本實用新型屬于橋梁施工技術領域，尤其是涉及一種連續(xù)剛構橋合攏段頂推系統(tǒng)。

背景技術：

連續(xù)剛構橋是墩梁固結的連續(xù)梁橋，分主跨為連續(xù)梁的多跨剛構橋和多跨連續(xù)-剛構橋，均采用預應力混凝土結構，有兩個以上主墩，采用墩梁固結體系，具有T形剛構橋和連續(xù)梁橋的優(yōu)點。合攏段是連續(xù)剛構橋施工的關鍵環(huán)節(jié)，為減小運營期由于混凝土收縮徐變及溫度變化對橋梁結構的不利影響，連續(xù)剛構橋合攏段施工時，一般在合攏段采用千斤頂頂推，對合攏段兩側(具體是合攏段兩側的懸臂梁段)分別施加水平頂推力(根據所施工連續(xù)剛構橋的跨徑與合攏前溫度，所施加水平頂推力一般在80t～150t，個別文獻記載有采用的水平頂推力為800t)，調整橋梁內力狀態(tài)，以消除施工期溫度及長期混凝土收縮徐變影響。

現如今，連續(xù)剛構橋合攏段頂推及臨時鎖定的構造設計形式多樣，一般多采用剛性支撐構造(又稱勁性骨架)結合合攏段部分鋼束臨時張拉進行鎖定的方式，在合攏段混凝土澆筑前形成剛性連接(也稱假合龍)。勁性骨架早期多采用內置式，即勁性骨架及頂推裝置位于混凝土澆筑面以內，合攏段混凝土澆筑后完全包含勁性骨架，勁性骨架作為永久性結構保留。該結構張拉后，由內置勁性骨架分擔了部分軸向壓力，有利于減小合攏段混凝土的局部壓應力，但后期由于混凝土收縮徐變的影響，勁性骨架與混凝土間壓應力將逐步重新分配，勁性骨架將吸收大部分來自預應力鋼束的壓應力，因而易導致合攏段混凝土壓應力儲備降低，增加開裂風險。

鑒于上述原因，近年來多采用外置式勁性骨架(也稱外剛性支撐構造)。外置式勁性骨架位于混凝土澆筑面以外，屬于臨時構件，合攏段混凝土澆筑完成后去掉，不參與長期受力；其特點是早期內力全部轉移至由合攏段混凝土承擔，壓應力儲備充足。

連續(xù)剛構橋合攏段兩側的T構(也稱T構懸臂梁)由于多采用掛籃懸臂澆筑施工，因而測量、監(jiān)控、立模、張拉等不可避免地均會產生誤差，各種誤差積累后一般表現為以下三種情況的誤差：第一、高程偏差，即合攏段兩端存在高差；第二、橫向偏差，即合攏段兩端在橫橋向上存在偏差，合攏段兩端的橋梁縱向軸線之間存在偏差；第三、扭轉偏差，即合攏段兩端的箱梁不對稱，存在以梁重心為軸的扭轉。

實際施工時，部分或全部位于平曲線上的連續(xù)剛構橋，由于兩側腹板鋼束配置及腹板長度的尺寸差異，易產生上述第二種和第三種偏差；對于分多次合攏的橋梁，越后期合攏的合攏段，產生上述第一種、第二種和第三種偏差的概率越大。

理論上講，合攏段兩端懸臂澆筑施工質量、進度及施工監(jiān)控做好，一般不會出現誤差超出施工技術規(guī)范要求的情況，但實際施工中經常有尺寸偏差較大閉并超出規(guī)范要求范圍的情況，此時，會對結構造成一定的不利影響，如負彎矩束及合攏束的預應力管道偏差較大，張拉時會使得管道周圍混凝土應力狀態(tài)不可控，甚至導致局部開裂；普通鋼筋連接困難，且連接后不再同一軸線上，外力作用下也會對混凝土局部產生不利影響，增加開裂風險。因此，有必要對過大的偏差在不過分影響橋梁結構內力狀態(tài)的前提下進行糾正，也稱頂推糾偏。

其中，對于上述第一種合攏段兩端的高程差異，可通過不平衡堆載的方法進行適當調整，具體調整過程如下：合攏段混凝土澆筑施工中，一般采用水箱或沙袋等其它重物進行配重，不考慮高差調整時每端配重量為合攏段混凝土重量的一半，隨著混凝土施工逐步卸載，即通過懸臂兩端不同的配重來適當調整高程差異。但對上述第二種 和第三種偏差，現如今沒有一套相應的糾偏調整方法。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題在于針對上述現有技術中的不足，提供一種連續(xù)剛構橋合攏段頂推系統(tǒng)，其結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，能簡便、快速完成合攏段兩側懸臂梁段的頂推糾偏過程，并能滿足懸臂梁段的橫向偏差與扭轉偏差糾正需求。

為解決上述技術問題，本實用新型采用的技術方案是：一種連續(xù)剛構橋合攏段頂推系統(tǒng)，其特征在于：由頂板頂推體系和底板頂推體系組成；

所述頂板頂推體系包括兩組分別布設在所施工連續(xù)剛構橋的兩個懸臂梁段端部的頂板預埋底座、支撐于兩組所述頂板預埋底座之間的頂板剛性支撐構造和對頂板剛性支撐構造進行頂推的頂板頂推機構，所述懸臂梁段為鋼筋混凝土箱梁，所施工連續(xù)剛構橋的主梁合攏段為連接于兩個所述懸臂梁段之間的合攏段；每組所述頂板預埋底座均包括兩個布設于同一個所述懸臂梁段上的所述頂板預埋底座，兩個所述頂板預埋底座分別為布設在懸臂梁段的頂板上部左右兩側的頂板左側預埋底座和頂板右側預埋底座；

所述頂板剛性支撐構造為頂板縱向頂推用支撐構造或頂板斜向頂推用支撐構造；所述頂板縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述頂板預埋底座中的頂板左側預埋底座上或兩組所述頂板預埋底座中的頂板右側預埋底座上，所述頂板斜向頂推用支撐構造的一端支頂在一組所述頂板預埋底座中的頂板左側預埋底座上且其另一端支頂在另一組所述頂板預埋底座中的頂板右側預埋底座上；

所述頂板剛性支撐構造的一端為固定端且其另一端為頂推端，所述固定端支頂的所述頂板預埋底座為頂板固定側底座，所述頂推端支頂的所述頂板預埋底座為頂板頂推側底座；

所述頂板頂推機構布設在頂板剛性支撐構造的所述頂推端與所述頂板頂推側底座之間；所述頂板頂推機構為頂板頂推千斤頂，所述頂板頂推千斤頂后部支頂在所述頂板頂推側底座上，且頂板頂推千斤頂前部支頂在頂板剛性支撐構造的所述頂推端上；所述頂板頂推千斤頂與其所頂推的頂板剛性支撐構造布設在同一直線上；

所述底板頂推體系包括兩組分別布設在所施工連續(xù)剛構橋的兩個懸臂梁段端部的底板預埋底座、支撐于兩組所述底板預埋底座之間的底板剛性支撐構造和對底板剛性支撐構造進行頂推的底板頂推機構；每組所述底板預埋底座均包括兩個布設于同一個所述懸臂梁段上的所述底板預埋底座，兩個所述底板預埋底座分別為布設在懸臂梁段的底板上部左右兩側的底板左側預埋底座和右側預埋底座，所述底板左側預埋底座和右側預埋底座均位于懸臂梁段的左右兩側腹板之間；

所述底板剛性支撐構造為底板縱向頂推用支撐構造或底板斜向頂推用支撐構造；所述底板縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述底板預埋底座中的底板左側預埋底座上或兩組所述底板預埋底座中的右側預埋底座上，所述底板斜向頂推用支撐構造的一端支頂在一組所述底板預埋底座中的底板左側預埋底座上且其另一端支頂在另一組所述底板預埋底座中的右側預埋底座上；

所述底板剛性支撐構造的一端為固定端且其另一端為頂推端，所述固定端支頂的所述底板預埋底座為底板固定側底座，所述頂推端支頂的所述底板預埋底座為底板頂推側底座；

所述底板頂推機構布設在底板剛性支撐構造的所述頂推端與所述底板頂推側底座之間；所述底板頂推機構為底板頂推千斤頂，所述底板頂推千斤頂后部支頂在所述底板頂推側底座上，且底板頂推千斤頂前部支頂在底板剛性支撐構造的所述頂推端上；所述底板頂推千斤頂與其所頂推的底板剛性支撐構造布設在同一直線上。

上述一種連續(xù)剛構橋合攏段頂推系統(tǒng)，其特征是：兩組所述頂板預埋底座中四個所述頂板預埋底座的結構均相同；每組所述頂板預埋底座中的兩個所述頂板預埋底座呈對稱布設；

兩組所述底板預埋底座中四個所述底板預埋底座的結構均相同；每組所述底板預埋底座中的兩個所述底板預埋底座呈對稱布設。

上述一種連續(xù)剛構橋合攏段頂推系統(tǒng)，其特征是：所述頂板縱向頂推用支撐構造的數量為兩個，一個所述頂板縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述頂板預埋底座中的頂板左側預埋底座之間，另一個所述頂板縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述頂板預埋底座中的頂板右側預埋底座之間；所述頂板斜向頂推用支撐構造的數量為一個；

所述底板縱向頂推用支撐構造的數量為兩個，一個所述底板縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述底板預埋底座中的底板左側預埋底座之間，另一個所述底板縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述底板預埋底座中的右側預埋底座之間；所述底板斜向頂推用支撐構造的數量為一個。

上述一種連續(xù)剛構橋合攏段頂推系統(tǒng)，其特征是：所述頂板固定側底座和所述頂板頂推側底座上均固定安裝有頂板頂推反力架，所述頂板頂推反力架為頂板縱向頂推反力架和/或頂板斜向頂推反力架；所述頂板縱向頂推用支撐構造的兩端均支頂在頂板縱向頂推反力架上，所述頂板斜向頂推用支撐構造的兩端均支頂在頂板斜向頂推反力架上；

所述底板固定側底座和所述底板頂推側底座上均固定安裝有頂推反力架，所述頂推反力架為底板縱向頂推反力架和/或底板斜向頂推反力架；所述底板縱向頂推用支撐構造的兩端均支頂在底板縱向頂推反力架上，所述底板斜向頂推用支撐構造的兩端均支頂在所述底板斜向頂推反力架上。

上述一種連續(xù)剛構橋合攏段頂推系統(tǒng)，其特征是：兩組所述頂板預埋底座、兩個所述所述頂板縱向頂推用支撐構造、四個所述頂板縱向頂推反力架和兩個所述頂板頂推機構組成頂板縱向頂推體系；四個所述頂板縱向頂推反力架分別安裝在四個所述頂板預埋底座上，兩個所述頂板頂推機構分別支頂于兩個所述頂板縱向頂推用支撐構造的頂推端上；

兩組所述頂板預埋底座、所述頂板斜向頂推用支撐構造、兩個所述頂板斜向頂推反力架和一個所述頂板頂推機構組成頂板斜向頂推體系；兩個所述頂板斜向頂推反力架分別安裝在所述頂板斜向頂推用支撐構造兩端支頂的所述頂板預埋底座上；

兩組所述底板預埋底座、兩個所述所述底板縱向頂推用支撐構造、四個所述底板縱向頂推反力架和兩個所述底板頂推機構組成底板縱向頂推體系；四個所述底板縱向頂推反力架分別安裝在四個所述底板預埋底座上，兩個所述底板頂推機構分別支頂于兩個所述底板縱向頂推用支撐構造的頂推端上；

兩組所述底板預埋底座、所述底板斜向頂推用支撐構造、兩個所述底板斜向頂推反力架和一個所述底板頂推機構組成底板斜向頂推體系；兩個所述底板斜向頂推反力架分別安裝在所述底板斜向頂推用支撐構造兩端支頂的所述底板預埋底座上；

所述頂板縱向頂推體系和所述底板縱向頂推體系組成縱向頂推系統(tǒng)，所述頂板斜向頂推體系和所述底板斜向頂推體系組成梁段糾偏頂推系統(tǒng)。

上述一種連續(xù)剛構橋合攏段頂推系統(tǒng)，其特征是：所述頂板斜向頂推用支撐構造與所述底板斜向頂推用支撐構造呈交叉布設或呈同向布設。

上述一種連續(xù)剛構橋合攏段頂推系統(tǒng)，其特征是：所述頂板剛性支撐構造和底板剛性支撐構造均為型鋼支撐構造；

所述型鋼支撐構造包括下支撐鋼板、布設在下支撐鋼板上的剛性支撐件和兩個分 別布設在下支撐鋼板前后兩端的端部鋼板，所述下支撐鋼板和所述剛性支撐件均沿懸臂梁段的頂推方向進行布設且二者的長度相同；所述下支撐鋼板為矩形鋼板，所述剛性支撐件位于下支撐鋼板的正上方且其寬度小于下支撐鋼板的寬度；兩個所述端部鋼板均沿下支撐鋼板的寬度方向進行布設且二者均為豎向鋼板；所述下支撐鋼板的前后兩端分別固定在兩個所述端部鋼板上，且所述剛性支撐件的前后兩端分別固定在兩個所述端部鋼板上；所述剛性支撐件焊接固定在下支撐鋼板上，所述剛性支撐件為第一支撐件、第二支撐件或第三支撐件，所述第一支撐件為一根倒扣在下支撐鋼板上的第一槽鋼，所述第二支撐件由兩根對稱布設的支撐角鋼組成，所述第三支撐件由左右兩個對稱布設的豎向鋼板和支撐于兩個所述豎向鋼板上的上支撐鋼板組成；所述下支撐鋼板的左側前后兩端均設置有多個分別供多個左側固定螺栓安裝的左側螺栓安裝孔且其右側前后兩端均設置有多個分別供多個右側固定螺栓安裝的右側螺栓安裝孔，多個所述左側螺栓安裝孔和多個所述右側螺栓安裝孔均沿下支撐鋼板的長度方向由前至后進行布設；所述下支撐鋼板通過多個所述左側固定螺栓和多個所述右側固定螺栓鎖緊固定在所施工連續(xù)剛構橋的懸臂梁段上；兩個所述端部鋼板的左右兩側均設置有供端部連接螺栓安裝的第一連接螺栓安裝孔。

