本發(fā)明涉及一種雙缸懸掛式液壓機油缸支承座的埋設方法及結構，屬于水利水電工程中雙缸懸掛式液壓機油缸上掛點支承座的埋設技術領域。

背景技術：

雙缸懸掛式液壓機的油缸上掛點支承座一般采用圓筒結構。目前雙缸懸掛式液壓機的油缸上掛點支承座的埋設方法是在閘墻上開設矩形孔，矩形孔中預埋有外露的橫向插筋、豎向插筋和軸向插筋。雙缸懸掛式液壓機的油缸上掛點支承座安裝在矩形孔中并與橫向插筋、豎向插筋和軸向插筋焊接，然后再進行二期混凝土澆筑。

現(xiàn)有技術存在以下不足：一是一期混凝土澆筑誤差較大，外露橫向和豎向插筋定位準確度差，現(xiàn)場與油缸上掛點支承座不易搭接，安裝難度較大，且矩形孔插筋與圓筒隔板位置不對應，焊接不牢固，在澆筑二期混凝土時容易移位；二是二期混凝土從側面澆筑，難度較大且不嚴實，存在安全隱患；三是因油缸上掛點支承座所占空間的干擾，每次可運入矩形孔的二期混凝土的量較少，且為防止油缸上掛點支承座移動，須慢慢澆筑并振搗密實，故施工進度很慢，所以現(xiàn)有技術水平還是不夠完善。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于，提供一種雙缸懸掛式液壓機油缸支承座的埋設方法及結構，以解決現(xiàn)有技術中雙缸懸掛式液壓機油缸支承座定位準確度差和二期混凝土澆筑困難的技術問題，從而克服現(xiàn)有技術的不足。

本發(fā)明的技術方案是這樣實現(xiàn)的：

本發(fā)明的一種雙缸懸掛式液壓機油缸支承座的埋設方法為：在閘墩側向預留的安裝孔上方設置澆筑孔，安裝孔為圓孔或多邊形孔；閘墩包括邊墩和中墩，邊墩上的安裝孔為盲孔，盲孔的孔底設有一組圓環(huán)布置的軸向插筋，中墩上的安裝孔為通孔；邊墩的安裝孔中設有一個油缸支承座，中墩的安裝孔兩端設有一對對稱設置的油缸支承座；安裝孔內(nèi)壁四周設有放射向插筋，放射向插筋與油缸支承座四周的放射向連接筋經(jīng)矩形板焊接；油缸支承座插入安裝孔的一端焊接有軸向連接筋，盲孔中的軸向連接筋經(jīng)矩形板與盲孔底部的軸向插筋焊接；通孔中的軸向連接筋直接與另一個油缸支承座底端焊接；澆筑孔為矩形孔；矩形孔開口尺寸大于油缸支承座外形尺寸且一直延伸至閘墩頂部的檢修平臺；當油缸支承座固定好并定位后，用模板將安裝孔口及澆筑孔一側封堵，從閘墩頂部的檢修平臺進行二期混凝土澆筑，有效的提高了澆筑效率及質(zhì)量。

前述方法中，所述放射向插筋和軸向插筋都是預埋在閘墩內(nèi)的；放射向連接筋和軸向連接筋采用現(xiàn)場焊接的方式與油缸支承座連接；放射向連接筋和軸向連接筋與油缸支承座焊接的一端設有90度折彎，90度折彎與油缸支承座焊接，以保證焊接的可靠性；并保證放射向連接筋和軸向連接筋與放射向插筋和軸向插筋的平行度；放射向連接筋與放射向插筋的間隙不大于20mm，軸向連接筋與軸向插筋的間隙不大于20mm；放射向連接筋與放射向插筋之間經(jīng)矩形板連接；軸向連接筋與軸向插筋之間經(jīng)矩形板連接。

