本發(fā)明屬于市政橋梁施工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種大型蓋梁半預(yù)制施工技術(shù)方法。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的蓋梁制作方式為現(xiàn)場澆筑，但對于城市立交，現(xiàn)場澆筑會影響既有道路的使用，同時也需要滿堂的支架；在地質(zhì)不良的環(huán)境下，不適宜支架支撐系統(tǒng)的組織，此外，支架專項設(shè)計程序復(fù)雜且需要耗費大量的人力和時間資源。

目前，橋梁施工向綠色施工、文明施工發(fā)展的呼聲越來越高，已有的拼裝蓋梁方案大多是全拼裝方案，全拼裝方案可能存在以下問題：一、混凝土外表面存在拼接縫，易發(fā)生滲水漏水，影響耐久性；二、縱筋被分段，在節(jié)段分界面上不連續(xù)，不能連續(xù)傳力；三、拼接面上存在貼合誤差，會發(fā)生應(yīng)力集中現(xiàn)象；四、多段拼裝需要多臺吊車協(xié)調(diào)工作，增加了控制難度；五、雖然目前已有不少的預(yù)制蓋梁全拼裝方案，但是仍需提出更多的拼裝方案，以滿足不同情況下的建造需求；六、多節(jié)段拼裝需多次重復(fù)吊裝作業(yè)，指揮和吊裝人員易疲勞，影響施工質(zhì)量；七、節(jié)段拼接面匹配精度高，增加預(yù)制階段控制要求，延長了預(yù)制所需必要勞動時間，從而間接延長了工程總工期。

在一篇CN105780663A“大跨徑蓋梁預(yù)制拼裝方法及其大跨徑蓋梁”中介紹了采用分階段預(yù)制澆筑并在各階段逐步張拉鋼束的方式進行大跨徑蓋梁的整體無支架施工，通過在蓋梁中設(shè)置預(yù)應(yīng)力筋連接，解決了全拼裝方案的上述問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明同樣提供一種大型蓋梁半預(yù)制施工技術(shù)方法，首先在預(yù)制場中預(yù)制蓋梁敞口槽式外殼，然后將其運輸至現(xiàn)場吊裝，以蓋梁敞口槽式外殼為模板現(xiàn)澆內(nèi)部混凝土，以解決全拼裝方案的上述問題；本發(fā)明的蓋梁是采用普通鋼筋連接，實現(xiàn)蓋梁的制作，與前一CN105780663A相比，本發(fā)明通過U扣后穿鋼筋的方式，解決了預(yù)制外殼的混凝土與現(xiàn)場澆注的混凝土因齡期不同，導致在運營階段因收縮變形不同，新舊混凝土的交界面會分離，兩者不同同時工作，承載能力達不到設(shè)計預(yù)期的問題；通過設(shè)置防漲螺桿，解決了第二次混凝土澆注過程中漲模變形的問題；和外殼底板采用纖維混凝土，解決了預(yù)制外殼薄壁混凝土易收縮開裂的問題。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種大型蓋梁半預(yù)制施工技術(shù)方法，包括以下步驟：

(1)敞口槽式外殼模板的制作

架設(shè)敞口槽式外殼的外圈模板，在所述的外圈模板的底部設(shè)置砌墊，并在所述的敞口槽式外殼上安裝鋼筋網(wǎng)，同時綁扎第一U扣鋼筋，所述的外圈模板上分別設(shè)有若干穿插鋼筋孔、若干防漲拉桿孔和若干預(yù)應(yīng)力筋孔；

(2)第一次澆筑混凝土

先噴射纖維混凝土完成所述的敞口槽式外殼的底部的澆筑，然后在槽內(nèi)架設(shè)塑型內(nèi)襯模板，再繼續(xù)澆筑所述的敞口槽式外殼的側(cè)邊；

(3)鑿毛處理

待所述的敞口槽式外殼的混凝土強度達到要求后，拆除所述的外圈模板，并對所述的敞口槽式外殼的內(nèi)壁進行鑿毛處理；

(4)運輸、吊裝

將所述的敞口槽式外殼運送至現(xiàn)場，起重機吊裝，使所述的敞口槽式外殼的底部支座接口與墩柱頂部安放的支座匹配結(jié)合，并對接口填漿封閉；

(5)槽內(nèi)安裝鋼筋骨架和防漲拉桿

在所述的槽內(nèi)安裝編織好的鋼筋骨架，所述的鋼筋骨架上綁扎第二U扣鋼筋，所述的第二U扣鋼筋與所述的第一U扣鋼筋兩兩重疊，縱向連接筋穿過所述的穿插鋼筋孔與所述的第一U扣鋼筋和所述的第二U扣鋼筋形成銷栓，且綁扎結(jié)合成整體；防漲拉桿穿過所述的防漲拉桿孔，所述的防漲拉桿的兩端通過螺栓固定；預(yù)應(yīng)力波紋管穿過所述的預(yù)應(yīng)力筋孔，并通過持力鋼筋固定；