上述一種連續(xù)剛構橋合攏段頂推系統(tǒng)，其特征是：所述頂板預埋底座為第一頂板預埋底座或第二頂板預埋底座；

所述第一頂板預埋底座包括兩個對稱布設的第一縱向開槽角鋼和對兩個所述第一縱向開槽角鋼進行連接的橫向連接結構，兩個所述第一縱向開槽角鋼均沿縱橋向布設在懸臂梁段上；兩個所述第一縱向開槽角鋼均為直角角鋼，兩個所述第一縱向開槽角鋼的水平直角邊均布設于懸臂梁段的頂板上且其豎向直角邊均預埋在懸臂梁段的頂板內；所述水平直角邊上沿縱橋向由前至后安裝有多個第一豎向連接螺栓，所述第一豎向連接螺栓下部預埋在懸臂梁段的頂板內，所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第一豎向連接螺栓安裝的螺栓安裝孔；所述豎向直角邊上由前至后開有多個分別供懸臂梁段的頂板內所設置的多根頂板橫向鋼筋穿過的凹槽，多根所述頂板橫向鋼筋分別卡裝于多個所述凹槽內；所述橫向連接結構包括連接于兩個所述第一縱向開槽角鋼前側之間的前側橫向連接結構和連接于兩個所述第一縱向開槽角鋼后側之間的后側橫向連接結構，所述前側橫向連接結構和所述后側橫向連接結構均包括一個或多個連接于兩個所述第一縱向開槽角鋼的所述豎向直角邊之間的第一橫向連接螺栓，所述第一橫向連接螺栓沿橫橋向布設且其預埋于懸臂梁段的頂板內；

所述第二頂板預埋底座包括兩個對稱布設的第二縱向開槽角鋼和前后兩個分別對兩個所述第二縱向開槽角鋼進行連接的橫向連接角鋼，兩個所述第二縱向開槽角鋼均沿縱橋向布設在所施工連續(xù)剛構橋的懸臂梁段上；兩個所述第二縱向開槽角鋼和兩個所述橫向連接角鋼均為直角角鋼，兩個所述第二縱向開槽角鋼和兩個所述橫向連接角鋼的水平直角邊均布設于懸臂梁段的頂板上且其豎向直角邊均預埋在懸臂梁段的頂板內；所述第二縱向開槽角鋼的所述水平直角邊上沿縱橋向由前至后安裝有多個第二豎向連接螺栓，所述第二豎向連接螺栓下部預埋在懸臂梁段的頂板內，所述第二縱向開槽角鋼的所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第二豎向連接螺栓安裝的螺栓安裝孔；所述第二縱向開槽角鋼的所述豎向直角邊上由前至后開有多個分別供懸臂梁段的頂板內所設置的多根頂板橫向鋼筋穿過的第一凹槽，多根所述頂板橫向鋼筋分別卡裝于多個所述第一凹槽內；兩個所述橫向連接角鋼均沿橫橋向布設且二者呈對稱布設，所述橫向連接角鋼的所述豎向直角邊上由左至右開有多個分別供懸臂梁段的頂板內所設置的多根頂板縱向鋼筋穿過的第二凹槽，多根所述頂板縱向鋼筋分別卡裝于多個所述第二凹槽內。

上述一種連續(xù)剛構橋合攏段頂推系統(tǒng)，其特征是：所述底板預埋底座包括布設于 懸臂梁段上的直角鋼板、位于直角鋼板一側的混凝土現澆塊和多道均澆筑于混凝土現澆塊內的豎向抗剪鋼筋，多道所述豎向抗剪鋼筋均呈豎直向布設；所述混凝土現澆塊與懸臂梁段澆筑為一體，所述直角鋼板布設于懸臂梁段的底板與腹板之間的角隅上；所述直角鋼板由位于混凝土現澆塊前側的前側鋼板和位于混凝土現澆塊內側的內側鋼板連接而成，所述前側鋼板和內側鋼板均呈豎直向布設且二者的下部均埋入底板內，所述前側鋼板沿橫橋向進行布設，所述內側鋼板沿縱橋向進行布設；多道所述豎向抗剪鋼筋的下端均埋入底板內；多道所述豎向抗剪鋼筋分多排多列進行布設，多排所述豎向抗剪鋼筋中位于最前側的一排所述豎向抗剪鋼筋均焊接固定在前側鋼板的內側壁上，多列所述豎向抗剪鋼筋中位于最內側的一列所述豎向抗剪鋼筋均焊接固定在內側鋼板的內側壁上。

本實用新型與現有技術相比具有以下優(yōu)點：

1、結構簡單、設計合理且施工簡便，投入施工成本較低，由頂板頂推體系和底板頂推體系組成。

2、所采用的頂板頂推體系和底板頂推體系結構簡單、設計合理且施工簡便，施工過程易于控制。

3、所采用的第一頂板預埋底座結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便、施工成本較低，主要由兩個第一縱向開槽角鋼通過多個橫向連接螺栓連接構成；第一縱向開槽角鋼上開有U形槽口，用于卡住原頂板橫向鋼筋，同時開槽使得混凝土在槽口部位連續(xù)，增強縱向連接及整體抗剪能力；在頂板橫向鋼筋間間隔設置豎向連接螺栓，該豎向連接螺栓的下端埋入混凝土，進一步增強連接，同時第一豎向連接螺栓作為頂板頂推反力架的連接螺栓；第一縱向開槽角鋼上間隔開第一排氣孔，用于混凝土排氣，確保懸臂梁段的頂板混凝土與第一縱向開槽角鋼的水平直角邊密實緊貼；并且，第一縱向開槽角鋼在第一豎向連接螺栓的開孔位置加工絲口，擰上第一豎向連接螺栓后，便于推力及時傳遞至第一頂板預埋底座；懸臂梁段的頂板混凝土頂面可在澆筑混凝土且安裝第一頂板預埋底座時，留出頂板凹槽，頂板凹槽的深度以不暴露箱梁內部鋼筋為限，可盡可能降低千斤頂重心，減小頂推附加彎矩。該第一頂板預埋底座使用效果好且實用價值高，具有以下優(yōu)點：第一、構造簡單，易于加工、利用型鋼加工組成，盡量減少焊接；第二、通過豎向連接螺栓能對外剛性支撐構造(即外置式勁性骨架)緊固安裝，并能確保外置式勁性骨架位置的準確性；第三、施工方便快捷，不影響其它工序進度，并且不影響橋面鋪裝層混凝土施工及頂板與鋪裝層混凝土間的連接；第四、與懸臂梁段的頂板原設計鋼筋合理連接，現場整體受力；第五、與懸臂梁段的頂板連接可靠；第六、與第一頂板預埋底座連接的頂板頂推反力架及外剛性支撐構造均可重復利用；第七、使用方式靈活，不分頂推端和固定端，現場根據需要確定，頂推端與固定端構造相同，不易搞錯；第八、使用操作簡便，易于進行懸臂梁段的位置誤差調整；第九、結構合理，頂推附加彎矩?。坏谑?、不會導致橋面調平層及鋪裝層混凝土與頂板頂面連接形成局部軟弱帶，并且頂推點位置較低。

4、所采用的第二頂板預埋底座結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便、施工成本較低，主要由兩個第二縱向開槽角鋼和兩個橫向連接角鋼連接構成；第二縱向開槽角鋼上開有U形槽口，用于卡住原頂板橫向鋼筋，同時開槽使得混凝土在槽口部位連續(xù)，增強縱向連接及整體抗剪能力；在頂板橫向鋼筋間間隔設置第二豎向連接螺栓，該第二豎向連接螺栓的下端埋入混凝土，進一步增強連接，同時第二豎向連接螺栓作為頂板頂推反力架的連接螺栓；第二縱向開槽角鋼上間隔開第二排氣孔，用于混凝土排氣，確保懸臂梁段的頂板混凝土與縱向開槽角鋼的水平直角邊密實緊貼；并且，第二縱向開槽角鋼在第二豎向連接螺栓和第三豎向連接螺栓的開孔位置加工絲口，擰上第二豎向連接螺栓和第三豎向連接螺栓后，便于推力及時傳 遞至第二頂板預埋底座；懸臂梁段的頂板混凝土頂面可在澆筑混凝土且安裝第二頂板預埋底座時，留出頂板凹槽，頂板凹槽的深度以不暴露箱梁內部鋼筋為限，可盡可能降低千斤頂重心，減小頂推附加彎矩。同時，橫向連接角鋼與第二縱向開槽角鋼之間為焊接；橫向連接角鋼的開槽位置與箱梁頂板縱向鋼筋位置對應，后側連接角鋼上設置豎向連接螺栓，加強連接，但不影響前端與外支撐構造的連接便利性。該第二頂板預埋底座使用效果好且實用價值高，具有以下優(yōu)點：第一、構造簡單，易于加工、利用型鋼加工組成，盡量減少焊接；第二、通過豎向連接螺栓能對外剛性支撐構造(即外置式勁性骨架)進行緊固安裝，并能確保外置式勁性骨架位置的準確性；第三、施工方便快捷，不影響其它工序進度，并且不影響橋面鋪裝層混凝土施工及頂板與鋪裝層混凝土間的連接；第四、與懸臂梁段的頂板原設計鋼筋合理連接，現場整體受力；第五、與懸臂梁段的頂板連接可靠；第六、與第二頂板預埋底座連接的頂板頂推反力架及外剛性支撐構造均可重復利用；第七、使用方式靈活，不分頂推端和固定端，現場根據需要確定，頂推端與固定端構造相同，不易搞錯；第八、使用操作簡便，易于進行懸臂梁段的位置誤差調整；第九、結構合理，頂推附加彎矩小；第十、不會導致橋面調平層及鋪裝層混凝土與頂板頂面連接形成局部軟弱帶，并且頂推點位置較低。實際使用時，采用第二頂板預埋底座既能對懸臂梁段進行縱向頂推，也可以對懸臂梁段進行斜向頂推調整偏差。

5、所采用的型鋼剛性支撐構造結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便，施工成本較低，提前在加工廠完成加工，加工精度易于保證。并且，剛性支撐構造結構設計合理，主要包括下支撐鋼板、布設在下支撐鋼板上的剛性支撐件和兩個分別布設在下支撐鋼板前后兩端的端部鋼板，實際安裝簡便。實際施工時，通過下支撐鋼板兩端安裝的豎向螺栓對本剛性支撐構造進行限位，確保頂推過程安全、可靠，該剛性支撐構造與預埋底座與反力架之間連接簡便、可靠；并且，通過端部鋼板將該剛性支撐構造與預埋底座上安裝的反力架進行鎖緊固定。該剛性支撐構造采用端部頂推方式，施工方便快捷，現場只需進行螺栓連接即可，現場不需要焊接，施工進度快，不影響其它工序進度。并且，頂推位置位于該剛性支撐構造端部，能有效保證剛度連續(xù)，剛性能滿足頂推需求。同時，所采用的剛性支撐構造的結構標準化，頂推端與固定端結構相同，不易搞錯，實際操作簡便。并且，剛性支撐構造拆除方便快捷，且拆除后可重復利用，重復利用率高。另外，所采用的剛性支撐構造重心低，能有效減小頂推過程中的附加彎矩。因而，使用效果好且實用價值高，頂推千斤頂的頂推力通過剛性支撐構造施加于預埋底座上，頂推完成后剛性支撐構造與頂板頂推反力架進行鎖緊固定，并緊固安裝在頂板預埋底座上。實際使用時，剛性支撐構造的適用范圍廣，既能用于合攏段的縱橋向頂推過程，也能用于合攏段的斜向頂推過程。因而，所采用的剛性支撐構造結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，現場不需要焊接，拆裝簡便、連接可靠且重復利用率高，頂推過程中產生的附加彎矩較小。

6、所采用的頂板縱向頂推反力架結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便，施工成本較低，提前在加工廠完成加工，加工精度易于保證。頂板縱向頂推反力架的結構設計合理，主要包括第一U型底鋼板和布設在第一U型底鋼板上的第一頂推構件，第一頂推構件包括兩個分別布設在第一U型底鋼板左右兩側上方的第一豎向鋼板條和一個連接于兩個第一豎向鋼板條后端之間且供頂推千斤頂支頂的第一橫向連接件，實際安裝簡便。該頂板縱向頂推反力架與預埋底座和剛性支撐構造(如剛性支撐桿、剛性骨架等)之間連接簡便、可靠；并且，通過第一端部連接鋼板將頂板縱向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。該頂板縱向頂推反力架采用端部頂推方式，施工方便快捷，現場只需進行螺栓連接即可，現場不需要焊接，施工進度快，不影響其它工序進度。并且，頂板縱向頂推反力架的結構標準化，剛性支 撐構造的頂推端與固定端所安裝的頂板縱向頂推反力架結構相同，不易搞錯，實際操作簡便。并且，實際施工時，在剛性支撐構造的兩端均可進行頂推及鎖定，便于施工中的誤差調整。同時，頂板縱向頂推反力架拆除方便快捷，且拆除后可重復利用，重復利用率高。另外，所采用頂板縱向頂推反力架的重心低，能有效減小頂推過程中的附加彎矩。實際使用時，頂板縱向頂推反力架的使用效果好且實用價值高，緊固安裝在頂板預埋底座上，頂推千斤頂的頂推力通過頂板縱向頂推反力架施加于頂板預埋底座上，頂推完成后頂板縱向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。因而，該頂板縱向頂推反力架適用范圍廣，既能用于合攏段的縱橋向頂推過程，也能用于合攏段的斜向頂推過程。綜上，所采用的頂板縱向頂推反力架結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，現場不需要焊接，拆裝簡便、連接可靠且重復利用率高，頂推過程中產生的附加彎矩較小。