按上述方法構成的本發(fā)明的一種雙缸懸掛式液壓機油缸支承座的埋設結構包括閘墩，閘墩分為中墩和邊墩；邊墩對稱于中墩兩側；中墩和邊墩側壁均預留有用于安裝油缸支承座的安裝孔；安裝孔的形狀為圓孔或多邊形孔；邊墩上的安裝孔為盲孔，盲孔的孔底預留有一組用于固定油缸支承座的軸向插筋；中墩上的安裝孔為通孔，通孔兩端安裝有對稱設置的油缸支承座，兩個對稱的油缸支承座之間經(jīng)一組環(huán)形布置的軸向連接筋連接；安裝孔的上方預留有用于澆筑二期混凝土的澆筑孔；安裝孔的內(nèi)壁預留有一組用于固定油缸支承座的放射向插筋；油缸支承座為圓筒狀，油缸支承座外壁焊接有一組用于與放射向插筋連接的放射向連接筋；油缸支承座插入安裝孔的一端焊接有一組軸向連接筋；油缸支承座外露端經(jīng)銷軸與油缸鉸接；安裝孔和澆筑孔內(nèi)澆筑有二期混凝土。

前述結構中：所述軸向插筋與軸向連接筋位置對應，兩者之間的平行間隙不大于20mm，且經(jīng)矩形板焊接；放射向插筋與放射向連接筋位置對應，兩者之間的平行間隙不大于20mm，且經(jīng)矩形板焊接。

前述結構中：所述澆筑孔為矩形孔，矩形孔的開口尺寸大于油缸支承座的外形尺寸，且一直延伸至閘墩頂面的檢修平臺。

前述結構中：所述安裝孔與油缸支承座的圓筒同心，且安裝孔的孔徑或安裝孔內(nèi)壁之間的最小距離大于油缸支承座的圓筒直徑600mm以上。

前述結構中：所述油缸上掛點支承座上設有一組環(huán)狀加強板和一組軸向加強板。

前述結構中：所述放射向連接筋和軸向連接筋與油缸支承座連接的一端均設有90度直角彎； 90度直角彎與油缸支承座焊接。

由于采用了上述技術方案，本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有如下有益效果：一是在安裝孔頂部設置澆筑孔，澆筑孔一直延伸至閘墩頂面的檢修平臺，通過澆筑孔從檢修平臺頂部進行二期混凝土澆筑，澆筑速度快且混凝土澆筑密實，有效保證施工質(zhì)量的同時大大提高了效率。二是安裝孔為圓形或多邊形結構具有便于布置與油缸支承座連接的環(huán)向插筋的優(yōu)點。三是安裝孔內(nèi)設與油缸支承座連接筋位置對應且相互平行搭接的外露環(huán)向布置插筋，連接插筋與環(huán)向布置插筋通過矩形板焊接固定，具有便于固定油缸支承座的優(yōu)點。四是與油缸支承座連接的連接筋一端設有90折彎，具有焊接固定牢靠的優(yōu)點。

附圖說明

圖1是本發(fā)明邊墩的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明中墩的結構示意圖；

圖3是油缸支承座的結構示意圖；

圖4是圖3的立體示意圖；

圖5是閘墩的布置示意圖；

圖6是現(xiàn)有技術的安裝孔及內(nèi)部插筋的布置示意圖。

圖中標記為：1-中墩、2－邊墩、3－安裝孔、4－軸向插筋、5－澆筑孔、6－放射向插筋、7－油缸支承座、8－放射向連接筋、9－軸向連接筋、10－銷軸、11－油缸、12－二期混凝土、13－矩形板、14－環(huán)狀加強板、15－軸向加強板、16－現(xiàn)有矩形安裝孔、17－橫向插筋、18－豎向插筋。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明，但不作為對本發(fā)明的任何限制。