(6)第二次澆筑混凝土

所述的槽內(nèi)通過分層澆筑，澆筑后養(yǎng)護；

(7)張拉預(yù)應(yīng)力筋及封錨

待第二次澆筑的混凝土強度達到要求后，拆除所述的防漲拉桿，并在所述的防漲拉桿孔封漿后，沿所述的預(yù)應(yīng)力波紋管的孔洞張拉預(yù)應(yīng)力筋，張拉形式為兩端張拉，固定錨具、封錨，并安裝擋塊和支座，即完成大型蓋梁的制作。

進一步的優(yōu)選，所述的敞口槽式外殼的底部采用低速灌注，同時用小型振搗器振搗，嚴禁從澆筑口直接倒入纖維混凝土。

進一步的優(yōu)選，在連接所述的墩柱的所述的敞口槽式外殼的底部加厚噴注，使其成為平面。

進一步的優(yōu)選，除加厚部位外，所述的敞口槽式外殼的厚度均為10cm。

進一步的優(yōu)選，所述的敞口槽式外殼的側(cè)邊采用低速灌注。

進一步的優(yōu)選，所述的鑿毛處理的鑿槽深度為0.5～0.8cm。

進一步的優(yōu)選，待第二次澆筑的混凝土達到設(shè)計強度75％時，拆除所述的防漲拉桿。

進一步的優(yōu)選，所述的防漲拉桿孔穿有PVC管，所述的PVC管穿有螺紋鋼桿，所述的螺紋鋼桿的兩端通過所述的螺栓固定。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下：

本發(fā)明的一種大型蓋梁半預(yù)制施工技術(shù)方法，通過預(yù)先在預(yù)制場中預(yù)制蓋梁敞口槽式外殼，然后將其運輸至現(xiàn)場吊裝，以其為模板對其槽內(nèi)現(xiàn)場澆筑混凝土，因此，在結(jié)構(gòu)預(yù)制上，半預(yù)制形式無需現(xiàn)場支架，減少了對施工現(xiàn)場的環(huán)境影響程度；在構(gòu)件安全上，預(yù)制的蓋梁外殼較預(yù)制拼裝蓋梁整體性更好，不易產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象；在運輸?shù)跹b上，半預(yù)制的蓋梁外殼在整體重量上比全預(yù)制蓋梁小，運輸和吊裝無需采用復(fù)雜重型機械，適合各種施工環(huán)境，特別是在城市立交和不良地質(zhì)情況下優(yōu)勢明顯，蓋梁半預(yù)制方式相對整體澆筑所需的工期較短，主要節(jié)省支架安裝和拆卸所需的必要時間，兼容了現(xiàn)澆方式整體性好與預(yù)制方式易安裝的優(yōu)勢，同時規(guī)避了現(xiàn)澆方式程序復(fù)雜與預(yù)制方式易應(yīng)力集中的缺陷。

當然，實施本發(fā)明的任一方法并不一定需要同時達到以上所述的所有優(yōu)點。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一種大型蓋梁半預(yù)制施工技術(shù)方法的工藝流程圖；

圖2為本發(fā)明的蓋梁模板架設(shè)的主視圖；

圖3為本發(fā)明的拆除蓋梁模板后的敞口槽式外殼的左視圖；

圖4為本發(fā)明的敞口槽式外殼A-A’斷面的第一U扣鋼筋的設(shè)置圖；

圖5為本發(fā)明的敞口槽式外殼第二次澆筑混凝土后的A-A’斷面的第二U扣鋼筋的設(shè)置圖；

圖6為本發(fā)明的敞口槽式外殼第二次澆筑混凝土后的A-A’斷面的第一U扣鋼筋與第二U扣鋼筋連接的示意圖；

圖7為本發(fā)明的單對第一U扣鋼筋與第二U扣鋼筋連接的示意圖；

圖8為本發(fā)明的蓋梁的縱向連接筋和預(yù)應(yīng)力波紋管的位置圖；

圖9為本發(fā)明的蓋梁的防漲拉桿的位置圖。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。應(yīng)該理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明，而不用于限定本發(fā)明的保護范圍。在實際應(yīng)用中本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明做出的改進和調(diào)整，仍屬于本發(fā)明的保護范圍。