7、所采用的頂板斜向頂推反力架結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便，施工成本較低，提前在加工廠完成加工，加工精度易于保證。該頂板斜向頂推反力架的結構設計合理，主要包括第二U型底鋼板和布設在第二U型底鋼板上的第二頂推構件，第二頂推構件包括兩個分別布設在第二U型底鋼板左右兩側上方的第二豎向鋼板條和一個連接于兩個第二豎向鋼板條后端之間且供頂推千斤頂支頂的第二橫向連接件，實際安裝簡便。該頂板斜向頂推反力架與頂板預埋底座和剛性支撐構造(如剛性支撐桿、剛性骨架等)之間連接簡便、可靠；并且，通過第二端部連接鋼板將頂板斜向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。該頂板斜向頂推反力架采用端部頂推方式，施工方便快捷，現場只需進行螺栓連接即可，現場不需要焊接，施工進度快，不影響其它工序進度。并且，該頂板斜向頂推反力架的結構標準化，剛性支撐構造的頂推端與固定端所安裝的頂板斜向頂推反力架結構相同，不易搞錯，實際操作簡便。實際施工時，在剛性支撐構造的兩端均可進行頂推及鎖定，便于施工中的誤差調整。實際使用時，頂板斜向頂推反力架拆除方便快捷，且拆除后可重復利用，重復利用率高。同時，該頂板斜向頂推反力架重心低，能有效減小頂推過程中的附加彎矩。所采用的頂板斜向頂推反力架使用效果好且實用價值高，緊固安裝在預埋底座上，頂推千斤頂的頂推力通過頂板斜向頂推反力架施加于頂板預埋底座上，頂推完成后頂板斜向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。

8、所采用頂板頂推體系的使用效果好且實用價值高，能簡便、快速完成合攏段兩側懸臂梁段的頂推過程，并能滿足懸臂梁段的橫向偏差與扭轉偏差糾正需求。

9、所采用的底板頂推體系結構簡單、設計合理且施工簡便，投入施工成本較低。所采用的底板預埋底座結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便、施工成本較低，主要包括布設于所施工連續(xù)剛構橋的懸臂梁段上的直角鋼板、多道均布設在直角鋼板內側的豎向抗剪鋼筋、由填充于直角鋼板內側的混凝土澆筑成型的混凝土現澆塊、布設于混凝土現澆塊內的鋼筋支撐骨架以及安裝在直角鋼板上的縱向預埋螺栓和橫向預埋螺栓，投入成本低且施工簡便。該底板預埋底座使用效果好且實用價值高，具有以下優(yōu)點：第一、構造簡單，易于加工，采用鋼板與鋼筋施工而成；第二、施工方便快捷，不影響其它工序進度，不需要現場焊接；第三、與懸臂梁段2的底板原構造鋼筋合理連接，現場整體受力；第四、與底板頂推機構連接方便、可靠；第五、與懸臂梁段2的底板連接可靠且連接強度高；第六、與該底板預埋底座連接的頂推反力架及外剛性支撐構造均可重復利用；第七、使用方式靈活，不分頂推端和固定端，現場根據需要確定，頂推端與固定端構造相同，不易搞錯；第八、使用操作簡便，易于進行懸臂梁段的位置誤差調整；第九、結構合理，頂推附加彎矩小，取消現有技術中混凝土塊上面的預埋鋼板，直接采用混凝土塊作為頂推點，簡化構造的同時，有效降低了頂推點高度；第十、能利用與底板頂推相同的反力架及剛性撐桿進行頂推； 第十一、拆除方便快捷，且拆除后可重復利用；第十二、傳力合理，剛性支撐構造的縱向頂推力直接傳遞至現澆混凝土塊，而現澆混凝土塊與合攏段底板混凝土澆筑為一體，因為傳力機理簡單。實際使用時，采用該底板預埋底座既能對懸臂梁段進行縱向頂推，也可以對懸臂梁段進行斜向頂推調整偏差。

12、所采用的底板縱向頂推反力架結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便，施工成本較低，提前在加工廠完成加工，加工精度易于保證。該底板縱向頂推反力架主要包括左右兩個對稱布設的縱向支撐件、位于兩個所述縱向支撐件后側的后側連接鋼板、兩個分別布設于兩個縱向支撐件前端的前側連接鋼板和連接于兩個縱向支撐件之間且供頂推千斤頂支頂的頂推件，實際安裝簡便。另外，該底板縱向頂推反力架與底板預埋底座和剛性支撐構造(如剛性支撐桿、剛性骨架等)之間連接簡便、可靠；并且，通過前側連接鋼板將底板縱向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。該底板縱向頂推反力架使用方式靈活，能簡便、快速進行縱橋向頂推。同時，該底板縱向頂推反力架與斜向頂推連接架組裝后形成底板斜向頂推反力架，能簡便、快速改變頂推方向，能簡便、快速對懸臂梁段進行斜向頂推，該斜向頂推連接架結構簡單、設計合理且加工制作及拆卸簡便，使用效果好。

13、所采用的底板縱向頂推反力架和底板斜向頂推反力架采用端部頂推方式，施工方便快捷，現場只需進行螺栓連接即可，現場不需要焊接，施工進度快，不影響其它工序進度。并且，底板縱向頂推反力架和底板斜向頂推反力架的結構標準化，剛性支撐構造的頂推端與固定端所安裝的底板縱向頂推反力架和底板斜向頂推反力架的結構均相同，不易搞錯，實際操作簡便。并且，實際施工時，在剛性支撐構造的兩端均可進行頂推及鎖定，便于施工中的誤差調整。另外，所采用的底板縱向頂推反力架和底板斜向頂推反力架拆除方便快捷，且拆除后可重復利用，重復利用率高；并且底板縱向頂推反力架和底板斜向頂推反力架的重心低，能有效減小頂推過程中的附加彎矩。因而，所采用的底板縱向頂推反力架和底板斜向頂推反力架使用效果好且實用價值高，緊固安裝在底板預埋底座上，頂推千斤頂的頂推力通過底板縱向頂推反力架或底板斜向頂推反力架施加于底板預埋底座上，頂推完成后將頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。并且，底板縱向頂推反力架用于合攏段的縱橋向頂推過程，底板斜向頂推反力架用于合攏段的斜向頂推過程，結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，現場不需要焊接，拆裝簡便、連接可靠且重復利用率高，頂推過程中產生的附加彎矩較小。

14、所采用的底板頂推體系使用效果好且實用價值高，能簡便、快速完成合攏段兩側懸臂梁段的頂推過程，并能滿足懸臂梁段的橫向偏差與扭轉偏差糾正需求。

下面通過附圖和實施例，對本實用新型的技術方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1-1為本實用新型頂板斜向頂推體系與底板斜向頂推體系呈交叉布設時梁段糾偏頂推系統(tǒng)的使用狀態(tài)參考圖。

圖1-2為本實用新型頂板斜向頂推體系與底板斜向頂推體系呈同向布設時梁段糾偏頂推系統(tǒng)的使用狀態(tài)參考圖。

圖1-3為本實用新型縱向頂推系統(tǒng)的使用狀態(tài)參考圖。

圖1-4為本實用新型懸臂梁段端部頂板預埋底座和底板預埋底座的布設位置示意圖。

圖2-1為本實用新型第一頂板預埋底座的平面結構示意圖。

圖2-2為本實用新型第一頂板預埋底座的橫橋向結構示意圖。

圖2-3為本實用新型第一頂板預埋底座中第一縱向開槽角鋼、第一豎向連接螺栓、橫向連接螺栓與頂板橫向鋼筋的連接狀態(tài)示意圖。

圖3-1為本實用新型第二頂板預埋底座的平面結構示意圖。

圖3-2為本實用新型第二頂板預埋底座的橫橋向結構示意圖。

圖3-3為本實用新型第二頂板預埋底座中第二縱向開槽角鋼、橫向連接角鋼與頂板橫向鋼筋的連接狀態(tài)示意圖。

圖4-1為本實用新型實施例1中剛性支撐構造的結構示意圖。

圖4-2為本實用新型實施例1中剛性支撐構造的端部結構示意圖。

圖4-3為本實用新型實施例1中下支撐鋼板與剛性支撐件的結構示意圖。

圖5-1為本實用新型頂板縱向頂推反力架的結構示意圖。

圖5-2為圖5-1的A-A剖視圖。

圖5-3為本實用新型頂板縱向頂推反力架的側部結構示意圖。

圖5-4為本實用新型頂板縱向頂推反力架中第一U型底鋼板、第一橫向連接件和兩個第一豎向鋼板條的布設位置示意圖。

圖5-5為本實用新型頂板縱向頂推反力架中第一U型底鋼板、兩個第一豎向鋼板條和兩個第一端部連接鋼板的切割狀態(tài)示意圖。

圖6-1為本實用新型頂板斜向頂推反力架的結構示意圖。

圖6-2為本實用新型U型鋼板反力架中第二豎向鋼板條、第二端部連接鋼板和第二橫向連接件在U型鋼板上的布設位置示意圖。

圖6-3為本實用新型U型鋼板反力架中第二豎向鋼板條、第二端部連接鋼板和第二橫向連接件的側部結構示意圖。

圖7-1為本實用新型底板預埋底座的平面結構示意圖。

圖7-2為本實用新型底板預埋底座的橫橋向結構示意圖。

圖8-1為本實用新型底板縱向頂推反力架的結構示意圖。

圖8-2為本實用新型底板斜向頂推反力架的結構示意圖。

圖8-3為本實用新型斜向頂推連接架的結構示意圖。

圖9為本實用新型對懸臂梁段進行頂推糾偏時的方法流程框圖。

圖10為本實用新型實施例2中下支撐鋼板與剛性支撐件的結構示意圖。

圖11為本實用新型實施例3中下支撐鋼板與剛性支撐件的結構示意圖。

附圖標記說明:

1-1—第一縱向開槽角鋼； 1-3—第一豎向連接螺栓；

1-3-1—第一螺栓桿； 1-3-2—第一上螺母； 1-3-3—第一下螺母；

1-4—頂板橫向鋼筋； 1-5—橫向連接螺栓； 1-6—第一U形槽；

1-7—第一排氣孔； 1-8—頂板縱向鋼筋； 2—懸臂梁段；

2-1—底板； 2-2—腹板； 2-3—頂板；

3-1—頂板左側預埋底座； 3-2—底板左側預埋底座；

4-1—頂板右側預埋底座； 4-2—底板右側預埋底座；

5-10—頂板剛性支撐構造； 5-20—底板剛性支撐構造；

6-1—頂板頂推千斤頂； 6-2—頂板頂推千斤頂；

5-1—下支撐鋼板； 5-2-1—第一槽鋼； 5-2-2—支撐角鋼；

5-2-3—豎向鋼板； 5-2-4—上支撐鋼板； 5-3—端部鋼板；

5-3-1—第一連接螺栓安裝孔； 6—頂推千斤頂；

7-1—第二縱向開槽角鋼； 7-3—第二豎向連接螺栓；

7-3-1—第二螺栓桿； 7-3-2—第二上螺母； 7-3-3—第二下螺母；

7-6—第二U形槽； 7-7—第二排氣孔；

7-9—第三豎向連接螺栓； 8—斜向頂推反力架； 8-1—第二U型底鋼板；

8-2—第二豎向鋼板條； 8-3—第三槽鋼； 8-4—第二加勁肋板；

8-5—第二端部連接鋼板； 8-5-1—第三連接螺栓安裝孔；

8-6—固定鋼板； 8-6-1—第二固定螺栓安裝孔；

9—縱向頂推反力架； 9-1—第一U型底鋼板；

9-1-1—第一固定螺栓安裝孔；

9-2—第一豎向鋼板條； 9-3—第二槽鋼； 9-4—第一加勁肋板；

9-5—第一端部連接鋼板； 9-5-1—第二連接螺栓安裝孔。

10-1—直角鋼板； 10-1-1—前側鋼板； 10-1-2—內側鋼板；

10-2—豎向抗剪鋼筋； 10-3—混凝土現澆塊；

10-6—縱向鋼筋； 10-7—橫向鋼筋； 10-8—縱向預埋螺栓；

10-9—橫向預埋螺栓； 11—縱向頂推反力架；

11-1—水平鋼板； 11-2—縱向鋼板； 11-3—頂推件；

11-4—后側連接鋼板； 11-4-1—后側螺栓安裝孔；

11-5—前側連接鋼板； 11-5-1—前側螺栓安裝孔；

11-6—斜向頂推連接架； 11-6-1—水平底板； 11-6-2—內側連接板；

11-6-3—外側連接板； 11-6-4—連接鋼板；

11-6-5—第二螺栓安裝孔； 11-6-6—第一螺栓安裝孔。

具體實施方式

如圖1-1、圖1-2和圖1-3所示，本實用新型由頂板頂推體系和底板頂推體系組成；

所述頂板頂推體系包括兩組分別布設在所施工連續(xù)剛構橋的兩個懸臂梁段2端部的頂板預埋底座、支撐于兩組所述頂板預埋底座之間的頂板剛性支撐構造5-10和對 頂板剛性支撐構造5-10進行頂推的頂板頂推機構，所述懸臂梁段2為鋼筋混凝土箱梁，所施工連續(xù)剛構橋的主梁合攏段為連接于兩個所述懸臂梁段2之間的合攏段；每組所述頂板預埋底座均包括兩個布設于同一個所述懸臂梁段2上的所述頂板預埋底座，兩個所述頂板預埋底座分別為布設在懸臂梁段2頂板上部左右兩側的頂板左側預埋底座3-1和頂板右側預埋底座4-1；

