng)細(xì)磨后混勻進(jìn)入蓄熱式熔化爐，在熔融的過程中能夠混合得更均勻。

蓄熱式熔化爐采用燃?xì)饧訜幔瑫懦鰺釤煔?。在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，將排出的熱煙氣也送入蓄熱體中預(yù)熱送入燃料和助燃風(fēng)，回收熱煙氣的熱量。

赤泥粉的粒徑越小，磁選和熔融的效果越好。在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，赤泥粉中粒徑≤50μm的部分≥90wt％。同理，添加劑的粒徑越小，熔融的效果越高，在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，粉狀添加劑的粒徑≤50μm。在本發(fā)明進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施例中，赤泥粉和粉狀添加劑的粒徑均≤10μm。

往赤泥渣中加入添加劑的目的是為了調(diào)整液體渣中的SiO₂、CaO、Al₂O₃和MgO的總含量，其總含量越高，最終制得的礦物纖維板的質(zhì)量越好。本發(fā)明所使用的添加劑包括粉煤灰、生石灰、電石渣、河砂和廢玻璃中的一種或幾種。在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，赤泥渣和添加劑的質(zhì)量比為10:1-5:4。在進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施例中，赤泥渣和添加劑的質(zhì)量比為10:3-2:1。

在本發(fā)明一個(gè)優(yōu)選實(shí)施例中，添加劑為石灰石，赤泥渣和石灰石的質(zhì)量比為10:1-10:3。在本發(fā)明另一優(yōu)選實(shí)施例中，添加劑為粉煤灰，赤泥渣和粉煤灰的質(zhì)量比為10:1-10:2。

本發(fā)明中的液體渣中的SiO₂、CaO、Al₂O₃和MgO的總含量≥85wt％。其中，在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，液體渣中的SiO₂的含量為30-40wt％。在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，液體渣中的CaO的含量為5-30wt％。在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，液體渣中的Al₂O₃的含量為20-30wt％。在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，液體渣中的MgO的含量為10-30wt％。在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，液體渣中的Na₂O、K₂O等堿金屬氧化物的總量不大于10wt％。

在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，蓄熱式熔化爐的加熱溫度為1200-1400℃。此溫度足以熔融赤泥粉，且不會造成熱能浪費(fèi)。此外，由于液態(tài)渣的溫度直接影響制絲制得的礦物纖維的質(zhì)量，而當(dāng)液態(tài)渣的溫度在1200-1400℃溫度范圍時(shí)，制得的礦物纖維質(zhì)量較好，因此，可以省略制絲前調(diào)溫的過程，簡化了工藝流程。

赤泥粉和粉狀添加劑在蓄熱式熔化爐內(nèi)熔融后還需保溫一段時(shí)間，使得熔融后的液體渣內(nèi)部均一。在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，在上述加熱溫度下，保溫的時(shí)間為15-25min。

在本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例中，礦物纖維板的纖維長度為1-100mm，纖維平均直徑為4.6-5.2μm，制得的礦物纖維板的質(zhì)量好。

下面參考具體實(shí)施例，對本發(fā)明進(jìn)行說明。下述實(shí)施例中所取工藝條件數(shù)值均為示例性的，其可取數(shù)值范圍如前述發(fā)明內(nèi)容中所示。下述實(shí)施例所用的檢測方法均為本行業(yè)常規(guī)的檢測方法。

實(shí)施例1

本實(shí)施例采用圖1所示的系統(tǒng)及圖2所示的工藝流程生產(chǎn)礦物纖維板，具體如下：

準(zhǔn)備3000kg赤泥渣、300kg粉煤灰和600kg生石灰。

將赤泥渣送入第一細(xì)磨機(jī)1、粉煤灰和生石灰送入第二細(xì)磨機(jī)3中分別進(jìn)行細(xì)磨，直至赤泥粉中有91wt％的粒徑≤50μm，且粉煤灰和生石灰粉的粒徑均≤50μm。

將赤泥粉送入磁選機(jī)2中進(jìn)行磁選，除去赤泥粉中的鐵。

將除鐵的赤泥粉和粉煤灰及石灰粉送入混合機(jī)4中混合均勻，然后送入蓄熱式融熔化爐5內(nèi)，在1200℃的溫度下熔融，讓后保溫25min，得到內(nèi)部成分均一的液態(tài)渣。