為了更好的說明本發(fā)明，下方結(jié)合附圖對本發(fā)明進行詳細的描述。

本發(fā)明的一種大型蓋梁半預(yù)制施工技術(shù)方法的工藝流程圖，如圖1所示，具體包括以下步驟：

(1)敞口槽式外殼模板的制作

架設(shè)敞口槽式外殼18的外圈模板1，如圖2所示，在所述的外圈模板1的底部設(shè)置砌墊3，并在所述的敞口槽式外殼18上安裝鋼筋網(wǎng)5，同時綁扎第一U扣鋼筋6，所述的外圈模板1上分別設(shè)有若干穿插鋼筋孔4、若干防漲拉桿孔(附圖未標記)和若干預(yù)應(yīng)力筋孔16，如圖3～4所示；

(2)第一次澆筑混凝土

先噴射纖維混凝土完成所述的敞口槽式外殼18的底部的澆筑，低速灌注，同時用小型振搗器振搗，嚴禁從澆筑口直接倒入纖維混凝土，在連接所述的墩柱17的所述的敞口槽式外殼18的底部加厚噴注，使其成為平面，然后在槽內(nèi)架設(shè)塑型內(nèi)襯模板2，再繼續(xù)澆筑所述的敞口槽式外殼18的側(cè)邊，低速灌注，除加厚部位外，所述的敞口槽式外殼18的厚度均為10cm，在外殼18底部與墩柱17的連接處加厚處理，便于縱向連接筋8穿過所述的第一U扣鋼筋6和所述的第二U扣鋼筋15，此外，蓋梁與墩柱17的交界處局部應(yīng)力大，保證了第二次混凝土澆筑時，混凝土外殼18的安全；

(3)鑿毛處理

待所述的敞口槽式外殼18的混凝土強度達到要求后，拆除所述的外圈模板1，并對所述的敞口槽式外殼18的內(nèi)壁進行鑿毛處理，鑿槽深度為0.5～0.8cm，目的是使第一次和第二次澆筑的混凝土能咬合成整體，防止因澆筑時間不一而產(chǎn)生的交接裂縫；

(4)運輸、吊裝

將所述的敞口槽式外殼18運送至現(xiàn)場，起重機吊裝，使所述的敞口槽式外殼18的底部支座接口與墩柱17頂部安放的支座匹配結(jié)合，并對接口填漿封閉；

(5)槽內(nèi)安裝鋼筋骨架和防漲拉桿

在所述的槽內(nèi)安裝編織好的鋼筋骨架7，所述的鋼筋骨架7上綁扎第二U扣鋼筋15，所述的第二U扣鋼筋15與所述的第一U扣鋼筋6兩兩重疊，縱向連接筋8穿過所述的穿插鋼筋孔4與所述的第一U扣鋼筋6和所述的第二U扣鋼筋15形成銷栓，且綁扎結(jié)合成整體；防漲拉桿孔穿有PVC管12，所述的PVC管12穿有螺紋鋼桿13，所述的螺紋鋼桿13的兩端通過所述的螺栓14固定；預(yù)應(yīng)力波紋管穿過所述的預(yù)應(yīng)力筋孔16，并通過持力鋼筋固定，防止第二次澆注混凝土時發(fā)生位置偏移，如圖5～9所示；

(6)第二次澆筑混凝土

第二次澆筑的混凝土采用普通混凝土材料，強度要求依據(jù)設(shè)計文件而定，澆筑后需保溫養(yǎng)護，澆筑采用分層澆筑形式，防止大體積混凝土水化熱影響蓋梁整體結(jié)構(gòu)質(zhì)量；

(7)張拉預(yù)應(yīng)力筋及封錨

待第二次澆筑的混凝土強度達到75％時，拆除所述的防漲拉桿，并在所述的防漲拉桿孔封漿后，沿所述的預(yù)應(yīng)力波紋管的孔洞張拉預(yù)應(yīng)力筋9，張拉形式為兩端張拉，固定錨具、封錨，并安裝擋塊10和支座11，即完成大型蓋梁的制作。

實施例

以縱向總長為31m的蓋梁為例，其施工技術(shù)方法具體包括以下步驟：

(1)敞口槽式外殼模板的制作

架設(shè)敞口槽式外殼18的外圈模板1，在所述的外圈模板1的底部設(shè)置砌墊3，并在所述的敞口槽式外殼18上安裝型號為ф10的鋼筋網(wǎng)5，同時綁扎型號為ф10的第一U扣鋼筋6，所述的外圈模板1上分別設(shè)有若干穿插鋼筋孔4、若干防漲拉桿孔(附圖未標記)和若干預(yù)應(yīng)力筋孔16；

(2)第一次澆筑混凝土

先噴射強度C45纖維混凝土完成所述的敞口槽式外殼18的底部的澆筑，低速灌注，同時用小型振搗器振搗，嚴禁從澆筑口直接倒入纖維混凝土，在連接所述的墩柱17的所述的敞口槽式外殼18的底部加厚噴注，使其成為平面，然后在槽內(nèi)架設(shè)塑型內(nèi)襯模板2，再繼續(xù)澆筑所述的敞口槽式外殼18的側(cè)邊，低速灌注，除加厚部位外，所述的敞口槽式外殼18的厚度均為10cm，在外殼18底部與墩柱17的連接處加厚處理，便于縱向連接筋8穿過所述的第一U扣鋼筋6和所述的第二U扣鋼筋15，此外，蓋梁與墩柱17的交界處局部應(yīng)力大，保證了第二次混凝土澆筑時，混凝土外殼18的安全；