所述頂板剛性支撐構造5-10為頂板縱向頂推用支撐構造或頂板斜向頂推用支撐構造；所述頂板縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述頂板預埋底座中的頂板左側預埋底座3-1上或兩組所述頂板預埋底座中的頂板右側預埋底座4-1上，所述頂板斜向頂推用支撐構造的一端支頂在一組所述頂板預埋底座中的頂板左側預埋底座3-1上且其另一端支頂在另一組所述頂板預埋底座中的頂板右側預埋底座4-1上；

所述頂板剛性支撐構造5-10的一端為固定端且其另一端為頂推端，所述固定端支頂的所述頂板預埋底座為頂板固定側底座，所述頂推端支頂的所述頂板預埋底座為頂板頂推側底座；

所述頂板頂推機構布設在頂板剛性支撐構造5-10的所述頂推端與所述頂板頂推側底座之間；所述頂板頂推機構為頂板頂推千斤頂6-1，所述頂板頂推千斤頂6-1后部支頂在所述頂板頂推側底座上，且頂板頂推千斤頂6-1前部支頂在頂板剛性支撐構造5-10的所述頂推端上；所述頂板頂推千斤頂6-1與其所頂推的頂板剛性支撐構造5-10布設在同一直線上；

所述底板頂推體系包括兩組分別布設在所施工連續(xù)剛構橋的兩個懸臂梁段2端部的底板預埋底座、支撐于兩組所述底板預埋底座之間的底板剛性支撐構造5-20和對底板剛性支撐構造5-20進行頂推的底板頂推機構；每組所述底板預埋底座均包括兩個布設于同一個所述懸臂梁段2上的所述底板預埋底座，兩個所述底板預埋底座分別為布設在懸臂梁段2的底板2-1上部左右兩側的底板左側預埋底座3-2和右側預埋底座4-2，所述底板左側預埋底座3-2和右側預埋底座4-2均位于懸臂梁段2的左右兩側腹板2-2之間；

所述底板剛性支撐構造5-20為底板縱向頂推用支撐構造或底板斜向頂推用支撐構造；所述底板縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述底板預埋底座中的底板左側預埋底座3-2上或兩組所述底板預埋底座中的右側預埋底座4-2上，所述底板斜向頂推用支撐構造的一端支頂在一組所述底板預埋底座中的底板左側預埋底座3-2上且其另一端支頂在另一組所述底板預埋底座中的右側預埋底座4-2上；

所述底板剛性支撐構造5-20的一端為固定端且其另一端為頂推端，所述固定端支頂的所述底板預埋底座為底板固定側底座，所述頂推端支頂的所述底板預埋底座為底板頂推側底座；

所述底板頂推機構布設在底板剛性支撐構造5-20的所述頂推端與所述底板頂推側底座之間；所述底板頂推機構為底板頂推千斤頂6-2，所述底板頂推千斤頂6-2后部支頂在所述底板頂推側底座上，且底板頂推千斤頂6-2前部支頂在底板剛性支撐構造5-20的所述頂推端上；所述底板頂推千斤頂6-2與其所頂推的底板剛性支撐構造5-20布設在同一直線上。

本實施例中，對于一個所述懸臂梁段2而言，兩個所述頂板預埋底座和兩個所述底板預埋底座均位于該懸臂梁段2的同一個橫斷面上。

本實施例中，所述頂板縱向頂推用支撐構造和所述底板縱向頂推用支撐構造呈縱橋向布設。

本實施例中，兩組所述頂板預埋底座中四個所述頂板預埋底座的結構均相同；每組所述頂板預埋底座中的兩個所述頂板預埋底座呈對稱布設；

兩組所述底板預埋底座中四個所述底板預埋底座的結構均相同；每組所述底板預 埋底座中的兩個所述底板預埋底座呈對稱布設。

本實施例中，所述頂板縱向頂推用支撐構造的數量為兩個，一個所述頂板縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述頂板預埋底座中的頂板左側預埋底座3-1之間，另一個所述頂板縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述頂板預埋底座中的頂板右側預埋底座4-1之間；所述頂板斜向頂推用支撐構造的數量為一個；

所述底板縱向頂推用支撐構造的數量為兩個，一個所述底板縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述底板預埋底座中的底板左側預埋底座3-2之間，另一個所述底板縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述底板預埋底座中的右側預埋底座4-2之間；所述底板斜向頂推用支撐構造的數量為一個。

本實施例中，所述頂板固定側底座和所述頂板頂推側底座上均固定安裝有頂板頂推反力架，所述頂板頂推反力架為頂板縱向頂推反力架9和/或頂板斜向頂推反力架8；所述頂板縱向頂推用支撐構造的兩端均支頂在頂板縱向頂推反力架9上，所述頂板斜向頂推用支撐構造的兩端均支頂在頂板斜向頂推反力架8上；

所述底板固定側底座和所述底板頂推側底座上均固定安裝有頂推反力架，所述頂推反力架為底板縱向頂推反力架11和/或底板斜向頂推反力架；所述底板縱向頂推用支撐構造的兩端均支頂在底板縱向頂推反力架11上，所述底板斜向頂推用支撐構造的兩端均支頂在所述底板斜向頂推反力架上。

本實施例中，兩組所述頂板預埋底座、兩個所述所述頂板縱向頂推用支撐構造、四個所述頂板縱向頂推反力架9和兩個所述頂板頂推機構組成頂板縱向頂推體系；四個所述頂板縱向頂推反力架9分別安裝在四個所述頂板預埋底座上，兩個所述頂板頂推機構分別支頂于兩個所述頂板縱向頂推用支撐構造的頂推端上；

兩組所述頂板預埋底座、所述頂板斜向頂推用支撐構造、兩個所述頂板斜向頂推反力架8和一個所述頂板頂推機構組成頂板斜向頂推體系；兩個所述頂板斜向頂推反力架8分別安裝在所述頂板斜向頂推用支撐構造兩端支頂的所述頂板預埋底座上；

兩組所述底板預埋底座、兩個所述所述底板縱向頂推用支撐構造、四個所述底板縱向頂推反力架11和兩個所述底板頂推機構組成底板縱向頂推體系；四個所述底板縱向頂推反力架11分別安裝在四個所述底板預埋底座上，兩個所述底板頂推機構分別支頂于兩個所述底板縱向頂推用支撐構造的頂推端上；

兩組所述底板預埋底座、所述底板斜向頂推用支撐構造、兩個所述底板斜向頂推反力架和一個所述底板頂推機構組成底板斜向頂推體系；兩個所述底板斜向頂推反力架分別安裝在所述底板斜向頂推用支撐構造兩端支頂的所述底板預埋底座上；

所述頂板縱向頂推體系和所述底板縱向頂推體系組成縱向頂推系統(tǒng)，所述頂板斜向頂推體系和所述底板斜向頂推體系組成梁段糾偏頂推系統(tǒng)。

實際布設安裝時，所述頂板預埋底座沿所處懸臂梁段2的長度方向進行布設。

本實施例中，一組所述頂板預埋底座中的兩個所述頂板預埋底座分別位于懸臂梁段2的左右兩個腹板2-2外側。

并且，頂推糾偏完成后，兩組所述頂板預埋底座呈對稱布設。

實際使用時，所述頂板預埋底座為第一頂板預埋底座或第二頂板預埋底座7。

如圖2-1、圖2-2及圖2-3所示，所述第一頂板預埋底座包括兩個對稱布設的第一縱向開槽角鋼1-1和對兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1進行連接的橫向連接結構，兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1均沿縱橋向布設在懸臂梁段2上；兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1均為直角角鋼，兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的水平直角邊均布設于懸臂梁段2的頂板2-3上且其豎向直角邊均預埋在懸臂梁段2的頂板2-3內；所述水平直角邊上沿縱橋向由前至后安裝有多個第一豎向連接螺栓1-3，所述第一豎向連接螺栓1-3下部預埋在懸臂梁段2的頂板2-3內，所述水平直角邊上開有多個分別供多個 所述第一豎向連接螺栓1-3安裝的螺栓安裝孔；所述豎向直角邊上由前至后開有多個分別供懸臂梁段2的頂板2-3內所設置的多根頂板橫向鋼筋1-4穿過的凹槽，多根所述頂板橫向鋼筋1-4分別卡裝于多個所述凹槽內；所述橫向連接結構包括連接于兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1前側之間的前側橫向連接結構和連接于兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1后側之間的后側橫向連接結構，所述前側橫向連接結構和所述后側橫向連接結構均包括一個或多個連接于兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊之間的第一橫向連接螺栓1-5，所述第一橫向連接螺栓1-5沿橫橋向布設且其預埋于懸臂梁段2的頂板2-3內。

本實施例中，兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的長度均為60cm～150cm。

實際施工時，也根據具體需要，對兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的長度分別進行相應調整。

本實施例中，兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊均與懸臂梁段2的頂板上表面緊貼。

實際使用時，所述懸臂梁段2為所施工連續(xù)剛構橋的主梁中需進行合攏的梁段，具體為位于合攏口兩側的梁段。本實施例中，所施工連續(xù)剛構橋的主梁為鋼筋混凝土箱梁。

本實施例中，所述第一縱向開槽角鋼1-1均為等邊角鋼，所述第一縱向開槽角鋼1-1的兩個直角邊的寬度均為100mm～200mm且兩個直角邊的厚度均為10mm～16mm。

實際施工時，可根據具體需要，對第一縱向開槽角鋼1-1的尺寸進行相應調整。兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的結構和尺寸均相同。

本實施例中，一個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊上開有多個第一排氣孔1-7。

實際施工時，也可以在兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊上均開設第一排氣孔1-7。

本實施例中，所述第一排氣孔1-7為圓孔且其孔徑為Φ3mm～Φ4mm。相鄰兩個所述第一排氣孔1-7之間的間距為4cm～6cm。

本實施例中，所述凹槽為第一U形槽1-6。

并且，多個所述第一U形槽1-6的間距與懸臂梁段2頂板內所設置頂板橫向鋼筋1-4的布設間距一致，前后相鄰兩個所述第一U形槽1-6的間距為10cm或15cm。

本實施例中，所述第一U形槽1-6的一個側壁呈豎直向布設且其另一個側壁由上至下逐漸向外傾斜。因而，能有效減少所述第一縱向開槽角鋼1-1的鋼板用量。

本實施例中，每個所述第一豎向連接螺栓1-3均包括呈豎直向布設的第一螺栓桿1-3-1和兩個均安裝在第一螺栓桿1-3-1的螺母，兩個所述螺母分為第一上螺母1-3-2和位于第一上螺母1-3-2正下方的第一下螺母1-3-3，所述第一上螺母1-3-2和第一下螺母1-3-3分別位于所述水平直角邊的上下兩側，所述第一下螺母1-3-3預埋在懸臂梁段2的頂板內。所述第一螺栓桿1-3-1與所述水平直角邊之間以螺紋方式進行連接。因而，所述水平直角邊上供第一豎向連接螺栓1-3安裝的螺栓安裝孔為內螺紋孔。

并且，多個所述第一豎向連接螺栓1-3的結構和尺寸均相同；所述第一螺栓桿1-3-1的直徑為Φ16mm～Φ24mm，所述第一螺栓桿1-3-1下部埋入懸臂梁段2頂板內的長度為10cm～15cm且其上部埋設于懸臂梁段2上鋪裝的橋面鋪裝層內，所述第一螺栓桿1-3-1上端伸出至第一上螺母1-3-2外側的長度為5cm～6cm。

本實施例中，所述第一豎向連接螺栓1-3為高強螺栓。

本實施例中，所述橫向連接結構中所有第一橫向連接螺栓1-5的結構和尺寸均相同且其均布設于同一水平面上，兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊上均開有多個分別供多個所述第一橫向連接螺栓1-5安裝的螺栓安裝孔。

本實施例中，所述前側橫向連接結構和所述后側橫向連接結構中均包括兩個所述第一橫向連接螺栓1-5。

實際施工時，可根據具體需要，對所述前側橫向連接結構和所述后側橫向連接結構中所包括第一橫向連接螺栓1-5的數量進行相應調整。

本實施例中，所述第一橫向連接螺栓1-5的第一螺栓桿直徑為Φ16mm～Φ24mm

本實施例中，相鄰兩根所述頂板橫向鋼筋1-4之間設置有一個所述第一豎向連接螺栓1-3。

本實施例中，兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋1-4之間均以點焊方式進行固定連接。

實際施工時，對懸臂梁段2進行混凝土澆筑施工之前，將所述第一頂板預埋底座固定安裝至懸臂梁段2的鋼筋骨架即頂板鋼筋上；并且，對所述第一頂板預埋底座進行安裝時，根據預先設計的外置式勁性骨架即頂板剛性支撐構造5-10的布設位置，對所述第一頂板預埋底座的安裝位置進行確定，并將所述第一頂板預埋底座與所述外置式勁性骨架進行試拼接，隨后在混凝土澆筑前將所述第一頂板預埋底座與頂板鋼筋進行間隔點焊固定具體是將兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋1-4進行點焊固定，頂推完成后所述第一頂板預埋底座不需去除。

實際施工時，所述懸臂梁段2的頂板內沿橫橋向由左至右設置有多根頂板縱向鋼筋1-8，多根頂板橫向鋼筋1-4沿縱橋向由前至后布設在同一水平面上，多根所述頂板縱向鋼筋1-8均布設在同一水平面上且其均位于多根頂板橫向鋼筋1-4下方，每根所述頂板橫向鋼筋1-4均與多根所述頂板縱向鋼筋1-8緊固連接為一體。