本發(fā)明的一種雙缸懸掛式液壓機油缸支承座的埋設方法，如圖1－5所示：該方法是在閘墩側向預留的安裝孔3上方設置澆筑孔5，安裝孔3為圓孔或多邊形孔；閘墩包括邊墩2和中墩1，邊墩2上的安裝孔3為盲孔，盲孔的孔底設有一組圓環(huán)布置的軸向插筋4，中墩1上的安裝孔3為通孔；邊墩2的安裝孔3中設有一個油缸支承座7，中墩1的安裝孔3兩端設有一對對稱設置的油缸支承座7；安裝孔3內(nèi)壁四周設有放射向插筋6，放射向插筋6與油缸支承座7四周的放射向連接筋8經(jīng)矩形板13焊接；油缸支承座7插入安裝孔3的一端焊接有軸向連接筋9，盲孔中的軸向連接筋9經(jīng)矩形板13與盲孔底部的軸向插筋4焊接；通孔中的軸向連接筋9直接與另一個油缸支承座7底端焊接；澆筑孔5為矩形孔；矩形孔開口尺寸大于油缸支承座7外形尺寸且一直延伸至閘墩頂部的檢修平臺；當油缸支承座7固定好并定位后，用模板將安裝孔3口及澆筑孔5一側封堵，從閘墩頂部的檢修平臺進行二期混凝土12澆筑，有效的提高了澆筑效率及質(zhì)量。放射向插筋6和軸向插筋4是預埋在閘墩內(nèi)的；放射向連接筋8和軸向連接筋9采用現(xiàn)場焊接的方式與油缸支承座7連接；放射向連接筋8和軸向連接筋9與油缸支承座7焊接的一端設有90度折彎，90度折彎與油缸支承座7焊接，以保證焊接的可靠性；并保證放射向連接筋8和軸向連接筋9與放射向插筋6和軸向插筋4的平行度；放射向連接筋8與放射向插筋6的間隙不大于20mm，軸向連接筋9與軸向插筋4的間隙不大于20mm；放射向連接筋8與放射向插筋6之間經(jīng)矩形板13連接；軸向連接筋9與軸向插筋4之間經(jīng)矩形板13連接。

按上述方法構成的本發(fā)明的一種雙缸懸掛式液壓機油缸支承座的埋設結構，如圖1－5所示：該結構包括閘墩，閘墩分為中墩1和邊墩2；邊墩2對稱于中墩1兩側；中墩1和邊墩2側壁均預留有用于安裝油缸支承座7的安裝孔3；安裝孔3的形狀為圓孔或多邊形孔；邊墩2上的安裝孔3為盲孔，盲孔的孔底預留有一組用于固定油缸支承座7的軸向插筋4；中墩1上的安裝孔3為通孔，通孔兩端安裝有對稱設置的油缸支承座7，兩個對稱的油缸支承座7之間經(jīng)一組環(huán)形布置的軸向連接筋9連接；安裝孔3的上方預留有用于澆筑二期混凝土的澆筑孔5；安裝孔3的內(nèi)壁預留有一組用于固定油缸支承座7的放射向插筋6；油缸支承座7為圓筒狀，油缸支承座7外壁焊接有一組用于與放射向插筋6連接的放射向連接筋8；油缸支承座7插入安裝孔3的一端焊接有一組軸向連接筋9；油缸支承座7外露端經(jīng)銷軸10與油缸11鉸接；安裝孔3和澆筑孔5內(nèi)澆筑有二期混凝土12。軸向插筋4與軸向連接筋9位置對應，兩者之間的平行間隙不大于20mm，且經(jīng)矩形板13焊接；放射向插筋6與放射向連接筋8位置對應，兩者之間的平行間隙不大于20mm，且經(jīng)矩形板13焊接。澆筑孔5為矩形孔，矩形孔的開口尺寸大于油缸支承座7的外形尺寸，且一直延伸至閘墩頂面的檢修平臺。安裝孔3與油缸支承座7的圓筒同心，且安裝孔3的孔徑或安裝孔3內(nèi)壁之間的最小距離大于油缸支承座7的圓筒直徑600mm以上。油缸上掛點支承座7上設有一組環(huán)狀加強板14和一組軸向加強板15。放射向連接筋8和軸向連接筋9與油缸支承座7連接的一端均設有90度直角彎； 90度直角彎與油缸支承座7焊接。

