本發(fā)明涉及一種索導(dǎo)管定位裝置，具體涉及一種滿堂支架空間梁端索導(dǎo)管施工定位方法，屬于主梁索導(dǎo)管安裝施工技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

最近幾十年，斜拉橋發(fā)展迅速,其受力構(gòu)件為主梁、主塔和斜拉索。斜拉索是聯(lián)系斜拉橋塔、梁的紐帶，錨固于索塔與主梁的拉索預(yù)埋導(dǎo)管上。索導(dǎo)管的軸線與呈懸鏈狀態(tài)的斜拉索端頭軸線不一致時會改變斜拉索的受力狀態(tài)，使其局部受剪力，不僅影響其使用壽命，而且極不安全。索導(dǎo)管高精度測量定位成為了斜拉橋工程施工的一大難題。因此，在索導(dǎo)管精密定位測量中，制定切合實際的索導(dǎo)管定位方案，選擇科學的測量方法，對索導(dǎo)管的定位質(zhì)量尤其重要。目前,常規(guī)索導(dǎo)管定位方法是采用自制輔助定位蓋板以及三維空間坐標直接定位法，配以高精度全站儀對索導(dǎo)管的中軸線進行現(xiàn)場實時安裝定位。由于其定位的精度很大程度上受管件或其他構(gòu)件的加工誤差影響，很難滿足其定位精度要求。移動索導(dǎo)管時無參照物，只能憑經(jīng)驗判斷，需要反復(fù)測量，反復(fù)固定、解開，精度差、效率低。

在中國實用新型專利說明書cn205604090u中公開了一種斜拉橋空間索導(dǎo)管定位裝置，包括前框、后框和用于將前框與后框連接為整體框架的上橫桿及下橫桿；前框與下橫桿之間設(shè)有用于支撐索導(dǎo)管的斜撐架，斜撐架所在的平面與水平面之間的夾角為26.0°-72.0°；該發(fā)明的斜拉橋空間索導(dǎo)管定位裝置，雖然能夠在鋼筋安裝前對索導(dǎo)管進行精確定位及加固，但是，其無法保證索導(dǎo)管中軸線的安裝精度，從而索導(dǎo)管的軸線與呈懸鏈狀態(tài)的斜拉索端頭軸線不同軸，影響索導(dǎo)管使用壽命。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案：

本發(fā)明提供一種滿堂支架空間梁端索導(dǎo)管施工定位方法，其在定位支架上放樣出索導(dǎo)管的中心軸線位置以及索導(dǎo)管上口的位置并將索導(dǎo)管上口安裝到位；通過高精度全站儀配合輔助圓盤校核索導(dǎo)管下口錨固點位置并將索導(dǎo)管與定位支架固定。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，利用固定于定位支架上的頂口定位裝置放樣定位出索導(dǎo)管的中心軸線位置以及索導(dǎo)管上口的位置。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述頂口定位裝置與所述定位支架固接；所述頂口定位裝置包括固接于所述定位支架上端面的第一定位構(gòu)件、固接于所述定位支架側(cè)端面的第二定位構(gòu)件和固接于所述索導(dǎo)管頂口的第三定位構(gòu)件；所述第一定位構(gòu)件上焊接有豎直向下延伸的第一定位圓鋼；所述第二定位構(gòu)件上焊接有豎直向上延伸的第二定位圓鋼；所述第一定位圓鋼和所述第二定位圓鋼之間設(shè)置有索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼；所述索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼分別于所述第一定位圓鋼的底端和所述第二定位圓鋼的頂端焊接；所述第三定位構(gòu)件上設(shè)置有可與所述索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼配合的定位孔；所述定位孔的中心軸線與所述索導(dǎo)管的中心軸線共線。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述輔助圓盤包括圓板和限位鋼筋；所述圓板中心設(shè)置有用于安裝立棱鏡的凹槽；所述限位鋼筋與所述圓板焊接且相對于所述圓板的中心對稱布置。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述圓板的直徑小于錨墊板中心開孔直徑。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼與所述第三定位構(gòu)件配合的一端加工有外螺紋。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述第一定位圓鋼和所述第二定位圓鋼的長度和直徑均相等。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述第一定位圓鋼的長度＝第一放樣上端點標高-第一放樣下端點標高+d/2cosα；其中d為第一定位圓鋼直徑，α為索導(dǎo)管中軸線與水平面夾角。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述第二定位圓鋼的長度＝第二放樣上端點標高-第二放樣下端點標高+d/2cosα；其中d為第二定位圓鋼直徑，α為索導(dǎo)管中軸線與水平面夾角。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，其具體步驟包括：(1)、在混凝土底模放樣出o點及m、n點位置，確定輔助圓盤的安裝位置和軸線方向；(2)、在索導(dǎo)管上口定位支架上焊接第一定位構(gòu)件和第二定位構(gòu)件，第一定位構(gòu)件焊接于定位支架上端面，第二定位構(gòu)件焊接于定位支架側(cè)端面，兩者相互垂直，分別在第一定位構(gòu)件和第二定位構(gòu)件放樣出兩個延伸點b、c以及兩個延伸點在豎直平面位置b′、c′，并測出b、b′、c、c′標高值，計算第一定位圓鋼和第二定位圓鋼的下料長度l:l＝h-h′+d/2cosa；式中h為b、c點標高值，h′為b′、c′點標高值，d為第一定位圓鋼和第二定位圓鋼的直徑，α為索導(dǎo)管軸線與水平面夾角；(3)、在第一定位構(gòu)件和第二定位構(gòu)件上分別焊接沿豎直方向布置的第一定位圓鋼和第二定位圓鋼，然后焊接索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼，索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼與索導(dǎo)管軸線重合；加固索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼，保證索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼有足夠的剛度在索導(dǎo)管下口調(diào)節(jié)時不發(fā)生較大變形，然后在索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼上標記出索導(dǎo)管上口中心點位置距離b點5cm；(4).索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼焊接完成之后在索導(dǎo)管上口焊接第三定位構(gòu)件，第三定位構(gòu)件中心開圓孔，然后將索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼穿入第三定位構(gòu)件的圓孔內(nèi)；利用懸掛索導(dǎo)管的手拉葫蘆調(diào)整索導(dǎo)管，使得索導(dǎo)管上口中心點與索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼上的標記點重合，擰緊軸線定位筋端部的螺母，即可實現(xiàn)上口的精確定位；(5)、利用手拉葫蘆調(diào)整索導(dǎo)管下口錨固點的空間位置：利用輔助圓盤作為測量輔助鋼板，用鋼釘在圓板的圓心做凹槽方便立棱鏡；輔助圓盤兩側(cè)點焊兩根限位鋼筋；將輔助圓盤扣入錨墊板圓孔內(nèi)；利用全站儀測量錨固點坐標，根據(jù)錨固點偏位情況，通過手拉葫蘆調(diào)整其位置；(6)、調(diào)整完后將索導(dǎo)管與定位支架固定，保證混凝土澆筑時索導(dǎo)管不移位。