如圖3-1、圖3-2及圖3-3所示，所述第二頂板預埋底座7包括兩個對稱布設的第二縱向開槽角鋼7-1和前后兩個分別對兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1進行連接的橫向連接角鋼7-5，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1均沿縱橋向布設在所施工連續(xù)剛構橋的懸臂梁段2上；兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1和兩個所述橫向連接角鋼7-5均為直角角鋼，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1和兩個所述橫向連接角鋼7-5的水平直角邊均布設于懸臂梁段2的頂板2-3上且其豎向直角邊均預埋在懸臂梁段2的頂板2-3內；所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述水平直角邊上沿縱橋向由前至后安裝有多個第二豎向連接螺栓7-3，所述第二豎向連接螺栓7-3下部預埋在懸臂梁段2的頂板2-3內，所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第二豎向連接螺栓7-3安裝的螺栓安裝孔；所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述豎向直角邊上由前至后開有多個分別供懸臂梁段2的頂板2-3內所設置的多根頂板橫向鋼筋1-4穿過的第一凹槽，多根所述頂板橫向鋼筋1-4分別卡裝于多個所述第一凹槽內；兩個所述橫向連接角鋼7-5均沿橫橋向布設且二者呈對稱布設，所述橫向連接角鋼7-5的所述豎向直角邊上由左至右開有多個分別供懸臂梁段2的頂板2-3內所設置的多根頂板縱向鋼筋1-8穿過的第二凹槽，多根所述頂板縱向鋼筋1-8分別卡裝于多個所述第二凹槽內；

本實施例中，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的長度均為60cm～150cm。

實際施工時，也根據具體需要，對兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的長度分別進行相應調整。

本實施例中，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1和兩個所述橫向連接角鋼7-5的所述水平直角邊均與懸臂梁段2的頂板上表面緊貼。

實際施工時，所述懸臂梁段2的頂板內沿橫橋向由左至右設置有多根頂板縱向鋼筋1-8，多根頂板橫向鋼筋1-4沿縱橋向由前至后布設在同一水平面上，多根所述頂板縱向鋼筋1-8均布設在同一水平面上且其均位于多根頂板橫向鋼筋1-4下方，每根所述頂板橫向鋼筋1-4均與多根所述頂板縱向鋼筋1-8緊固連接為一體。

實際使用時，所述懸臂梁段2為所施工連續(xù)剛構橋的主梁中需進行合攏的梁段，具體為位于合攏口兩側的梁段。本實施例中，所施工連續(xù)剛構橋的主梁為鋼筋混凝土箱梁。

本實施例中，所述第二縱向開槽角鋼7-1和橫向連接角鋼7-5均為等邊角鋼，所述第二縱向開槽角鋼7-1和橫向連接角鋼7-5的兩個直角邊的寬度均為100mm～200mm且兩個直角邊的厚度均為10mm～16mm。

實際施工時，可根據具體需要，對第二縱向開槽角鋼7-1和橫向連接角鋼7-5的尺寸進行相應調整。兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的結構和尺寸均相同，兩個所述橫向連接角鋼7-5的結構和尺寸均相同。本實施例中，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1和兩個所述橫向連接角鋼7-5均布設在同一水平面上，每個所述橫向連接角鋼7-5的左右兩端均以焊接方式固定在兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1上，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1和兩個所述橫向連接角鋼7-5的橫截面尺寸均相同且其連接組成一個矩形角鋼架。

本實施例中，一個所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述水平直角邊上開有多個第二排氣孔7-7。

實際施工時，也可以在兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述水平直角邊上均開設第二排氣孔7-7。

本實施例中，所述第二排氣孔7-7為圓孔且其孔徑為Φ3mm～Φ4mm。相鄰兩個所述第二排氣孔7-7之間的間距為4cm～6cm。

實際加工時，所述第一凹槽和所述第二凹槽均為第二U形槽7-6。

本實施例中，所述第一凹槽的一個側壁呈豎直向布設且其另一個側壁由上至下逐漸向外傾斜，所述第二凹槽的兩個側壁均呈豎直向布設。

并且，多個所述第一凹槽的間距與懸臂梁段2頂板內所設置頂板橫向鋼筋1-4的布設間距一致，前后相鄰兩個所述第一凹槽的間距為10cm或15cm。

本實施例中，所述第一凹槽的一個側壁呈豎直向布設且其另一個側壁由上至下逐漸向外傾斜。因而，能有效減少所述第二縱向開槽角鋼7-1的鋼板用量。

本實施例中，多個所述第二凹槽的間距與懸臂梁段2頂板內所設置頂板縱向鋼筋1-8的布設間距一致。

本實施例中，每個所述第二豎向連接螺栓7-3均包括呈豎直向布設的第二螺栓桿7-3-1和兩個均安裝在第二螺栓桿7-3-1的螺母，兩個所述螺母分為第二上螺母7-3-2和位于第二上螺母7-3-2正下方的第二下螺母7-3-3，所述第二上螺母7-3-2和第二下螺母7-3-3分別位于第二縱向開槽角鋼7-1的所述水平直角邊的上下兩側，所述第二下螺母7-3-3預埋在懸臂梁段2的頂板內；所述第二螺栓桿7-3-1與所述水平直角邊之間以螺紋方式進行連接。

并且，多個所述第二豎向連接螺栓7-3的結構和尺寸均相同；所述第二螺栓桿7-3-1的直徑為Φ16mm～Φ24mm，所述第二螺栓桿7-3-1下部埋入懸臂梁段2頂板內的長度為10cm～15cm且其上部埋設于懸臂梁段2上鋪裝的橋面鋪裝層內，所述第二螺栓桿7-3-1上端伸出至第二上螺母7-3-2外側的長度為5cm～6cm。

本實施例中，所述第二豎向連接螺栓7-3為高強螺栓。

本實施例中，兩個所述橫向連接角鋼7-5分別為連接于兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1前側之間的前側連接角鋼和連接于兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1后側之間的后側連接角鋼；所述后側連接角鋼上由左至右安裝有多個第三豎向連接螺栓7-9，所述第三豎向連接螺栓7-9下部預埋在懸臂梁段2的頂板內，所述后側連接角鋼的所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第三豎向連接螺栓7-9安裝的螺栓安裝孔。

并且，所述第三豎向連接螺栓7-9的結構和尺寸均與第二豎向連接螺栓7-3相同， 所述第三豎向連接螺栓7-9的第二螺栓桿7-3-1與橫向連接角鋼7-5的所述水平直角邊之間以螺紋方式進行連接。并且，所述第三豎向連接螺栓7-9的第二上螺母7-3-2和第二下螺母7-3-3分別位于橫向連接角鋼7-5的所述水平直角邊的上下兩側。

本實施例中，多個所述第三豎向連接螺栓7-9呈折線形布設。

本實施例中，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋1-4之間均以點焊方式進行固定連接。

實際施工時，對懸臂梁段2進行混凝土澆筑施工之前，將所述第二頂板預埋底座7固定安裝至懸臂梁段2的鋼筋骨架即頂板鋼筋上；并且，對所述第二頂板預埋底座7進行安裝時，根據預先設計的外置式勁性骨架即頂板剛性支撐構造5-10的布設位置，對所述第二頂板預埋底座7的安裝位置進行確定，并將所述第二頂板預埋底座7與所述外置式勁性骨架進行試拼接，隨后在混凝土澆筑前將所述第一頂板預埋底座與頂板鋼筋進行間隔點焊固定具體是將兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋1-4進行點焊固定，頂推完成后所述第二頂板預埋底座7不需去除。

并且，對第二豎向連接螺栓7-3和第三豎向連接螺栓7-9進行安裝時，先擰入第二螺栓桿7-3-1，再擰緊第二下螺母7-3-3，最擰入第二上螺母7-3-2。

本實施例中，所述頂板預埋底座為第二頂板預埋底座7。

實際使用時，當所述頂板縱向頂推用支撐構造為所述頂板縱向頂推用支撐構造時，采用本實用新型所述頂板頂推體系對懸臂梁段2進行縱向頂推即縱橋向推動；當所述頂板縱向頂推用支撐構造為所述頂板斜向頂推用支撐構造時，采用本實用新型所述頂板頂推體系對懸臂梁段2進行斜向頂推。

本實施例中，所述頂板剛性支撐構造5-10和底板剛性支撐構造5-20均為型鋼支撐構造。

如圖4-1、圖4-2及圖4-3所示，所述型鋼支撐構造包括下支撐鋼板5-1、布設在下支撐鋼板5-1上的剛性支撐件和兩個分別布設在下支撐鋼板5-1前后兩端的端部鋼板5-3，所述下支撐鋼板5-1和所述剛性支撐件均沿懸臂梁段2的頂推方向進行布設且二者的長度相同；所述下支撐鋼板5-1為矩形鋼板，所述剛性支撐件位于下支撐鋼板5-1的正上方且其寬度小于下支撐鋼板5-1的寬度；兩個所述端部鋼板5-3均沿下支撐鋼板5-1的寬度方向進行布設且二者均為豎向鋼板；所述下支撐鋼板5-1的前后兩端分別固定在兩個所述端部鋼板5-3上，且所述剛性支撐件的前后兩端分別固定在兩個所述端部鋼板5-3上；所述剛性支撐件焊接固定在下支撐鋼板5-1上，所述剛性支撐件為第一支撐件、第二支撐件或第三支撐件，所述第一支撐件為一根倒扣在下支撐鋼板5-1上的第一槽鋼5-2-1，所述第二支撐件由兩根對稱布設的支撐角鋼5-2-2組成，所述第三支撐件由左右兩個對稱布設的豎向鋼板5-2-3和支撐于兩個所述豎向鋼板5-2-3上的上支撐鋼板2-4組成；所述下支撐鋼板5-1的左側前后兩端均設置有多個分別供多個左側固定螺栓安裝的左側螺栓安裝孔5-1-1且其右側前后兩端均設置有多個分別供多個右側固定螺栓安裝的右側螺栓安裝孔5-1-2，多個所述左側螺栓安裝孔5-1-1和多個所述右側螺栓安裝孔5-1-2均沿下支撐鋼板5-1的長度方向由前至后進行布設；所述下支撐鋼板5-1通過多個所述左側固定螺栓和多個所述右側固定螺栓鎖緊固定在所施工連續(xù)剛構橋的懸臂梁段上；兩個所述端部鋼板5-3的左右兩側均設置有供端部連接螺栓安裝的第一連接螺栓安裝孔5-3-1。

實際使用時，當所述頂板預埋底座為所述第一頂板預埋底座時，所述左側固定螺栓和右側固定螺栓均為第一豎向連接螺栓1-3；當所述頂板預埋底座為所述第二頂板預埋底座7時，所述左側固定螺栓和右側固定螺栓均為第二豎向連接螺栓7-3。頂推完成后，通過所述左側固定螺栓和右側固定螺栓將頂板剛性支撐構造5-10的端部與 所述頂板預埋底座進行鎖定，以保證安全、可靠，不會發(fā)生頂板剛性支撐構造5-10移位、墜落等意外。

本實施例中，所述第一連接螺栓安裝孔5-3-1為圓形。

實際使用時，所述端部鋼板5-3為矩形鋼板或等腰梯形鋼板。

本實施例中，所述端部鋼板5-3為等腰梯形鋼板且其寬度由上至下逐漸增大。所述端部鋼板5-3的底部寬度與下支撐鋼板5-1的寬度相同。

本實施例中，兩個所述端部鋼板5-3的結構和尺寸均相同。

實際加工時，所述端部鋼板5-3與下支撐鋼板5-1和所述剛性支撐件之間均以焊接方式進行固定連接。

本實施例中，多個所述左側螺栓安裝孔5-1-1和多個所述右側螺栓安裝孔5-1-2呈對稱布設；多個所述左側螺栓安裝孔5-1-1均位于所述剛性支撐件左側，多個所述右側螺栓安裝孔5-1-2均位于所述剛性支撐件右側。

并且，多個所述左側螺栓安裝孔5-1-1和多個所述右側螺栓安裝孔5-1-2均呈均勻布設。

本實施例中，所述左側固定螺栓和所述右側固定螺栓均為呈豎直向布設的豎向螺栓且二者均為所述固定螺栓。

所述左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2均為光孔即未設置內螺紋的孔，所述左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2的孔徑均大于所述豎向螺栓的直徑，便于對頂板剛性支撐構造5-10的位置進行誤差調整。本實施例中，所述左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2的孔徑均略大于所述豎向螺栓的螺栓桿直徑。

本實施例中，兩個所述端部鋼板5-3的左右兩側均設置有多個所述第一連接螺栓安裝孔5-3-1，多個所述第一連接螺栓安裝孔5-3-1由左至右進行布設；每個所述端部鋼板5-3左側所設置的第一連接螺栓安裝孔5-3-1均為左側連接孔，所述左側連接孔位于所述剛性支撐件左側；每個所述端部鋼板5-3右側所設置的第一連接螺栓安裝孔5-3-1均為右側連接孔，所述右側連接孔位于所述剛性支撐件右側。

并且，多個所述左側連接孔與多個所述右側連接孔呈對稱布設。

本實施例中，每個所述端部鋼板5-3的左右兩側均設置有兩個所述第一連接螺栓安裝孔5-3-1，每個所述端部鋼板5-3上所述左側連接孔和所述右側連接孔的數量均為兩個。兩個所述左側連接孔分別為第一左側連接孔和位于所述第一左側連接孔右側的第二左側連接孔，所述第二左側連接孔位于所述第一左側連接孔上方。

