本發(fā)明屬于建筑工程模板設計及施工技術領域，具體涉及一種建筑環(huán)基結構分倉縫拼板支模系統(tǒng)。

背景技術：

傳統(tǒng)的建筑環(huán)基結構分倉縫采用多層鋼絲網(wǎng)重疊來支擋混凝土，易漏漿，影響環(huán)基混凝土強度；多層鋼絲網(wǎng)變形較大且在底部和頂部綁扎易成團，混凝土鑿毛工程量大，清掃工作困難；在底部鑿除鋼絲網(wǎng)時，易損壞底部防水、防腐層。為解決此類問題的發(fā)生，分倉縫處采用拼板支模系統(tǒng)支模，該方法支模不易漏漿、施工簡便、觀感效果好，且能重復利用。

技術實現(xiàn)要素：

為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術方案為：一種建筑環(huán)基結構分倉縫拼板支模系統(tǒng)，拼板支模系統(tǒng)包含環(huán)基底部倒T型梳齒板、環(huán)基側部梳齒板、環(huán)基上部梳齒板、環(huán)基側模斜撐、鋼管、鋼管上端斜撐、拼板；所述環(huán)基底部倒T型梳齒板由腹部梳齒板、翼緣板、鋼筋頭組合構成，所述環(huán)基底部倒T型梳齒板的翼緣板通過與混凝土墊層接觸摩擦，產(chǎn)生足夠的摩擦力來平衡鋼管下端受到的側壓力；所述鋼管下端插入環(huán)基底部倒T型梳齒板的鋼筋頭來固定鋼管下端，鋼管上端設置有鋼管上端斜撐來固定；所述拼板采用厚鋼板制成，與鋼管點焊連接形成整體結構；所述環(huán)基側部梳齒板設置在環(huán)基結構分倉縫處的兩側，由環(huán)基側模斜撐固定；所述環(huán)基側模斜撐包含環(huán)基側面模板結構和斜撐結構，用于固定環(huán)基側部梳齒板；所述環(huán)基上部梳齒板設置在距離拼板3-4個鋼筋網(wǎng)格處，采用方料和鐵絲與鋼筋連接固定。

作為優(yōu)選，所述環(huán)基底部倒T型梳齒板的腹部梳齒板與翼緣板，均采用4mm厚度的鋼板制成；所述腹部梳齒板的梳齒間距為環(huán)基底部上層鋼筋的中心距離，半圓弧直徑比環(huán)基底部上層鋼筋直徑大2mm；所述腹部梳齒板頂端比環(huán)基底部上層鋼筋頂部高2cm。

作為優(yōu)選，所述鋼筋頭由直徑為25mm的螺紋鋼筋制成，鋼筋頭長度應與腹部梳齒板高度相同；所述鋼筋頭焊接固定在環(huán)基底部倒T型梳齒板的翼緣板上，所述鋼筋頭在翼緣板上的焊接位置，應根據(jù)拼板厚度及鋼管管壁厚度相加而定。

作為優(yōu)選，所述環(huán)基側部梳齒板、環(huán)基上部梳齒板、拼板，均采用3mm厚度的鋼板制成，所述環(huán)基側部梳齒板、拼板的上端高度，應比環(huán)基結構頂部下層鋼筋低3-5cm。