本發(fā)明所達到的有益效果是：本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，通過頂口定位裝置作為索導(dǎo)管控制軸線及頂口位置，采用高精度全站儀及輔助圓盤復(fù)核下口錨固點的空間位置。這樣可以化繁為簡，提高安裝精度，節(jié)省了安裝時間，降低了測量作業(yè)的難度，提高了測量效率，也節(jié)省了大量的人力和物力，具有極大的推廣價值。本發(fā)明通過設(shè)計三個定位構(gòu)件配合三根定位圓鋼，實現(xiàn)了索導(dǎo)管中軸線以及頂口位置的精確定位固接；同時利用帶有限位鋼筋的輔助圓盤配合高精度全站儀實現(xiàn)了索導(dǎo)管下口錨固點的空間位置的快速校核。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例的一種滿堂支架空間梁端索導(dǎo)管施工定位方法的混凝土梁端索導(dǎo)管結(jié)構(gòu)圖；

圖2是本發(fā)明實施例的一種滿堂支架空間梁端索導(dǎo)管施工定位方法的混凝土梁端索導(dǎo)管剖視圖；

圖3是本發(fā)明實施例的一種滿堂支架空間梁端索導(dǎo)管施工定位方法的索導(dǎo)管下口位置示意圖；

圖4是本發(fā)明實施例的一種滿堂支架空間梁端索導(dǎo)管施工定位方法的索導(dǎo)管頂口定位裝置示意圖；

圖5是本發(fā)明實施例的一種滿堂支架空間梁端索導(dǎo)管施工定位方法的測量輔助圓盤結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行說明，應(yīng)當理解，此處所描述的優(yōu)選實施例僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

