本發(fā)明具有穩(wěn)定鋼支架的無縫隙防護(hù)屏，屬于鐵路橋梁防護(hù)技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

目前在高速鐵路通過交叉橋梁和進(jìn)入村莊或非需要隔聲的地段，會在鐵路兩邊設(shè)立防護(hù)屏，以減少外界對列車和軌道的影響，同時能夠降低對周邊環(huán)境的噪聲，但一般設(shè)立的防護(hù)屏一般比較簡單，往往防護(hù)性較差，在極端天氣下容易傾倒，嚴(yán)重影響列車的運行安全。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供了一種具有穩(wěn)定鋼支架的無縫隙防護(hù)屏，該無縫隙防護(hù)屏的防護(hù)屏單元采用交叉折邊一體成型，成型后整體無縫隙，不僅提高了生產(chǎn)效率，而且降低了生產(chǎn)成本，并且外形美觀，抗風(fēng)壓能力強，其鋼立柱承載能力強、安全性好、使用壽命長。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：具有穩(wěn)定鋼支架的無縫隙防護(hù)屏，包括鋼立柱、防護(hù)屏單元和鋼支架，所述防護(hù)屏單元垂直疊放插入于兩根所述鋼立柱之間；

所述防護(hù)屏單元包括框體、內(nèi)襯件和邊框，所述框體是由整塊鎂鋁合金復(fù)合板輥壓形成，所述整塊鎂鋁合金復(fù)合板輥壓后接縫處通過交叉折邊壓合成兩端開口的空心殼體結(jié)構(gòu)，所述的整塊鎂鋁合金復(fù)合板接縫處不需要鉚釘錨固，所述內(nèi)襯件鑲嵌在限位裝置上后并共同置于框體的空心殼體中，所述框體上設(shè)置有透聲穿孔，兩個所述邊框?qū)?yīng)扣合在框體的兩端，并與框體配合形成封閉的腔體，所述防護(hù)屏單元上下端均設(shè)置有與相鄰防護(hù)屏單元配合的凹槽和凸起；

所述鋼立柱包括h型鋼立柱、底板和托板，h型鋼立柱由腹板和若干個翼緣板組成，腹板為豎直平面板，所述腹板的兩側(cè)在豎直方向上均分別設(shè)有一排翼緣板組，每排翼緣板組由若干個呈均勻間隔排布的翼緣板，腹板兩側(cè)的兩排翼緣板組呈對稱布置；所述托板通過焊接方式與h型鋼立柱兩側(cè)的翼緣板和腹板固定；所述h型鋼立柱底部固定連接在所述底板上；在所述h型鋼立柱兩側(cè)的翼緣板上固定連接有加強板；

所述防護(hù)屏單元疊放至最上面的一塊沒有凸起結(jié)構(gòu)，其頂部與所述鋼立柱頂部相平齊；

所述鋼支架橫切面為直角梯形，在所述鋼支架設(shè)置有加固筋，所述鋼支架的上底與所述托板固定連接，所述防護(hù)屏單元垂直放置于所述鋼支架上，所述鋼支架的下底與所述鋼立柱的底板相固定。

所述加強板為矩形板，加強板的寬度不大于h型鋼立柱的截面寬度，加強板通過焊接方式與h型鋼立柱兩側(cè)的翼緣板固定。

兩個所述邊框?qū)τ每ń拥娇蝮w兩端，并通過擠壓機壓合在一起，且在二者的壓合面上均插裝有橡膠條。

所述邊框的上下壓合面均與框體對用壓合在一起，所述邊框通過嚙合擠壓方式與框體成型。

所述擠壓機的上模上設(shè)置有多個凸起，所述擠壓機的下模上對應(yīng)設(shè)置有多個凹槽，通過所述凸起和凹槽配合，將邊框鉚合在框體上。

所述托板為矩形板，托板的高度值等于h型鋼立柱的每排翼緣板組相鄰兩個翼緣板的間距值。

所述底板為矩形板或者方板，底板上開有若干個螺栓孔，螺栓孔在底板上呈對稱布置或非對稱布置。

所述托板設(shè)置于h型鋼立柱的中下部。

所述加強板固定設(shè)置于h型鋼立柱下部的翼緣板上。

所述內(nèi)襯件可選用高強度水泥板，或其他具有防護(hù)作用的板材都可以。也可同時采用帶有隔音效果的板材。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果。

1、本發(fā)明通過將整塊鎂鋁合金復(fù)合板輥壓形成框體，整塊鎂鋁合金復(fù)合板輥壓后接縫處通過交叉折邊壓合成兩端開口的空心殼體結(jié)構(gòu)，而且整塊鎂鋁合金復(fù)合板接縫處不需要鉚釘錨固，利用擠壓機將邊框和橡膠條壓合在框體上，不僅簡化了加工工藝，而且降低了加工成本，提高了生產(chǎn)效率，加工出的防護(hù)屏單元板外形美觀，抗風(fēng)壓能力強。