實施例

本例是對現(xiàn)有技術的改進，現(xiàn)有技術的安裝孔如圖6所示，由圖6可見，現(xiàn)有技術中的安裝孔為矩形孔，現(xiàn)有矩形安裝孔16設在閘墩側面，現(xiàn)有矩形安裝孔16內(nèi)預埋有橫向插筋17和豎向插筋18?，F(xiàn)有矩形安裝孔16上方未設澆筑孔，因此在進行二期混凝土澆筑時只能從閘墩側面的孔口進行澆筑，澆筑難度較大，且不易搗實，存在安全隱患；又因油缸支承座7空間的限制，每次可運入現(xiàn)有矩形安裝孔16的二期混凝土的量較少，且為防止油缸上掛點支承座移動，須慢慢澆筑并振搗密實，故施工進度很慢。

本發(fā)明的主要改進點是將現(xiàn)有矩形安裝孔16改為圓孔或多邊形孔，并在安裝孔的上方設置澆筑孔，澆筑孔為矩形孔；矩形孔開口尺寸大于油缸支承座外形尺寸且一直延伸至閘墩頂部的檢修平臺；當油缸支承座固定好并定位后，用模板將安裝孔口及澆筑孔一側封堵，從閘墩頂部的檢修平臺進行二期混凝土澆筑，有效的提高了澆筑效率及質(zhì)量。同時，將安裝孔3中的插筋改為放射向和軸向布置，然后通過矩形板13將放射向插筋6和軸向插筋4與焊接在油缸支承座7上的放射向連接筋8和軸向連接筋9焊接在一起。采用放射向連接筋8和放射向插筋6方便定位，定位準確度高。所有放射向連接筋8和軸向連接筋9與油缸支承座7連接一端均設有90度折彎，通過90度折彎與油缸支承座7線性焊接，比現(xiàn)有技術的點焊接更可靠。

具體將油缸支承座7埋設在閘墩的二期混凝土中時，可根據(jù)不同的閘墩采取不同的結構。閘墩包括邊墩2和中墩1兩類；邊墩2上的安裝孔3為盲孔，中墩1上的安裝孔3為通孔；盲孔和通孔均可采用圓孔，也可以采用多邊形孔，安裝孔3的長度大于油缸支承座7長度300mm以上；安裝孔3頂部設有澆筑孔5，澆筑孔5為矩形孔，澆筑孔5的開口寬度大于油缸支承座7外形尺寸且一直延伸至閘墩頂部的檢修平臺；安裝孔3的軸線與油缸支承座7鋼圓筒的軸線重合，安裝孔3的孔徑較油缸支承座7鋼圓筒的外徑大600mm以上；油缸支承座7上設有環(huán)向加強板14和軸向加強板15；油缸支承座7上焊接的放射向連接筋8與預埋在安裝孔3四周的放射向插筋6位置對應且相互平行，平行間隙不大于20mm；并與放射向插筋6外露部分搭接，搭接處通過矩形板13焊接在一起。油缸支承座7上焊接的軸向連接筋9與預埋在安裝孔3孔底的軸向插筋4位置對應且相互平行，平行間隙不大于20mm；并與軸向插筋4外露部分搭接，搭接處通過矩形板13焊接在一起，軸向插筋4按圓周向布置。

中墩的安裝孔3中對稱設置兩個油缸支承座7；油缸支承座7插入安裝孔3的一端設有沿圓周布置的軸向連接筋9，兩個油缸支承座7經(jīng)軸向連接筋9連接。

軸向連接筋9和放射向連接筋8與油缸支承座7焊接的一端設有90度折彎，并與油缸支承座7線性焊接。中墩1中的軸向連接筋9兩端均設有90度折彎，分別與兩個油缸支承座7的插入端連接在一起。

當油缸支承座7在安裝孔3中固定并定位后，從閘墩頂部的檢修平臺上的澆筑孔5口向安裝孔3內(nèi)澆筑二期混凝土12。澆筑過程中邊澆筑，邊通過振動方式搗實，以確保澆筑質(zhì)量。

本發(fā)明的方法及結構澆筑速度快且混凝土澆筑密實，有效保證施工質(zhì)量的同時大大提高了效率。