作為優(yōu)選，所述拼板的寬度應比環(huán)基頂部下層鋼筋中心距離寬10-15mm，保證相鄰拼板在錯位搭接時，其搭接長度足夠。

作為優(yōu)選，所述拼板在中部位置沿寬度方向與鋼管點焊連接，使拼板和鋼管形成整體結構，同時也方便拼裝和拆除施工。

所述建筑環(huán)基結構分倉縫拼板支模系統(tǒng)的施工方法，包括以下步驟：

(1)預先制作好環(huán)基底部倒T型梳齒板、環(huán)基側部梳齒板、環(huán)基上部梳齒板梳齒板、拼板，并在與混凝土接觸面涂刷隔離劑；

(2)在環(huán)基結構分倉縫處預先放置好環(huán)基底部倒T型梳齒板；

(3)根據(jù)環(huán)基底部倒T型梳齒板腹部梳齒板的梳齒間距，來定位環(huán)基底部上層鋼筋的間距，進行環(huán)基結構鋼筋綁扎安裝施工；

(4)將鋼管下端插入環(huán)基底部倒T型梳齒板的鋼筋頭來固定鋼管下端，從環(huán)基結構外側安裝環(huán)基側部梳齒板，利用鋼管和環(huán)基底部倒T型梳齒板上的鋼筋頭卡住環(huán)基側部梳齒板，鋼管與環(huán)基側部梳齒板不點焊；

(5)環(huán)基側部模板安裝并設置斜撐加固，完成環(huán)基側模斜撐安裝施工；

(6)從環(huán)基上部鋼筋網(wǎng)斜對角插入拼板，利用鋼管與環(huán)基底部倒T型梳齒板上的鋼筋頭來固定拼板，拼板與拼板交錯搭接寬度要均勻；

(7)將水平鋼管與每根插入鋼筋頭的鋼管用扣件連接，設置鋼管上端斜撐加固；

(8)在先澆混凝土側，距離拼板3-4個鋼筋網(wǎng)格間距，插入環(huán)基上部梳齒板，采用方料和鐵絲與鋼筋連接固定；

(9)分層澆筑混凝土，分層高度不大于50cm，澆筑至環(huán)基上部梳齒板下端時，暫停一段時間（不得超過混凝土初凝時間），防止混凝土從拼板上端溢出；

(10)澆筑完成后1~2天，拔出鋼管和拼板。

本發(fā)明的有益效果是，克服了常規(guī)技術不能滿足支擋不漏漿等方面的困難，具有節(jié)約資源、降低成本、縮短工期、保障質量等技術經(jīng)濟特點。

附圖說明

圖1為環(huán)基結構分倉縫處拼板支模結構正面圖。

圖2為A-A剖面圖。

圖3為B局部放大圖。

圖4為環(huán)基底部倒T型梳齒板平面圖。

圖5為環(huán)基底部倒T型梳齒板、鋼管、拼板組合平面圖。

圖6為環(huán)基側部梳齒板、環(huán)基上部梳齒板、拼板平面圖。

其中：1為環(huán)基底部上層鋼筋；2為環(huán)基底部下層鋼筋；3為環(huán)基底部倒T型梳齒板；4為環(huán)基側模斜撐；5為環(huán)基側部梳齒板；6為環(huán)基上部梳齒板；7、8為拼板；9為環(huán)基頂部下層鋼筋；10為環(huán)基頂部上層鋼筋；11為鋼管；12為環(huán)基頂部上層鋼筋。

具體實施方式

一種建筑環(huán)基結構分倉縫拼板支模系統(tǒng)，包含環(huán)基底部倒T型梳齒板、環(huán)基側部梳齒板、環(huán)基上部梳齒板、環(huán)基側模斜撐、鋼管、鋼管上端斜撐、拼板；所述環(huán)基底部倒T型梳齒板由腹部梳齒板、翼緣板、鋼筋頭組合構成，所述環(huán)基底部倒T型梳齒板的翼緣板通過與混凝土墊層接觸摩擦，產(chǎn)生足夠的摩擦力來平衡鋼管下端受到的側壓力；所述鋼管下端插入環(huán)基底部倒T型梳齒板的鋼筋頭來固定鋼管下端，鋼管上端設置有鋼管上端斜撐來固定；所述拼板采用厚鋼板制成，與鋼管點焊連接形成整體結構；所述環(huán)基側部梳齒板設置在環(huán)基結構分倉縫處的兩側，由環(huán)基側模斜撐固定；所述環(huán)基側模斜撐包含環(huán)基側面模板結構和斜撐結構，用于固定環(huán)基側部梳齒板；所述環(huán)基上部梳齒板設置在距離拼板3-4個鋼筋網(wǎng)格處，采用方料和鐵絲與鋼筋連接固定。