將液態(tài)渣送入制絲機(jī)6中，通過噴吹制絲工藝將液態(tài)渣吹成礦物纖維，得到初級礦物纖維。

將初級礦物纖維依次送入除渣機(jī)7和干燥機(jī)8中進(jìn)行除渣和干燥，得到成品礦物纖維。

將成品礦物纖維送入壓制機(jī)9中用固化膠水進(jìn)行壓制，然后再送入固化爐10中固化，得到礦物纖維板。

再將礦物纖維板冷卻后切割包裝成成品。

其中，蓄熱式熔化爐的熔化爐501會排出熱煙氣，將熱煙氣也送入蓄熱式熔化爐中的蓄熱爐502中預(yù)熱燃料和助燃風(fēng)。

本實(shí)施中得的液態(tài)渣中的SiO₂的含量為30wt％，CaO的含量為18wt％，Al₂O₃的含量為30wt％，MgO的含量為10wt％，Na₂O和K₂O等堿金屬氧化物的總量為9wt％。

本實(shí)施例中的成品礦物纖維板的纖維的平均長度為1-100mm，纖維平均直徑為5μm，纖維板密度為185kg/m3，渣球含量小于4％，抗拉強(qiáng)度為16KPa，壓縮強(qiáng)度為80KPa，防火等級為A級，滿足國標(biāo)GB/T25975-2010的要求。

實(shí)施例2

本實(shí)施例采用圖1所示的系統(tǒng)及圖2所示的工藝流程生產(chǎn)礦物纖維板，具體如下：

準(zhǔn)備3000kg赤泥渣、300kg電石渣、900kg生石灰和300kg河砂。

將赤泥渣送入第一細(xì)磨機(jī)1，電石渣、生石灰和河砂送入第二細(xì)磨機(jī)3中分別進(jìn)行細(xì)磨，直至赤泥粉、電石渣粉、生石灰粉和河砂粉的粒徑均≤50μm。

將赤泥粉送入磁選機(jī)2中進(jìn)行磁選，除去赤泥粉中的鐵。

將除鐵的赤泥粉與電石渣粉、石灰粉和河砂粉送入混合機(jī)4中混合均勻，然后送入蓄熱式融熔化爐內(nèi)，在1400℃的溫度下熔融，讓后保溫15min，得到內(nèi)部成分均一的液態(tài)渣。

將液態(tài)渣送入制絲機(jī)6中，通過噴吹制絲工藝將液態(tài)渣吹成礦物纖維，得到初級礦物纖維。

將初級礦物纖維依次送入除渣機(jī)7和干燥機(jī)8中進(jìn)行除渣和干燥，得到成品礦物纖維。

將成品礦物纖維送入壓制機(jī)9中用固化膠水進(jìn)行壓制，然后再送入固化爐10中固化，得到礦物纖維板。

再將礦物纖維板冷卻后切割包裝成成品。

其中，蓄熱式熔化爐的熔化爐501會排出熱煙氣，將熱煙氣也送入蓄熱式熔化爐中的蓄熱爐502中預(yù)熱燃料和助燃風(fēng)。

本實(shí)施中得的液態(tài)渣中的SiO₂的含量為35wt％，CaO的含量為30wt％，Al₂O₃的含量為20wt％，MgO的含量為20wt％，Na₂O和K₂O等堿金屬氧化物的總量為5wt％。

本實(shí)施例中的成品礦物纖維板的纖維的平均長度為1-100mm，纖維平均直徑為5.2μm，纖維板密度為188kg/m3，渣球含量小于4.1％，抗拉強(qiáng)度為18KPa，壓縮強(qiáng)度為86KPa，防火等級為A級，滿足國標(biāo)GB/T25975-2010的要求。

實(shí)施例3

本實(shí)施例采用圖1所示的系統(tǒng)及圖2所示的工藝流程生產(chǎn)礦物纖維板，具體如下：

準(zhǔn)備3000kg赤泥渣、600kg粉煤灰、900kg生石灰、300kg電石渣、300kg河砂和300kg廢玻璃。

將赤泥渣送入第一細(xì)磨機(jī)1，粉煤灰、生石灰、電石渣、河砂和廢玻璃送入第二細(xì)磨機(jī)3中分別進(jìn)行細(xì)磨，直至赤泥粉中、粉煤灰、生石灰粉、電石渣粉、河砂粉和廢玻璃粉的粒徑均≤10μm。

將赤泥粉送入磁選機(jī)2中進(jìn)行磁選，除去赤泥粉中的鐵。

將除鐵的赤泥粉與粉煤灰、生石灰粉、電石渣粉、河砂粉和廢玻璃粉送入混合機(jī)4中混合均勻，然后送入蓄熱式融熔化爐內(nèi)，在1300℃的溫度下熔融，讓后保溫20min，得到內(nèi)部成分均一的液態(tài)渣。