實際加工時，所述第一槽鋼5-2-1的高度h＝100mm～150mm、腿寬b＝200mm～300mm且其腰厚d＝10mm～16mm。

本實施例中，所述第一槽鋼5-2-1的高度h＝100mm、腿寬b＝200mm且其腰厚d＝12mm。

實際加工過程中，可根據具體需要，對第一槽鋼5-2-1的高度h、腿寬b且其腰厚d的大小分別進行相應調整。

本實施例中，所述下支撐鋼板5-1和端部鋼板5-3的板厚均為10mm～16mm，所述下支撐鋼板5-1的寬度為2D，其中D＝h+Δd，Δd＝8cm～16cm。

本實施例中，所述端部連接螺栓呈水平布設，并且所述端部連接螺栓沿縱橋向布設。所述第一連接螺栓安裝孔5-3-1的孔徑略大于所述端部連接螺栓的螺栓桿直徑。

本實施例中，所述端部連接螺栓的直徑即其螺栓桿的直徑為Φ20mm～Φ32mm。

本實施例中，所述左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2均為長圓孔。并且，所述長圓孔沿下支撐鋼板5-1的長度方向進行布設。

為便于重復利用和頂推過程中進行誤差調整，對左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2在頂推方向上的長度進行適當增大，因而左側螺栓安裝孔5-1-1和右 側螺栓安裝孔5-1-2均為長圓孔。

本實施例中，所述頂板固定側底座和所述頂板頂推側底座上均固定安裝有頂板縱向頂推反力架9和斜向頂推反力架8。

如圖5-1、圖5-2、圖5-3及圖5-4所示，所述頂板縱向頂推反力架9包括第一U型底鋼板9-1和布設在第一U型底鋼板9-1上的第一頂推構件，所述第一頂推構件包括兩個分別布設在第一U型底鋼板9-1左右兩側上方的第一豎向鋼板條9-2和一個連接于兩個所述第一豎向鋼板條9-2后端之間且供頂板頂推千斤頂6-1支頂的第一橫向連接件，兩個所述第一豎向鋼板條9-2的前端外側均設置有第一端部連接鋼板9-5；所述第一U型底鋼板9-1為U字形且其呈水平布設，所述第一U型底鋼板9-1的中部為供頂板頂推千斤頂6-1安裝的千斤頂安裝槽；兩個所述第一豎向鋼板條9-2均沿第一U型底鋼板9-1的長度方向布設，所述第一橫向連接件呈水平布設且其與第一豎向鋼板條9-2呈垂直布設；所述第一橫向連接件為型鋼且其前后兩端分別焊接固定在兩個所述第一豎向鋼板條9-2的內側壁上，所述第一橫向連接件位于所述千斤頂安裝槽后側且其焊接固定在第一U型底鋼板9-1上；兩個所述第一端部連接鋼板9-5分別焊接固定在兩個所述第一豎向鋼板條9-2的外側壁上且二者均焊接固定在第一U型底鋼板9-1的前側上部；所述第一U型底鋼板9-1由第一左側鋼板、位于所述第一左側鋼板右側的第一右側鋼板和連接于所述第一左側鋼板與所述第一右側鋼板之間后側的第一后側鋼板組成，所述第一左側鋼板與所述第一右側鋼板呈對稱布設，所述第一左側鋼板、所述第一右側鋼板和所述第一后側鋼板上均設置有多個分別供多個固定螺栓安裝的第一固定螺栓安裝孔9-1-1，所述第一左側鋼板和所述第一右側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔9-1-1均沿第一U型底鋼板9-1的長度方向由前至后進行布設，所述第一后側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔9-1-1沿第一U型底鋼板9-1的寬度方向由左至右進行布設；兩個所述第一端部連接鋼板9-5均呈豎直向布設且二者均沿第一U型底鋼板9-1的寬度方向進行布設，兩個所述第一端部連接鋼板9-5呈對稱布設，每個所述第一端部連接鋼板9-5上均設置有供所述端部連接螺栓安裝的第二連接螺栓安裝孔9-5-1；所述第一U型底鋼板9-1固定安裝在所述頂板預埋底座上。

本實施例中，所述第二連接螺栓安裝孔9-5-1為圓孔。實際加工時，為便于誤差調整，所述第二連接螺栓安裝孔9-5-1的孔徑大于所述端部連接螺栓的直徑，具體是所述端部連接螺栓的螺栓桿直徑。

實際使用時，所述固定螺栓為呈豎直向布設的豎向螺栓，所述端部連接螺栓呈水平布設。并且，當所述頂板預埋底座為所述第一頂板預埋底座時，所述固定螺栓為第一豎向連接螺栓1-3；當所述頂板預埋底座為所述第二頂板預埋底座7時，所述固定螺栓為第二豎向連接螺栓7-3和第三豎向連接螺栓7-9。所述頂板縱向頂推反力架9通過多個所述固定螺栓固定在所述頂板預埋底座上。

本實施例中，所述第一后側鋼板上所設置第二連接螺栓安裝孔9-5-1的數量為三個，三個所述第二連接螺栓安裝孔9-5-1包括一個位于所述第一后側鋼板中部的第一中部安裝孔和對稱布設在所述第一中部安裝孔左右兩側的第一側部安裝孔，兩個所述第一側部安裝孔均位于所述第一中部安裝孔的后側。

實際加工時，所述第一橫向連接件和兩個所述第一豎向鋼板條9-2的高度相同。

本實施例中，兩個所述第一豎向鋼板條9-2分別為布設在所述第一左側鋼板上的第一左側鋼板條和布設在所述第一右側鋼板上的第一右側鋼板條，所述第一左側鋼板條布設在所述第一左側鋼板的右側上方，所述第一右側鋼板條布設在所述第一右側鋼板的左側上方。

并且，所述第一左側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔9-1-1均位于所 述第一左側鋼板條的左側，所述第一右側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔9-1-1均位于所述第一右側鋼板條的右側。

本實施例中，所述第一左側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔9-1-1均位于所述第一左側鋼板的中部，所述第一右側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔9-1-1均位于所述第一右側鋼板的中部。

實際加工時，可根據具體需要，對所述第一左側鋼板上第一固定螺栓安裝孔9-1-1的布設位置和所述第一右側鋼板上第一固定螺栓安裝孔9-1-1的布設位置進行相應調整。

本實施例中，所述第一橫向連接件為第二槽鋼9-3。

實際使用時，所述第一橫向連接件也可以采用類型的型鋼。

同時，所述第一頂推構件還包括多塊由左至右布設的第一加勁肋板9-4，多塊所述第一加勁肋板9-4均為沿第一U型底鋼板9-1長度方向布設的豎向鋼板，多塊所述第一加勁肋板9-4均焊接固定在第一U型底鋼板9-1上；每個所述第一豎向鋼板條9-2的正后側均設置有一塊所述第一加勁肋板9-4，所述第一橫向連接件后側設置有多塊所述第一加勁肋板9-4。

本實施例中，位于第一豎向鋼板條9-2正后側的第一加勁肋板9-4與第一豎向鋼板條9-2之間以及位于所述第一橫向連接件后側的第一加勁肋板9-4與所述第一橫向連接件之間均以焊接方式進行連接。

并且，所述第一U型底鋼板9-1上所布設的所有第一加勁肋板9-4呈均勻布設。并且，所述第一橫向連接件后側所設置第一加勁肋板9-4的數量為兩塊。

實際使用時，可根據具體需要，對第一U型底鋼板9-1上所布設第一加勁肋板9-4的數量和各第一加勁肋板9-4的布設位置進行相應調整。

本實施例中，每個所述第一豎向鋼板條9-2均與位于其正后側的第一加勁肋板9-4加工制作為一體，所述第一豎向鋼板條9-2與位于其正后側的第一加勁肋板9-4連接形成一個側部鋼板條。

本實施例中，所述第一豎向鋼板條9-2為長方形鋼板。

并且，所述第一端部連接鋼板9-5為矩形鋼板或直角梯形鋼板。本實施例中，所述第一端部連接鋼板9-5為直角梯形鋼板且其寬度由上至下逐漸增大。

為加工制作簡便且能有效減少材料浪費，降低成本，所述第一U型底鋼板9-1、兩個所述第一豎向鋼板條9-2和兩個所述第一端部連接鋼板9-5由一塊矩形鋼板切割而成。本實施例中，如圖5-5所示，所述第一U型底鋼板9-1、兩個所述側部鋼板條和兩個所述第一端部連接鋼板9-5由一塊矩形鋼板切割而成。

本實施例中，所述第一U型底鋼板9-1、第一豎向鋼板條9-2和第一端部連接鋼板9-5的板厚均為10mm～16mm。

實際使用時，所述千斤頂安裝槽的長度大于所述頂板頂推千斤頂6-1收縮后的長度且其寬度大于所述頂板頂推千斤頂6-1的寬度。

縱向頂推之前，所述頂板剛性支撐構造5-10的固定端通過多個所述端部連接螺栓，直接與所述頂板固定側底座上安裝的頂板縱向頂推反力架9具體是第一端部連接鋼板9-5進行鎖緊固定；并通過多個所述端部連接螺栓將頂板剛性支撐構造5-10的頂推端與所述頂板頂推側底座上安裝的頂板縱向頂推反力架9具體是第一端部連接鋼板9-5進行鎖緊固定。對頂板頂推千斤頂6-1進行安裝時，所述頂板頂推千斤頂6-1的前端支頂于所述頂板剛性支撐構造5-10的頂推端上且其后端支撐于所述頂板頂推側底座上安裝的頂板縱向頂推反力架9上具體是所述第一橫向連接件上。需注意的是：鎖緊固定時，不能完全鎖緊固定，需預留頂推位移量，即在頂板剛性支撐構造5-10與頂板縱向頂推反力架9之間預留一定的活動空間。

如圖6-1、圖6-2及圖6-3所示，所述頂板斜向頂推反力架8包括固定鋼板8-6和布設在固定鋼板8-6一側的U型鋼板反力架，所述固定鋼板8-6和所述U型鋼板反力架均呈水平布設且二者之間的夾角A小于90°；其中，所述U型鋼板反力架位于固定鋼板8-6內側；

所述U型鋼板反力架包括第二U型底鋼板8-1和布設在第二U型底鋼板8-1上的第二頂推構件，所述第二頂推構件包括兩個分別布設在第二U型底鋼板8-1左右兩側上方的第二豎向鋼板條8-2和一個連接于兩個所述第二豎向鋼板條8-2后端之間且供頂板頂推千斤頂6-1支頂的第二橫向連接件，兩個所述第二豎向鋼板條8-2的前端外側均設置有第二端部連接鋼板8-5；所述第二U型底鋼板8-1為U字形且其呈水平布設，所述第二U型底鋼板8-1與固定鋼板8-6布設在同一水平面上且二者緊固連接為一體，所述第二U型底鋼板8-1位于固定鋼板8-6一側且其中部為供頂板頂推千斤頂6-1安裝的千斤頂安裝槽；所述第二U型底鋼板8-1的長度方向與頂板頂推千斤頂6-1的頂推方向一致；兩個所述第二豎向鋼板條8-2均沿第二U型底鋼板8-1的長度方向布設，所述第二橫向連接件呈水平布設且其與第二豎向鋼板條8-2呈垂直布設；所述第二橫向連接件為型鋼且其前后兩端分別焊接固定在兩個所述第二豎向鋼板條8-2的內側壁上，所述第二橫向連接件位于所述千斤頂安裝槽后側；兩個所述第二端部連接鋼板8-5分別焊接固定在兩個所述第二豎向鋼板條8-2的外側壁上且二者均焊接固定在第二U型底鋼板8-1的前側上部；所述第二U型底鋼板8-1由第二左側鋼板、位于所述第二左側鋼板右側的第二右側鋼板和連接于所述第二左側鋼板與所述第二右側鋼板之間后側的第二后側鋼板組成，所述第二左側鋼板與所述第二右側鋼板呈對稱布設；兩個所述第二端部連接鋼板8-5均呈豎直向布設且二者均沿第二U型底鋼板8-1的寬度方向進行布設，兩個所述第二端部連接鋼板8-5呈對稱布設，每個所述第二端部連接鋼板8-5上均設置有供所述端部連接螺栓安裝的第三連接螺栓安裝孔8-5-1；

所述固定鋼板8-6的左側、右側和后側均設置有多個分別供多個固定螺栓安裝的第二固定螺栓安裝孔8-6-1，所述固定鋼板8-6的左側和右側上設置的多個所述第二固定螺栓安裝孔8-6-1均沿固定鋼板8-6的長度方向由前至后進行布設，所述固定鋼板8-6上側設置的多個所述第二固定螺栓安裝孔8-6-1沿固定鋼板8-6的寬度方向由左至右進行布設；所述固定鋼板8-6固定安裝在所述頂板預埋底座上。

本實施例中，所述第二橫向連接件焊接固定在第二U型底鋼板8-1上。

本實施例中，所述固定鋼板8-6沿縱橋向進行布設。所述U型鋼板反力架沿所述頂推千斤頂的頂推方向進行布設。

本實施例中，所述固定鋼板8-6的中部開有矩形通孔。

本實施例中，所述第三連接螺栓安裝孔8-5-1為圓孔。實際加工時，為便于誤差調整，所述第三連接螺栓安裝孔8-5-1的孔徑大于所述端部連接螺栓的直徑，具體是所述端部連接螺栓的螺栓桿直徑。

實際使用時，所述固定螺栓為呈豎直向布設的豎向螺栓，所述端部連接螺栓呈水平布設。當所述頂板預埋底座為所述第一頂板預埋底座時，所述固定螺栓為第一豎向連接螺栓1-3；當所述頂板預埋底座為所述第二頂板預埋底座7時，所述固定螺栓為第二豎向連接螺栓7-3。所述頂板斜向頂推反力架8通過多個所述固定螺栓固定在所述頂板預埋底座上。

本實施例中，所述固定鋼板8-6后側所設置第三連接螺栓安裝孔8-5-1的數量為三個，三個所述第三連接螺栓安裝孔8-5-1包括一個位于固定鋼板8-6后側中部的第二中部安裝孔和對稱布設在所述第二中部安裝孔左右兩側的第二側部安裝孔，兩個所述第二側部安裝孔均位于所述第二中部安裝孔的后側。