2、鋼立柱的穩(wěn)定性更強，制作工藝簡單，承載能力強、安全性好、使用壽命長，可有效防止在強大脈動風(fēng)壓作用下防護(hù)屏板的倒塌。本發(fā)明在h型鋼立柱的翼緣板上設(shè)有加強板，并且在h型鋼立柱上還設(shè)有托板，提高了h型鋼立柱的抗風(fēng)結(jié)構(gòu)性能。

3、本發(fā)明中在防護(hù)屏單元和地面之間設(shè)置鋼支架，能夠更好的穩(wěn)固防護(hù)屏，并且可以減少地面平整度的依賴，方便施工。

4、本發(fā)明防護(hù)屏單元疊放至最上面的一塊沒有凸起結(jié)構(gòu)，其頂部與鋼立柱頂部相平齊，這樣設(shè)計最上端的防護(hù)屏單元可以方便后期維護(hù)，并在室外放置時減少雜物的堆積。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明的側(cè)視圖。

圖3為本發(fā)明中鋼支架的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明中防護(hù)屏單元的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為本發(fā)明中鋼立柱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中1為鋼立柱，2為防護(hù)屏單元，3為鋼支架，21為框體，22為內(nèi)襯件，23為限位裝置，31為加固筋，11為h型鋼立柱，12為底板，13為加強板，14為螺栓孔，15為托板，111為腹板，112為翼緣板。

具體實施方式

如圖1-圖5所示，具有穩(wěn)定鋼支架的無縫隙防護(hù)屏，包括鋼立柱1、護(hù)屏單元和鋼支架3，所述防護(hù)屏單元2垂直疊放插入于兩根所述鋼立柱1之間；

所述防護(hù)屏單元2包括框體21、內(nèi)襯件22和邊框，所述框體21是由整塊鎂鋁合金復(fù)合板輥壓形成，所述整塊鎂鋁合金復(fù)合板輥壓后接縫處通過交叉折邊壓合成兩端開口的空心殼體結(jié)構(gòu)，所述的整塊鎂鋁合金復(fù)合板接縫處不需要鉚釘錨固，所述內(nèi)襯件22鑲嵌在限位裝置23上后并共同置于框體21的空心殼體中，所述框體21上設(shè)置有透聲穿孔，兩個所述邊框?qū)?yīng)扣合在框體21的兩端，并與框體21配合形成封閉的腔體，所述防護(hù)屏單元2上下端均設(shè)置有與相鄰防護(hù)屏單元2配合的凹槽和凸起；

所述鋼立柱1包括h型鋼立柱11、底板12和托板15，h型鋼立柱11由腹板111和若干個翼緣板112組成，腹板111為豎直平面板，所述腹板111的兩側(cè)在豎直方向上均分別設(shè)有一排翼緣板112組，每排翼緣板112組由若干個呈均勻間隔排布的翼緣板112，腹板111兩側(cè)的兩排翼緣板112組呈對稱布置；所述托板15通過焊接方式與h型鋼立柱11兩側(cè)的翼緣板112和腹板111固定；所述h型鋼立柱11底部固定連接在所述底板12上；在所述h型鋼立柱11兩側(cè)的翼緣板112上固定連接有加強板13；

所述防護(hù)屏單元2疊放至最上面的一塊沒有凸起結(jié)構(gòu)，其頂部與所述鋼立柱1頂部相平齊；

所述鋼支架3橫切面為直角梯形，在所述鋼支架3設(shè)置有加固筋31，所述鋼支架3的上底與所述托板15固定連接，所述防護(hù)屏單元2垂直放置于所述鋼支架3上，所述鋼支架3的下底與所述鋼立柱1的底板12相固定。

所述加強板13為矩形板，加強板13的寬度不大于h型鋼立柱11的截面寬度，加強板13通過焊接方式與h型鋼立柱11兩側(cè)的翼緣板112固定。

兩個所述邊框?qū)τ每ń拥娇蝮w21兩端，并通過擠壓機壓合在一起，且在二者的壓合面上均插裝有橡膠條。

所述邊框的上下壓合面均與框體21對用壓合在一起，所述邊框通過嚙合擠壓方式與框體21成型。

所述擠壓機的上模上設(shè)置有多個凸起，所述擠壓機的下模上對應(yīng)設(shè)置有多個凹槽，通過所述凸起和凹槽配合，將邊框鉚合在框體21上。

所述托板15為矩形板，托板15的高度值等于h型鋼立柱11的每排翼緣板112組相鄰兩個翼緣板112的間距值。

所述底板12為矩形板或者方板，底板12上開有若干個螺栓孔14，螺栓孔14在底板12上呈對稱布置或非對稱布置。

所述托板15設(shè)置于h型鋼立柱11的中下部。

所述加強板13固定設(shè)置于h型鋼立柱11下部的翼緣板112上。

本發(fā)明防護(hù)屏單元2包括框體21、內(nèi)襯件22和邊框，所述框體21是由整塊鎂鋁合金復(fù)合板輥壓形成，所述整塊鎂鋁合金復(fù)合板輥壓后接縫處通過交叉折邊壓合成兩端開口的空心殼體結(jié)構(gòu)，所述的整塊鎂鋁合金復(fù)合板接縫處不需要鉚釘錨固，所述內(nèi)襯件22鑲嵌在限位裝置23上后并共同置于框體21的空心殼體中，所述框體21上設(shè)置有透聲穿孔，兩個所述邊框?qū)?yīng)扣合在框體21的兩端，并與框體21配合形成封閉的腔體。