將液態(tài)渣送入制絲機(jī)6中，通過噴吹制絲工藝將液態(tài)渣吹成礦物纖維，得到初級礦物纖維。

將初級礦物纖維依次送入除渣機(jī)7和干燥機(jī)8中進(jìn)行除渣和干燥，得到成品礦物纖維。

將成品礦物纖維送入壓制機(jī)9中用固化膠水進(jìn)行壓制，然后再送入固化爐10中固化，得到礦物纖維板。

再將礦物纖維板冷卻后切割包裝成成品。

其中，蓄熱式熔化爐的熔化爐501會排出熱煙氣，將熱煙氣也送入蓄熱式熔化爐中的蓄熱爐502中預(yù)熱燃料和助燃風(fēng)。

本實(shí)施中得的液態(tài)渣中的SiO₂的含量為40wt％，CaO的含量為10wt％，Al₂O₃的含量為20wt％，MgO的含量為16wt％，Na₂O和K₂O等堿金屬氧化物的總量為7wt％。

本實(shí)施例中的成品礦物纖維板的纖維的平均長度為1-100mm，纖維平均直徑為4.6μm，纖維板密度為179kg/m3，渣球含量小于3.9％，抗拉強(qiáng)度為15.6KPa，壓縮強(qiáng)度為81KPa，防火等級為A級，滿足國標(biāo)GB/T25975-2010的要求。

實(shí)施例4

本實(shí)施例采用圖1所示的系統(tǒng)及圖2所示的工藝流程生產(chǎn)礦物纖維板，具體如下：

準(zhǔn)備3000kg赤泥渣和300kg粉煤灰。

將赤泥渣送入第一細(xì)磨機(jī)1、粉煤灰送入第二細(xì)磨機(jī)3中分別進(jìn)行細(xì)磨，直至赤泥粉和粉煤灰的粒徑均≤30μm。

將赤泥粉送入磁選機(jī)2中進(jìn)行磁選，除去赤泥粉中的鐵。

將除鐵的赤泥粉與粉煤灰送入混合機(jī)4中混合均勻，然后送入蓄熱式融熔化爐內(nèi)，在1350℃的溫度下熔融，讓后保溫25min，得到內(nèi)部成分均一的液態(tài)渣。

將液態(tài)渣送入制絲機(jī)6中，通過噴吹制絲工藝將液態(tài)渣吹成礦物纖維，得到初級礦物纖維。

將初級礦物纖維依次送入除渣機(jī)7和干燥機(jī)8中進(jìn)行除渣和干燥，得到成品礦物纖維。

將成品礦物纖維送入壓制機(jī)9中用固化膠水進(jìn)行壓制，然后再送入固化爐10中固化，得到礦物纖維板。

再將礦物纖維板冷卻后切割包裝成成品。

其中，蓄熱式熔化爐的熔化爐501會排出熱煙氣，將熱煙氣也送入蓄熱式熔化爐中的蓄熱爐502中預(yù)熱燃料和助燃風(fēng)。

本實(shí)施中得的液態(tài)渣中的SiO₂的含量為30wt％，CaO的含量為5wt％，Al₂O₃的含量為25wt％，MgO的含量為30wt％，Na₂O和K₂O等堿金屬氧化物的總量為6wt％。

本實(shí)施例中的成品礦物纖維板的纖維的平均長度為1-100mm，纖維平均直徑為4.8μm，纖維板密度為178kg/m3，渣球含量小于3.6％，抗拉強(qiáng)度為15KPa，壓縮強(qiáng)度為77KPa，防火等級為A級，滿足國標(biāo)GB/T25975-2010的要求。

從上述實(shí)施例可知，本發(fā)明制得的礦物纖維板質(zhì)量好，是一種優(yōu)良的建筑材料。

本發(fā)明利用廢棄的赤泥渣生產(chǎn)礦物纖維板，提高了赤泥渣的利用價(jià)值。

本發(fā)明對制絲裝置制得的初級礦物纖維進(jìn)行了進(jìn)一步除渣，因此制得的礦物纖維板的密度更小，其保溫效果更好。

此外，赤泥渣來源廣泛、成本低廉，而且蓄熱式熔化爐燃料消耗少、節(jié)約能源，因此本發(fā)明制得的礦物纖維板的生產(chǎn)成本低。

最后應(yīng)說明的是：顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非對實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無需也無法對所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引申出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明的保護(hù)范圍之中。