實際加工時，所述第二橫向連接件和兩個所述第二豎向鋼板條8-2的高度相同。

本實施例中，兩個所述第二豎向鋼板條8-2分別為布設在所述第二左側鋼板上的第二左側鋼板條和布設在所述第二右側鋼板上的第二右側鋼板條，所述第二左側鋼板條布設在所述第二左側鋼板的右側上方，所述第二右側鋼板條布設在所述第二右側鋼板的左側上方。

本實施例中，所述固定鋼板8-6左側和右側設置有的多個所述第二固定螺栓安裝孔8-6-1均呈均勻布設，且所述固定鋼板8-6左側和右側設置的第二固定螺栓安裝孔8-6-1呈對稱布設。

實際加工時，可根據具體需要，對所述固定鋼板8-6左側和右側所設置第二固定螺栓安裝孔8-6-1的數量以及各第二固定螺栓安裝孔8-6-1的布設位置進行相應調整。

本實施例中，所述第二橫向連接件為第三槽鋼8-3。

實際使用時，所述第二橫向連接件也可以采用類型的型鋼。

本實施例中，所述固定鋼板8-6與第二U型底鋼板8-1的板厚相同且二者連接形成下水平鋼板。

實際加工時，所述下水平鋼板為一塊異形鋼板，并在其側部開U形槽即所述千斤頂安裝槽。

同時，所述U型鋼板反力架還包括多塊沿第二U型底鋼板8-1的寬度方向由左至右布設的第二加勁肋板8-4，多塊所述第二加勁肋板8-4均為沿第二U型底鋼板8-1長度方向布設的豎向鋼板，多塊所述第二加勁肋板8-4均焊接固定在所述下水平鋼板上；每個所述第二豎向鋼板條8-2的正后側均設置有一塊所述第二加勁肋板8-4，所述第二橫向連接件后側設置有多塊所述第二加勁肋板8-4。

本實施例中，位于第二豎向鋼板條8-2正后側的第二加勁肋板8-4與第二豎向鋼板條8-2之間以及位于所述第二橫向連接件后側的第二加勁肋板8-4與所述第二橫向連接件之間均以焊接方式進行連接。

并且，所述下水平鋼板上所布設的所有第二加勁肋板8-4呈均勻布設。并且，所述第二橫向連接件后側所設置第二加勁肋板8-4的數量為兩塊。

實際使用時，可根據具體需要，對所述下水平鋼板上所布設第二加勁肋板8-4的數量和各第二加勁肋板8-4的布設位置進行相應調整。

本實施例中，每個所述第二豎向鋼板條8-2均與位于其正后側的第二加勁肋板8-4加工制作為一體，所述第二豎向鋼板條8-2與位于其正后側的第二加勁肋板8-4連接形成一個側部鋼板條。

本實施例中，所述第二豎向鋼板條8-2為長方形鋼板。

并且，所述第二端部連接鋼板8-5為矩形鋼板或直角梯形鋼板。本實施例中，所述第二端部連接鋼板8-5為直角梯形鋼板且其寬度由上至下逐漸增大。

本實施例中，所述固定鋼板8-6與第二U型底鋼板8-1加工制作為一體。

本實施例中，所述第二U型底鋼板8-1、固定鋼板8-6、第二豎向鋼板條8-2和第二端部連接鋼板8-5的板厚均為12mm～14mm。

實際使用時，所述千斤頂安裝槽的長度大于所述頂推千斤頂收縮后的長度且其寬度大于所述頂推千斤頂的寬度。

斜向頂推之前，所述頂板剛性支撐構造5-10的固定端通過多個所述端部連接螺栓，直接與所述頂板固定側底座上安裝的頂板斜向頂推反力架8具體是第二端部連接鋼板8-5進行鎖緊固定；并通過多個所述端部連接螺栓將頂板剛性支撐構造5-10的頂推端與所述頂板頂推側底座上安裝的頂板斜向頂推反力架8具體是第二端部連接鋼板8-5進行鎖緊固定。對頂板頂推千斤頂6-1進行安裝時，所述頂板頂推千斤頂6-1的前端支頂于所述頂板剛性支撐構造5-10的頂推端上且其后端支撐于所述頂板頂推 側底座上安裝的頂板斜向頂推反力架8上具體是所述第二橫向連接件上。需注意的是：鎖緊固定時，不能完全鎖緊固定，需預留頂推位移量，即在頂板剛性支撐構造5-10與頂板斜向頂推反力架8之間預留一定的活動空間。

因而實際安裝時，將頂板剛性支撐構造5-10的兩端分別位于兩個所述懸臂梁段2上的所述頂板頂推反力架之間，并且頂板剛性支撐構造5-10的兩端分別與兩個所述頂板預埋底座上固定安裝的所述頂板頂推反力架連接。

實際施工時，所述頂板斜向頂推用支撐構造與所述底板斜向頂推用支撐構造呈交叉布設或呈同向布設，詳見圖1-2和圖1-3。

其中，當所述頂板斜向頂推用支撐構造與所述底板斜向頂推用支撐構造呈交叉布設時，所述頂板斜向頂推用支撐構造和所述底板斜向頂推用支撐構造的左端分別支頂在兩個所述懸臂梁段2的端部左側且二者的右端分別支頂在兩個所述懸臂梁段2的端部右側；當所述頂板斜向頂推用支撐構造與所述底板斜向頂推用支撐構造呈同向布設時，所述頂板斜向頂推用支撐構造和所述底板斜向頂推用支撐構造的左端均支頂在一個所述懸臂梁段2的端部左側且二者的右端均支頂在另一個所述懸臂梁段2的端部右側。

實際布設安裝時，所述底板預埋底座沿所處懸臂梁段2的長度方向進行布設。

本實施例中，兩組所述底板預埋底座中四個所述底板預埋底座的結構均相同；每組所述底板預埋底座中的兩個所述底板預埋底座呈對稱布設。

如圖7-1、圖7-2所示，所述底板預埋底座包括布設于懸臂梁段2上的直角鋼板10-1、位于直角鋼板10-1一側的混凝土現澆塊10-3和多道均澆筑于混凝土現澆塊10-3內的豎向抗剪鋼筋10-2，多道所述豎向抗剪鋼筋10-2均呈豎直向布設；所述混凝土現澆塊10-3與懸臂梁段2澆筑為一體，所述直角鋼板10-1布設于懸臂梁段2的底板2-1與腹板2-2之間的角隅上；所述直角鋼板10-1由位于混凝土現澆塊10-3前側的前側鋼板10-1-1和位于混凝土現澆塊10-3內側的內側鋼板10-1-2連接而成，所述前側鋼板10-1-1和內側鋼板10-1-2均呈豎直向布設且二者的下部均埋入底板2-1內，所述前側鋼板10-1-1沿橫橋向進行布設，所述內側鋼板10-1-2沿縱橋向進行布設；多道所述豎向抗剪鋼筋10-2的下端均埋入底板2-1內；多道所述豎向抗剪鋼筋10-2分多排多列進行布設，多排所述豎向抗剪鋼筋10-2中位于最前側的一排所述豎向抗剪鋼筋10-2均焊接固定在前側鋼板10-1-1的內側壁上，多列所述豎向抗剪鋼筋10-2中位于最內側的一列所述豎向抗剪鋼筋10-2均焊接固定在內側鋼板10-1-2的內側壁上。

本實施例中，每道所述豎向抗剪鋼筋10-2底部均與底板2-1內設置的鋼筋骨架緊固連接為一體。

本實施例中，所述混凝土現澆塊10-3的前側壁與前側鋼板10-1-1的內側壁緊貼且其內側壁與內側鋼板10-1-2的側壁緊貼，所述前側鋼板10-1-1為對混凝土現澆塊10-3的前側壁進行成型的前側成型模板，所述內側鋼板10-1-2為對混凝土現澆塊10-3的外側壁進行成型的外側成型模板。

本實施例中，所述前側鋼板10-1-1和內側鋼板10-1-2的上表面相平齊。

實際加工時，所述直角鋼板10-1由一個長條形鋼板彎曲而成，所述直角鋼板10-1的板厚為8mm～12mm。

本實施例中，多道所述豎向抗剪鋼筋10-2的頂端高度均低于混凝土現澆塊10-3的上表面高度。

本實施例中，所述混凝土現澆塊10-3內預埋有鋼筋支撐骨架。

多道所述豎向抗剪鋼筋10-2中焊接固定在直角鋼板10-1上的豎向抗剪鋼筋10-2均為鋼板固定鋼筋，多道所述豎向抗剪鋼筋10-2中除所述鋼板固定鋼筋之外的豎向 抗剪鋼筋10-2均為骨架固定鋼筋。

結合圖7-1和圖7-2，所述鋼筋支撐骨架包括多個由上至下布設的水平鋼筋網，多個所述水平鋼筋網的結構均相同，每個所述水平鋼筋網均與各道所述骨架固定鋼筋緊固連接為一體；每個所述水平鋼筋網均包括多道布設于同一水平面上的縱向鋼筋10-6和多道布設于同一水平面上的橫向鋼筋10-7，所述縱向鋼筋10-6沿所施工連續(xù)剛構橋的縱橋向進行布設，所述橫向鋼筋10-7沿所施工連續(xù)剛構橋的橫橋向進行布設；所述水平鋼筋網中每道所述縱向鋼筋10-6均與多道所述橫向鋼筋10-7緊固連接為一體，每道所述縱向鋼筋10-6與各道所述橫向鋼筋10-7的連接處均設置有一道所述骨架固定鋼筋。

并且，所述縱向鋼筋10-6和橫向鋼筋10-7的直徑均為Φ10mm～Φ15mm。

本實施例中，所述縱向鋼筋10-6和橫向鋼筋10-7的直徑均為Φ12mm。實際施工時，可根據具體需要，對縱向鋼筋10-6和橫向鋼筋10-7的直徑進行相應調整。實際使用時，所述鋼筋支撐骨架起到支撐豎向抗剪鋼筋10-2并作為混凝土現澆塊10-3內構造鋼筋的作用。

實際施工時，所述豎向抗剪鋼筋10-2的直徑為Φ12mm～Φ20mm，所述豎向抗剪鋼筋10-2埋入底板2-1內的深度為18cm～22cm且其上端位于混凝土現澆塊10-3的頂面下方2cm～3cm位置處。

本實施例中，所述豎向抗剪鋼筋10-2的直徑為Φ16mm，所述豎向抗剪鋼筋10-2埋入底板2-1內的深度為20cm。實際施工時，可根據具體需要，對豎向抗剪鋼筋10-2的直徑和豎向抗剪鋼筋10-2埋入底板2-1內的深度進行相應調整。

本實施例中，所述前側鋼板10-1-1上裝有多個縱向預埋螺栓10-8，多個所述縱向預埋螺栓10-8均沿所施工連續(xù)剛構橋的縱橋向進行布設，所述前側鋼板10-1-1上開有多個分別供縱向預埋螺栓10-8安裝的螺栓安裝孔；每個所述縱向預埋螺栓10-8的后部均澆筑于混凝土現澆塊10-3內，每個所述縱向預埋螺栓10-8的前部均伸出至前側鋼板10-1-1前側。

實際使用時，多個所述縱向預埋螺栓10-8的作用在于連接直角鋼板10-1前側的底板縱向頂推反力架。

本實施例中，所述縱向預埋螺栓10-8的數量為2根，所述縱向預埋螺栓10-8的直徑為Φ16mm～Φ20mm。

實際施工時，可根據具體需要，對縱向預埋螺栓10-8的數量和直徑分別進行相應調整。

本實施例中，所述內側鋼板10-1-2上裝有多個橫向預埋螺栓10-9，多個所述橫向預埋螺栓10-9均沿所施工連續(xù)剛構橋的縱橋向進行布設，所述內側鋼板10-1-2上開有多個分別供橫向預埋螺栓10-9安裝的螺栓安裝孔；每個所述橫向預埋螺栓10-9的后部均澆筑于混凝土現澆塊10-3內，每個所述橫向預埋螺栓10-9的前部均伸出至內側鋼板10-1-2內側。

實際使用時，多個所述橫向預埋螺栓10-9的作用在于連接直角鋼板10-1內側的底板斜向頂推反力架。

本實施例中，所述橫向預埋螺栓10-9的數量為3根，所述橫向預埋螺栓10-9的直徑為Φ16mm～Φ20mm。

實際施工時，可根據具體需要，對橫向預埋螺栓10-9的數量和直徑分別進行相應調整。

本實施例中，多個所述橫向預埋螺栓10-9與多個所述縱向預埋螺栓10-8均布設于同一水平面上。

并且，所述鋼板固定鋼筋與直角鋼板10-1之間以點焊方式進行連接。

實際使用時，當所述底板縱向頂推用支撐構造為所述底板縱向頂推用支撐構造時，采用本實用新型所述底板頂推體系對懸臂梁段2進行縱向頂推(即縱橋向推動)；當所述底板縱向頂推用支撐構造為所述底板斜向頂推用支撐構造時，采用本實用新型所述底板頂推體系對懸臂梁段2進行斜向頂推。

本實施例中，所述底板固定側底座和所述底板頂推側底座上均固定安裝有底板縱向頂推反力架11和所述底板斜向頂推反力架。

如圖8-1所示，所述底板縱向頂推反力架11包括左右兩個對稱布設的縱向支撐件、位于兩個所述縱向支撐件后側的后側連接鋼板11-4、兩個分別布設于兩個所述縱向支撐件前端的前側連接鋼板11-5和連接于兩個所述縱向支撐件之間且供底板頂推千斤頂6-2支頂的頂推件11-3，所述后側連接鋼板11-4與懸臂梁段2上的所述底板預埋底座進行緊固連接；兩個所述縱向支撐件的后端均固定在后側連接鋼板11-4的前側壁上，所述頂推件11-3位于后側連接鋼板11-4前側，所述頂推件11-3為槽鋼且其后側壁固定在后側連接鋼板11-4的前側壁上；所述后側連接鋼板11-4上開有多個后側螺栓安裝孔11-4-1，每個所述前側連接鋼板11-5上均開有前側螺栓安裝孔11-5-1；兩個所述縱向支撐件呈平行布設且二者布設于同一水平面上，所述后側連接鋼板11-4和兩個所述前側連接鋼板11-5均呈豎直向布設且三者均與所述縱向支撐件呈垂直布設，兩個所述前側連接鋼板11-5布設在同一豎直面上；所述頂推件11-3的左右側壁分別固定在兩個所述縱向支撐件上；所述縱向支撐件為角鋼或由水平鋼板11-1和固定在水平鋼板11-1上的縱向鋼板11-2焊接而成，所述縱向鋼板11-2呈豎直向布設；所述后側連接鋼板11-4與所述底板預埋底座連接。