所述整塊鎂鋁合金復(fù)合板通過折彎機一次壓合成型。

兩個所述邊框?qū)τ每ń拥娇蝮w21兩端，并通過擠壓機壓合在一起，且在二者的壓合面上均插裝有橡膠條。

所述邊框的上下壓合面均與框體21對用壓合在一起。

所述擠壓機的上模上設(shè)置有多個凸起，所述擠壓機的下模上對應(yīng)設(shè)置有多個凹槽，通過所述凸起和凹槽配合，將邊框鉚合在框體21上。

所述橡膠條為三元乙丙橡膠條。

所述橡膠條的寬度為50mm-160mm，厚度為2mm-5mm。

所述框體21的長度為500mm-3000mm，高度為150mm-1500mm，厚度為50mm-160mm。

所述邊框通過齒合擠壓方式與框體21成型，所述邊框的寬度為50mm-160mm，高度為150mm-1500mm。

鋼立柱1，包括h型鋼立柱11、底板12和托板15，h型鋼立柱11由腹板111和若干個翼緣板112組成，腹板111為豎直平面板，腹板111的兩側(cè)在豎直方向上均分別設(shè)有一排翼緣板112組，每排翼緣板112組由若干個呈均勻間隔排布的翼緣板112，腹板111兩側(cè)的兩排翼緣板112組呈對稱布置。托板15通過焊接方式與h型鋼立柱11兩側(cè)的翼緣板112和腹板111固定；h型鋼立柱11底部固定連接在底板12上，本發(fā)明優(yōu)選的h型鋼立柱11底部與底板12通過焊接方式固定連接。在h型鋼立柱11兩側(cè)的翼緣板112上固定連接有加強板13。

加強板13為矩形板，加強板13的寬度不大于h型鋼立柱11的截面寬度，加強板13通過焊接方式與h型鋼立柱11兩側(cè)的翼緣板112固定。本發(fā)明優(yōu)選的加強板13固定設(shè)置于h型鋼立柱11下部的翼緣板112上。本實施例矩形板的寬度等于或略小于h型鋼立柱11的截面寬度，矩形板的高度視列車速度和防護(hù)屏單元2板的寬度而確定，作為本實施例的具體實施方式，加強板13的寬度為150mm，高度為680mm，厚度為20mm。

托板15為矩形板，托板15的高度值略小于或等于h型鋼立柱11的每排翼緣板112組相鄰兩個翼緣板112的間距值，托板15的寬度等于或略大于(h型鋼立柱11翼緣板112的寬度減去腹板111的寬度)的一半。本發(fā)明優(yōu)選的托板15設(shè)置于h型鋼立柱11的中下部。本發(fā)明托板15位置的選擇視情況而定，其作用是支撐底部的防護(hù)屏單元2板。

h型鋼立柱11頂部開有頂部螺栓孔14，本發(fā)明的頂部螺栓孔14優(yōu)選是設(shè)置在h型鋼立柱11的翼緣板112頂部，通過螺栓穿過頂部螺栓孔14來固定蓋板。本實施例h型鋼立柱11頂端預(yù)留兩對螺栓孔14，其作用是通過螺栓固定防護(hù)屏板頂部的蓋板。

底板12為矩形板或者方板，底板12上開有若干個螺栓孔14，螺栓孔14在底板12上呈對稱布置或非對稱布置。作為優(yōu)選，底板12開有的螺栓孔14數(shù)量為五個。本實施例所采用的螺栓孔14為非對稱布置，其螺栓孔14數(shù)量為5個，靠近列車側(cè)的螺栓孔14設(shè)置為3個，遠(yuǎn)離列車側(cè)的螺栓孔14設(shè)置為2個。

本實施例的h型鋼立柱11、底板12、加強板13和托板15均由抗拉伸設(shè)計強度、抗壓設(shè)計強度均為215mpa的q235鋼材質(zhì)制造而成。h型鋼立柱11、底板12、加強板13和托板15通過焊接而成，并經(jīng)熱鍍鋅處理或其他工藝涂裝防腐材料。

最底下一塊防護(hù)屏單元2與鋼支架3之間放置有解耦裝置。解耦裝置為橡膠解耦墊。

上面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例作了詳細(xì)說明，但是本發(fā)明并不限于上述實施例，在本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下作出各種變化。