由發(fā)明的說明書附圖可知，本發(fā)明一種滿堂支架空間梁端索導(dǎo)管施工定位方法，其包括索導(dǎo)管1和定位支架2，還包括用于定位索導(dǎo)管1上口位置的頂口定位裝置3和用于校核索導(dǎo)管1下口錨固點的輔助圓盤4；頂口定位裝置3與定位支架2固接；頂口定位裝置3包括固接于定位支架2上端面的第一定位構(gòu)件3.1、固接于定位支架2側(cè)端面的第二定位構(gòu)件3.2和固接于索導(dǎo)管1頂口的第三定位構(gòu)件3.3(其中第一定位構(gòu)件3.1、第二定位構(gòu)件3.2和第三定位構(gòu)件3.3均可以是定位角鋼或者其他構(gòu)件)；第一定位構(gòu)件3.1上焊接有豎直向下延伸的第一定位圓鋼3.4；第二定位構(gòu)件3.2上焊接有豎直向上延伸的第二定位圓鋼3.5；第一定位圓鋼3.4和第二定位圓鋼3.5之間設(shè)置有索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼3.6；索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼3.6分別于第一定位圓鋼3.4的底端和第二定位圓鋼3.5的頂端焊接；第三定位構(gòu)件3.3上設(shè)置有可與索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼3.6配合的定位孔；定位孔的中心軸線與索導(dǎo)管1的中心軸線共線；輔助圓盤4包括圓板4.1和限位鋼筋4.2；圓板4.1中心設(shè)置有用于安裝立棱鏡的凹槽；限位鋼筋4.2與圓板4.1焊接且相對于圓板4.1的中心對稱布置；圓板4.1的直徑小于錨墊板中心開孔直徑；索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼3.6與第三定位構(gòu)件3.3配合的一端加工有外螺紋；第一定位圓鋼3.4和第二定位圓鋼3.5的長度和直徑均相等；第一定位圓鋼3.4的長度＝第一放樣上端點標高b-第一放樣下端點標高b′+d/2cosα；其中d為第一定位圓鋼3.4直徑，α為索導(dǎo)管1中軸線與水平面夾角；第二定位圓鋼3.5的長度＝第二放樣上端點標高c-第二放樣下端點標高c′+d/2c+sα；其中d為第二定位圓鋼3.5直徑，α為索導(dǎo)管1中軸線與水平面夾角。

一種滿堂支架空間梁端索導(dǎo)管施工定位方法具體步驟包括：

1、在混凝土底模放樣出o點及m、n點位置，確定輔助圓盤4位置和軸線方向。

2、在索導(dǎo)管上口定位支架2上焊接第一定位構(gòu)件3.1和第二定位構(gòu)件3.2，第一定位構(gòu)件3.1焊接于定位支架2上端面，第二定位構(gòu)件3.2焊接于定位支架2側(cè)端面，兩者相互垂直，分別在第一定位構(gòu)件3.1和第二定位構(gòu)件3.2放樣出兩個延伸點b、c以及兩個延伸點在豎直平面位置b′、c′，并測出b、b′、c、c′標高值，計算第一定位圓鋼3.4和第二定位圓鋼3.5的下料長度l:l＝h-h′+d/2cosa；式中h為bc點標高值，h′為b′c′點標高值，d為第一定位圓鋼3.4和第二定位圓鋼3.5的直徑，α為索導(dǎo)管軸線與水平面夾角。

3、在第一定位構(gòu)件3.1和第二定位構(gòu)件3.2上分別焊接沿豎直方向布置的直徑為φ12mm的第一定位圓鋼3.4和第二定位圓鋼3.5，然后焊接φ14mm的索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼3.6，，索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼3.6與索導(dǎo)管1軸線重合。加固索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼3.6，保證索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼3.6有足夠的剛度在索導(dǎo)管下口調(diào)節(jié)時不發(fā)生較大變形。然后在索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼3.6上標記出索導(dǎo)管上口中心點位置距離b點5cm。

4、索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼3.6焊接完成之后在索導(dǎo)管上口焊接第三定位構(gòu)件3.3，第三定位構(gòu)件3.3中心開φ14mm圓孔，然后將索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼3.6穿入第三定位構(gòu)件3.3的圓孔內(nèi)。利用懸掛索導(dǎo)管的手拉葫蘆調(diào)整索導(dǎo)管1，使得索導(dǎo)管1上口中心點與索導(dǎo)管中軸線定位圓鋼3.6上的標記點重合，擰緊軸線定位筋端部的螺母，即可實現(xiàn)上口的精確定位。

5、利用手拉葫蘆調(diào)整索導(dǎo)管下口錨固點的空間位置：利用t＝6mm鋼板加工成輔助圓盤4作為測量輔助鋼板，用鋼釘在圓輔助圓盤4的圓心做凹槽方便立棱鏡；圓輔助圓盤4兩側(cè)點焊兩根φ12mm鋼筋；將圓盤扣入錨墊板圓孔內(nèi)；利用全站儀測量錨固點坐標，根據(jù)錨固點偏位情況，通過手拉葫蘆調(diào)整其位置。因為索導(dǎo)管上口已經(jīng)定位、固定，在調(diào)整下口錨固點位置時上口不會發(fā)生移位，不需要反復(fù)調(diào)整上口。

6、調(diào)整完后將索導(dǎo)管1與定位支架2固定，保證混凝土澆筑時索導(dǎo)管不移位。

最后應(yīng)說明的是：以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。