本發(fā)明涉及三聚氰胺甲醛樹(shù)脂領(lǐng)域，尤其涉及一種高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維及其制備方法。

背景技術(shù)：

三聚氰胺甲醛樹(shù)脂是由三聚氰胺與甲醛反應(yīng)所得到的聚合物，具有高尺寸穩(wěn)定性、耐熱等優(yōu)點(diǎn)，可廣泛用于水泥基、塑料、橡膠等基體的增強(qiáng)纖維，以及纜繩、漁網(wǎng)、過(guò)濾網(wǎng)等。但是三聚氰胺甲醛樹(shù)脂由于自身化學(xué)結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)，拉伸強(qiáng)度差，在使用過(guò)程中容易斷裂，大大限制了其應(yīng)用領(lǐng)域。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題在于提供一種高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維及其制備方法，該纖維拉伸強(qiáng)度高。

本發(fā)明提供了一種高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維，包括以下重量份數(shù)的原料：

優(yōu)選地，所述硫化橡膠為聚硫橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠、二元乙丙橡膠或三元乙丙橡膠。

優(yōu)選地，所述表面活性劑為十二烷基苯磺酸鈉、十二烷基硫酸鈉或α-烯基磺酸鈉。

本發(fā)明還提供了上述高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維的制備方法，包括以下步驟：

將三聚氰胺甲醛樹(shù)脂、表面活性劑分散在水中，分散均勻后加入多巴胺鹽酸鹽；避光靜置18～36h后，再加入硫化橡膠和酸性物質(zhì)，在40～50℃下密封攪拌反應(yīng)8～15h，得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液；

將所述三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液通過(guò)噴絲孔擠出，擠出物經(jīng)空氣層進(jìn)入凝固浴凝固，再經(jīng)過(guò)洗滌、干燥后，得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

優(yōu)選地，所述三聚氰胺甲醛樹(shù)脂與所述水的重量比為1:0.4～0.6。

優(yōu)選地，所述攪拌速度為200～500r/min。

優(yōu)選地，所述酸性物質(zhì)為NaHSO₄、NaHSO₃、NaH₂PO₄、CuSO₄、FeCl₃、NH₄Cl、NH₄NO₃、AlCl₃、Cu(NO₃)₂、H₂SO₄、HCl或HNO₃。

優(yōu)選地，酸性物質(zhì)的重量份數(shù)為5～15份。

本發(fā)明提供了一種高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維及其制備方法，該三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維中包括80～150重量份的三聚氰胺甲醛樹(shù)脂、3～15重量份的多巴胺鹽酸鹽、15～40重量份的硫化橡膠、5～15重量份的表面活性劑。本發(fā)明中硫化橡膠用于提高高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維的拉伸強(qiáng)度；多巴胺鹽酸鹽包裹三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，并與硫化橡膠反應(yīng)，使得高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維的拉伸強(qiáng)度增大。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維的伸長(zhǎng)率在13.2％以上，模量在172MPa以上，拉伸強(qiáng)度在82.2MPa以上，且輻照2000小時(shí)后拉伸強(qiáng)度保持率為94.2％以上。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明公開(kāi)了一種高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維及其制備方法，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以借鑒本文內(nèi)容，適當(dāng)改進(jìn)工藝參數(shù)實(shí)現(xiàn)。特別需要指出的是，所述類(lèi)似的替換和改動(dòng)對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員來(lái)說(shuō)是顯而易見(jiàn)的，它們都被視為包括在本發(fā)明。本發(fā)明的方法及引用已經(jīng)通過(guò)較佳實(shí)施例進(jìn)行了描述，相關(guān)人員明顯能在不脫離本發(fā)明內(nèi)容、精神和范圍內(nèi)對(duì)本文所述的方法和應(yīng)用進(jìn)行改動(dòng)或適當(dāng)變更與組合，來(lái)實(shí)現(xiàn)和應(yīng)用本發(fā)明技術(shù)。

本發(fā)明提供了一種高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維，包括以下重量份數(shù)的原料：

本發(fā)明中，硫化橡膠用于提高高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維的拉伸強(qiáng)度；多巴胺鹽酸鹽包裹三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，并與硫化橡膠反應(yīng)，使得高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維的拉伸強(qiáng)度增大。

采用本發(fā)明的原料、配比制備的高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維的伸長(zhǎng)率在13.2％以上，模量在172MPa以上，拉伸強(qiáng)度在82.2MPa以上，且輻照2000小時(shí)后拉伸強(qiáng)度保持率為94.2％以上。

在本發(fā)明中，三聚氰胺甲醛樹(shù)脂的重量份數(shù)為80～150份；在本發(fā)明的實(shí)施例中，三聚氰胺甲醛樹(shù)脂的重量份數(shù)為100～120份。

在本發(fā)明中，多巴胺鹽酸鹽包裹三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，并與三聚氰胺甲醛樹(shù)脂和硫化橡膠反應(yīng)，從而提高高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維的拉伸強(qiáng)度；多巴胺鹽酸鹽的重量份數(shù)為3～15份；在本發(fā)明的其他實(shí)施例中，多巴胺鹽酸鹽的重量份數(shù)為6～11份。