具體實施中，所述環(huán)基底部倒T型梳齒板的腹部梳齒板與翼緣板，均采用4mm厚度的鋼板制成；所述腹部梳齒板的梳齒間距為環(huán)基底部上層鋼筋的中心距離，半圓弧直徑比環(huán)基底部上層鋼筋直徑大2mm；所述腹部梳齒板頂端比環(huán)基底部上層鋼筋頂部高2cm。

具體實施中，所述鋼筋頭由直徑為25mm的螺紋鋼筋制成，鋼筋頭長度應與腹部梳齒板高度相同；所述鋼筋頭焊接固定在環(huán)基底部倒T型梳齒板的翼緣板上，所述鋼筋頭在翼緣板上的焊接位置，應根據(jù)拼板厚度及鋼管管壁厚度相加而定。

具體實施中，所述環(huán)基側部梳齒板、環(huán)基上部梳齒板、拼板，均采用3mm厚度的鋼板制成，所述環(huán)基側部梳齒板、拼板的上端高度，應比環(huán)基結構頂部下層鋼筋低3-5cm。

具體實施中，所述拼板的寬度應比環(huán)基頂部下層鋼筋中心距離寬10-15mm，保證相鄰拼板在錯位搭接時，其搭接長度足夠。

具體實施中，所述拼板在中部位置沿寬度方向與鋼管點焊連接，使拼板和鋼管形成整體結構，同時也方便拼裝和拆除施工。

具體實施中，建筑環(huán)基結構分倉縫拼板支模系統(tǒng)的施工方法，包括以下步驟：

(1)預先制作好環(huán)基底部倒T型梳齒板、環(huán)基側部梳齒板、環(huán)基上部梳齒板梳齒板、拼板，并在與混凝土接觸面涂刷隔離劑；

(2)在環(huán)基結構分倉縫處預先放置好環(huán)基底部倒T型梳齒板；

(3)根據(jù)環(huán)基底部倒T型梳齒板腹部梳齒板的梳齒間距，來定位環(huán)基底部上層鋼筋的間距，進行環(huán)基結構鋼筋綁扎安裝施工；

(4)將鋼管下端插入環(huán)基底部倒T型梳齒板的鋼筋頭來固定鋼管下端，從環(huán)基結構外側安裝環(huán)基側部梳齒板，利用鋼管和環(huán)基底部倒T型梳齒板上的鋼筋頭卡住環(huán)基側部梳齒板，鋼管與環(huán)基側部梳齒板不點焊；

(5)環(huán)基側部模板安裝并設置斜撐加固，完成環(huán)基側模斜撐安裝施工；

(6)從環(huán)基上部鋼筋網(wǎng)斜對角插入拼板，利用鋼管與環(huán)基底部倒T型梳齒板上的鋼筋頭來固定拼板，拼板與拼板交錯搭接寬度要均勻；

(7)將水平鋼管與每根插入鋼筋頭的鋼管用扣件連接，設置鋼管上端斜撐加固；

(8)在先澆混凝土側，距離拼板3-4個鋼筋網(wǎng)格間距，插入環(huán)基上部梳齒板，采用方料和鐵絲與鋼筋連接固定；

(9)分層澆筑混凝土，分層高度不大于50cm，澆筑至環(huán)基上部梳齒板下端時，暫停一段時間（不得超過混凝土初凝時間），防止混凝土從拼板上端溢出；

(10)澆筑完成后1~2天，拔出鋼管和拼板。

具體實施中，綁扎鋼筋施工至環(huán)基結構頂部時，環(huán)基頂部上層鋼筋12暫不綁扎，以便安裝和拆除拼板。

本發(fā)明的有益效果是，克服了常規(guī)技術不能滿足支擋不漏漿等方面的困難，具有節(jié)約資源、降低成本、縮短工期、保障質量等技術經(jīng)濟特點。