(3)鑿毛處理

待所述的敞口槽式外殼18的混凝土強度達到要求后，拆除所述的外圈模板1，并對所述的敞口槽式外殼18的內(nèi)壁進行鑿毛處理，鑿槽深度為0.5～0.8cm，目的是使第一次和第二次澆筑的混凝土能咬合成整體，防止因澆筑時間不一而產(chǎn)生的交接裂縫；

(4)運輸、吊裝

用加長運輸車所述的敞口槽式外殼18運送至現(xiàn)場，起重機吊裝，在外殼18的底部距墩柱17的頂面20～30cm時，起重機暫停升降工作，并對制作接口表面涂刷環(huán)氧樹脂，繼續(xù)啟動起重機，使外殼18底部預(yù)留的支座接口與墩柱17頂部安放的支座匹配結(jié)合，并對接口填漿封閉；

(5)槽內(nèi)安裝鋼筋骨架和防漲拉桿

在所述的槽內(nèi)安裝編織好的鋼筋骨架7，所述的鋼筋骨架7上綁扎第二U扣鋼筋15，所述的第二U扣鋼筋15與所述的第一U扣鋼筋6兩兩重疊，縱向連接筋8穿過所述的穿插鋼筋孔4與所述的第一U扣鋼筋6和所述的第二U扣鋼筋15形成銷栓，且綁扎結(jié)合成整體；防漲拉桿孔穿有直徑為10cm的PVC管12，所述的PVC管12穿有ф8螺紋鋼桿13，所述的螺紋鋼桿13的兩端通過所述的ф8螺栓14固定；

沿蓋梁高方向三分點位置處安裝兩組防漲拉桿，沿蓋梁長度方向間距為5m，最后預(yù)應(yīng)力波紋管穿過所述的預(yù)應(yīng)力筋孔16，并用ф8持力鋼筋固定，防止二次澆注混凝土時發(fā)生位置偏移；

(6)第二次澆筑混凝土

第二次澆筑的混凝土采用C45普通混凝土材料，澆筑后需保溫養(yǎng)護，澆筑采用分層澆筑形式，澆筑高度為15cm，防止大體積混凝土水化熱影響蓋梁整體結(jié)構(gòu)質(zhì)量；

(7)張拉預(yù)應(yīng)力筋及封錨

待第二次澆筑的混凝土強度達到75％時，拆除所述的防漲拉桿，并在所述的防漲拉桿孔封漿后，沿所述的預(yù)應(yīng)力波紋管的孔洞張拉預(yù)應(yīng)力筋線9，鋼束規(guī)格統(tǒng)一采15-фs15.20，采用后張法兩端張拉鋼筋，錨墊板必須與鋼束中線垂直，兩端對稱張拉，雙向控制張拉應(yīng)力與伸長度，固定錨具，預(yù)應(yīng)力筋孔注漿封閉，水泥漿強度為C45；安裝擋塊10和主梁支座11，安裝時均采用對稱安裝方式，由中間向兩側(cè)經(jīng)行，最后完成蓋梁細縫修補及表面處置工作，即完成大型蓋梁的制作。

本發(fā)明一種大型蓋梁半預(yù)制施工技術(shù)方法，具有以下優(yōu)點：現(xiàn)場無需支架，適合各種施工環(huán)境，特別在城市立交和不良地質(zhì)情況下優(yōu)勢明顯；蓋梁半預(yù)制方式相對整體澆筑所需的工期較短，主要節(jié)省支架安裝與拆卸所需必要時間；蓋梁半預(yù)制方式，兼容了現(xiàn)澆方式整體性好與預(yù)制方式易安裝的優(yōu)勢，同時規(guī)避了現(xiàn)澆方式程序復(fù)雜與預(yù)制方式易應(yīng)力集中的缺陷。

以上公開的本發(fā)明優(yōu)選實施例只是用于幫助闡述本發(fā)明。優(yōu)選實施例并沒有詳盡敘述所有的細節(jié)，也不限制該發(fā)明僅為所述的具體實施方式。顯然，根據(jù)本說明書的內(nèi)容，可作很多的修改和變化。本說明書選取并具體描述這些實施例，是為了更好地解釋本發(fā)明的原理和實際應(yīng)用，從而使所屬技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員能很好地理解和利用本發(fā)明。本發(fā)明僅受權(quán)利要求書及其全部范圍和等效物的限制。