本實施例中，所述縱向支撐件由水平鋼板11-1和固定在水平鋼板11-1上的縱向鋼板11-2焊接而成。

實際加工時，所述水平鋼板11-1、縱向鋼板11-2、后側連接鋼板11-4和前側連接鋼板11-5的板厚均為10mm～15mm。

本實施例中，所述縱向支撐件中水平鋼板11-1的內側壁伸出至縱向鋼板11-2內側；所述頂推件11-3的左右側壁分別焊接固定在兩個所述縱向支撐件中的縱向鋼板11-2上，所述頂推件11-3底部焊接固定在兩個所述縱向支撐件中的水平鋼板11-1上。

兩個所述前側連接鋼板11-5的內側壁分別焊接固定在兩個所述縱向支撐件中縱向鋼板11-2的外側壁上，兩個所述前側連接鋼板11-5底部分別焊接固定在兩個所述縱向支撐件中的水平鋼板11-1上。

本實施例中，所述后側螺栓安裝孔11-4-1的數量為兩個，兩個所述后側螺栓安裝孔11-4-1分別布設在頂推件11-3的兩側，且兩個所述后側螺栓安裝孔11-4-1布設在同一水平面上。

實際使用時，所述后側連接鋼板11-4的作用與在于連接于所述底板預埋底座，所述底板預埋底座預先埋設在懸臂梁段2的底板2-1上，并且后側連接鋼板11-4與所述底板預埋底座之間通過螺栓(具體是多個縱向預埋螺栓10-8)進行連接。

本實施例中，兩個所述前側連接鋼板11-5作用在于與頂推用的底板剛性支撐構造5-20連接。

本實施例中，每個所述前側連接鋼板11-5上所開前側螺栓安裝孔11-5-1的數量均為一個，兩個所述前側連接鋼板11-5上所開前側螺栓安裝孔11-5-1布設在同一水平面上。所述前側螺栓安裝孔11-5-1為供所述連接螺栓安裝的安裝孔。

實際施工時，先在加工廠對底板縱向頂推反力架11進行加工。頂推之前，先在所施工連續(xù)剛構橋的兩個懸臂梁段2上分別預埋一個所述底板預埋底座，并在所述底板預埋底座上分別固定安裝底板縱向頂推反力架11；再在兩個所述懸臂梁段2的所述底板預埋底座之間安裝頂推用的底板剛性支撐構造5-20；之后，對底板頂推千斤頂 6-2進行安裝，所述底板頂推千斤頂6-2的后端支頂在頂推件11-3內且其前端支頂在所述剛性支撐構造；最后，采用所述底板頂推千斤頂6-2進行頂推。

所述底板剛性支撐構造5-20的固定端通過多個螺栓直接與所述底板固定側底座上安裝的底板縱向頂推反力架11進行鎖緊固定。對所述底板頂推千斤頂6-2進行安裝時，所述底板頂推千斤頂6-2的前端支頂于底板剛性支撐構造5-20的頂推端上且其后端支撐于所述底板頂推側底座上安裝的底板縱向頂推反力架11上(具體是所述頂推件11-3上)。頂推完成后，通過多個螺栓將底板剛性支撐構造5-20的頂推端與所述底板頂推側底座上安裝的底板縱向頂推反力架11進行鎖緊固定。

縱向頂推之前，所述底板剛性支撐構造5-20的固定端通過多個所述連接螺栓，直接與所述底板固定側底座上安裝的底板縱向頂推反力架11(具體是前側連接鋼板11-5)進行鎖緊固定；并通過多個所述連接螺栓將底板剛性支撐構造5-20的頂推端與所述底板頂推側底座上安裝的底板縱向頂推反力架11(具體是前側連接鋼板11-5)進行鎖緊固定。對底板頂推千斤頂6-2進行安裝時，所述底板頂推千斤頂6-2的前端支頂于所述底板剛性支撐構造5-20的頂推端上且其后端支撐于所述底板頂推側底座上安裝的底板縱向頂推反力架11上(具體是頂推件11-3上)。需注意的是：鎖緊固定時，不能完全鎖緊固定，需預留頂推位移量，即在底板剛性支撐構造5-20與底板縱向頂推反力架11之間預留一定的活動空間。

本實施例中，如圖8-2所示，所述底板斜向頂推反力架由底板縱向頂推反力架11和斜向頂推連接架11-6連接而成。并且，所述斜向頂推連接架11-6位于底板縱向頂推反力架11外側。

結合圖8-3，所述斜向頂推連接架11-6包括水平底板11-6-1、固定在水平底板11-6-1內側上方的內側連接板11-6-2和固定在水平底板11-6-1外側上方的外側連接板11-6-3，所述內側連接板11-6-2和外側連接板11-6-3之間通過多個連接鋼板11-6-4進行連接，所述連接鋼板11-6-4固定在水平底板11-6-1上；所述內側連接板11-6-2、外側連接板11-6-3和連接鋼板11-6-4均呈豎直向布設；所述內側連接板11-6-2與后側連接鋼板11-4之間通過多個鋼板連接螺栓進行連接，所述內側連接板11-6-2上開有供所述鋼板連接螺栓安裝的第一螺栓安裝孔11-6-6；所述外側連接板11-6-3上開有第二螺栓安裝孔11-6-5；

所述外側連接板11-6-3與所述底板預埋底座進行緊固連接，所述內側連接板11-6-2與后側連接鋼板11-4呈平行布設；所述底板斜向頂推反力架中的后側連接鋼板11-4通過斜向頂推連接架11-6與所述底板預埋底座連接。

實際加工時，所述水平底板11-6-1、內側連接板11-6-2和外側連接板11-6-3均為平直鋼板且三者的板厚均為10mm～15mm。

本實施例中，所述水平底板11-6-1與內側連接板11-6-2、外側連接板11-6-3和連接鋼板11-6-4之間以及連接鋼板11-6-4與內側連接板11-6-2和外側連接板11-6-3之間均以焊接方式進行連接。

本實施例中，所述第一螺栓安裝孔11-6-6的數量為兩個，兩個所述第一螺栓安裝孔11-6-6均布設在同一水平面上；所述第二螺栓安裝孔11-6-5的數量為多個，多個所述第二螺栓安裝孔11-6-5均布設在同一水平面上。

實際使用時，所述斜向頂推連接架11-6的作用在于對頂推方向進行調整。所述外側連接板11-6-3的作用在于連接所述底板預埋底座，具體是通過橫向預埋螺栓10-9連接在所述底板預埋底座上。

由上述內容可知，所述底板縱向頂推反力架11通過縱向預埋螺栓10-8固定安裝在所述底板預埋底座上，且底板縱向頂推反力架11位于所述底板預埋底座前側；所述底板斜向頂推反力架7通過橫向預埋螺栓10-9固定安裝在所述底板預埋底座上， 所述底板斜向頂推反力架7位于所述底板預埋底座內側。

斜向頂推之前，所述底板剛性支撐構造5-20的固定端通過多個所述連接螺栓，直接與所述底板固定側底座上安裝的底板斜向頂推反力架(具體是前側連接鋼板11-5)進行鎖緊固定；并通過多個所述連接螺栓將底板剛性支撐構造5-20的頂推端與所述底板頂推側底座上安裝的底板斜向頂推反力架(具體是前側連接鋼板11-5)進行鎖緊固定。對底板頂推千斤頂6-2進行安裝時，所述底板頂推千斤頂6-2的前端支頂于所述底板剛性支撐構造5-20的頂推端上且其后端支撐于所述底板頂推側底座上安裝的底板斜向頂推反力架上(具體是頂推件11-3上)。需注意的是：鎖緊固定時，不能完全鎖緊固定，需預留頂推位移量，即在底板剛性支撐構造5-20與底板斜向頂推反力架之間預留一定的活動空間。

因而實際安裝時，將底板剛性支撐構造5-20的兩端分別位于兩個所述懸臂梁段2上的所述頂推反力架之間，并且底板剛性支撐構造5-20的兩端分別與兩個所述底板預埋底座上固定安裝的所述頂推反力架連接。

實際使用時，所述底板縱向頂推反力架11中后側連接鋼板11-4上開設的后側螺栓安裝孔11-4-1為供縱向預埋螺栓10-8或所述鋼板連接螺栓安裝的螺栓安裝孔；

所述前側連接鋼板11-5上開設的前側螺栓安裝孔11-5-1為供所述連接螺栓安裝的螺栓安裝孔；

所述外側連接板11-6-3上開設第二螺栓安裝孔11-6-5為供橫向預埋螺栓10-9安裝的螺栓安裝孔。

所述頂推反力架與底板2-1的連接強度非常高，并且頂推點位置的高度較低，附加彎矩較小。實際使用時，通過多道所述豎向抗剪鋼筋10-2能有效加強所述頂推反力架與底板2-1之間的混凝土連接強度，提高結合面抗剪強度。

本實施例中，所述底板縱向頂推反力架和所述底板斜向頂推反力架均為外置式勁性骨架，所述縱向預埋螺栓10-8和橫向預埋螺栓10-9均為用于連接外置式勁性骨架的連接螺栓。

如圖9所述，采用本實用新型進行連續(xù)剛構橋合攏段頂推糾偏時，包括步驟：

步驟一、懸臂梁段位置偏差測定：對兩個所述懸臂梁段2的高程和縱向中心軸線位置分別進行測量，再根據預先設計的兩個所述懸臂梁段2的高程和縱向中心軸線位置，對兩個所述懸臂梁段2的高程偏差量和橫向偏差量分別進行確定；同時，對兩個所述懸臂梁段2沿縱向中心軸線的扭轉角度分別進行測量，并根據測量結果對兩個所述懸臂梁段2的扭轉偏差量分別進行確定；

所述高程偏差量為測量出的懸臂梁段2的高程與預先設計的該懸臂梁段2的高程之間的差值Δh，所述橫向偏差量的為測量出的懸臂梁段2的縱向中心軸線位置與預先設計的該懸臂梁段2的縱向中心軸線位置之間在橫橋向上的差值Δd，所述扭轉偏差量為測量出的懸臂梁段2沿縱向中心軸線的扭轉角度A；

步驟二、懸臂梁段高程偏差調整：根據步驟一中測量得出的兩個所述懸臂梁段2的高程偏差量，判斷是否需對兩個所述懸臂梁段2進行高程偏差調整：當測量得出的兩個所述懸臂梁段2的高程偏差量均在預先設計的誤差范圍內時，無需進行高程偏差調整；否則，采用常規(guī)的高程偏差調整方法，對兩個所述懸臂梁段2的高程進行調整，直至將兩個所述懸臂梁段2的高程均調整到位；

步驟三、糾偏調整：根據步驟一中測量得出的兩個所述懸臂梁段2的橫向偏差量和扭轉偏差量，判斷是否需對兩個所述懸臂梁段2進行糾偏調整：當測量得出的兩個所述懸臂梁段2的橫向偏差量和扭轉偏差量均在預先設計的誤差范圍內時，無需進行糾偏調整；否則，采用所述梁段糾偏頂推系統(tǒng)對兩個所述懸臂梁段2分別進行糾偏調整，直至將兩個所述懸臂梁段2的橫向偏差量和扭轉偏差量均調整在預先設計的誤差 范圍內；

步驟四、縱向頂推：采用所述縱向頂推系統(tǒng)對兩個所述懸臂梁段2分別進行縱向頂推，直至兩個所述懸臂梁段2之間的間距與預先設計的所述主梁合攏段的長度相同。

本實施例中，步驟二中采用常規(guī)的高程偏差調整方法，對兩個所述懸臂梁段2的高程進行調整時，通過不平衡堆載的方式進行調整。

實際施工過程中，通過所述梁段糾偏頂推系統(tǒng)在懸臂梁段2兩端施加橫向力糾正橫向偏差；同時通過所述梁段糾偏頂推系統(tǒng)施加扭矩，糾正扭轉偏差。

實施例2

如圖8所示，本實施例中，與實施例1不同的是：所述剛性支撐件為第二支撐件，所述第二支撐件由兩根對稱布設的支撐角鋼5-2-2組成，兩根所述支撐角鋼5-2-2均焊接固定在下支撐鋼板8-1上。

本實施例中，其余部分結構和連接關系均與實施例1相同。

實施例3

如圖10所示，本實施例中，與實施例1不同的是：所述剛性支撐件為第三支撐件，所述第三支撐件由左右兩個對稱布設的豎向鋼板5-2-3和支撐于兩個所述豎向鋼板5-2-3上的上支撐鋼板5-2-4組成。并且，兩個所述豎向鋼板5-2-3均焊接固定在下支撐鋼板5-1上。所述上支撐鋼板5-2-4為矩形鋼板且其尺寸與下支撐鋼板5-1的尺寸相同，所述上支撐鋼板5-2-4與兩個所述豎向鋼板5-2-3之間均以焊接方式進行固定連接。

本實施例中，其余部分結構和連接關系均與實施例1相同。

以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例，并非對本實用新型作任何限制，凡是根據本實用新型技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本實用新型技術方案的保護范圍內。