為了提高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維的拉伸強(qiáng)度，在本發(fā)明的實(shí)施例中，硫化橡膠為聚硫橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠、二元乙丙橡膠或三元乙丙橡膠。

在本發(fā)明中，硫化橡膠的重量份數(shù)為15～40份；在本發(fā)明的其他實(shí)施例中，烯烴類(lèi)聚合物的重量份數(shù)為24～32份。

在本發(fā)明的實(shí)施例中，表面活性劑為十二烷基苯磺酸鈉、十二烷基硫酸鈉或α-烯基磺酸鈉。

在本發(fā)明中，表面活性劑的重量份數(shù)為5～15份；在本發(fā)明的其他實(shí)施例中，表面活性劑的重量份數(shù)為8～12份。

本發(fā)明還提供了一種高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維的制備方法，包括以下步驟：

將三聚氰胺甲醛樹(shù)脂、表面活性劑分散在水中，分散均勻后加入多巴胺鹽酸鹽；避光靜置18～36h后，再加入硫化橡膠和酸性物質(zhì)，在40～50℃下密封攪拌反應(yīng)8～15h，得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液；

將三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液通過(guò)噴絲孔擠出，擠出物經(jīng)空氣層進(jìn)入凝固浴凝固，再經(jīng)過(guò)洗滌、干燥后，得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

本發(fā)明，將多巴胺鹽酸鹽加入到混有三聚氰胺甲醛樹(shù)脂的溶液中，避光靜置18～36h，使得三聚氰胺甲醛樹(shù)脂包裹在多巴胺鹽酸鹽中，并且多巴胺鹽酸鹽與三聚氰胺甲醛樹(shù)脂、硫化橡膠反應(yīng)，使得高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維的拉伸強(qiáng)度增大。

在本發(fā)明中，攪拌溫度的設(shè)定，一方面便于原料反應(yīng)，另一方面使得三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液中無(wú)氣泡，省略除氣泡過(guò)程，簡(jiǎn)化了工藝流程。其中，攪拌溫度為40～50℃，攪拌時(shí)間為8～15h。在本發(fā)明的實(shí)施例中，攪拌速度為200～500r/min。

在本發(fā)明中，酸性物質(zhì)作為催化劑，用于催化多巴胺鹽酸鹽和烯烴類(lèi)聚合物反應(yīng)；在本發(fā)明的實(shí)施例中，酸性物質(zhì)為甲醛、NaHSO₄、NaHSO₃、NaH₂PO₄、CuSO₄、FeCl₃、NH₄Cl、NH₄NO₃、AlCl₃、Cu(NO₃)₂、H₂SO₄、HCl或HNO₃；在另外的實(shí)施例中，酸性物質(zhì)為甲醛、NaHSO₃、NaH₂PO₄、CuSO₄、NH₄NO₃、AlCl₃或Cu(NO₃)₂。

在本發(fā)明中，酸性物質(zhì)的重量份數(shù)為5～15份；在本發(fā)明的其他實(shí)施例中，酸性物質(zhì)的重量份數(shù)為8～12份。

得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液后，將三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液紡絲得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。本發(fā)明對(duì)于所述紡絲方法沒(méi)有特殊限制，可以為干噴濕法紡絲或濕法紡絲。

在本發(fā)明的實(shí)施例中，干噴濕法紡絲包括以下步驟：

將所述三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液通過(guò)噴絲孔擠出，擠出物經(jīng)空氣層進(jìn)入凝固浴凝固，再經(jīng)過(guò)洗滌、干燥后，得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

在本發(fā)明的實(shí)施例中，噴絲板孔徑為0.06～0.2mm；噴絲板孔數(shù)為200～800孔；噴拉比為1.5～7.0倍；噴絲速度為10～100m/min。

將通過(guò)噴絲孔擠出得到的擠出物經(jīng)空氣層進(jìn)入凝固浴凝固，再經(jīng)過(guò)洗滌、干燥后，得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。具體為經(jīng)過(guò)空氣層進(jìn)入凝固浴成型后，再經(jīng)過(guò)水洗槽，經(jīng)干燥后得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。空氣層高度為10～60mm，凝固浴選自甲醇、乙醇、乙二醇、丁醇、丙酮、丁酮、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、二甲基亞砜和N-甲基吡咯烷酮中任意一種或幾種與水的混合溶液；干燥為經(jīng)熱輥或熱氣體甬道干燥，干燥環(huán)境為空氣、氮?dú)?、氬氣或其它惰性氣體。

在本發(fā)明的實(shí)施例中，濕法紡絲包括以下步驟：

將三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液通過(guò)噴絲孔擠出；擠出物進(jìn)入凝固浴凝固成型，再經(jīng)過(guò)洗滌、干燥后，得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

在本發(fā)明的實(shí)施例中，噴絲板孔徑為0.04～0.15mm；噴絲板孔數(shù)為30～12000孔；噴拉比為1.0～5.0倍；噴絲速度5～100m/min。

將通過(guò)噴絲孔擠出得到的擠出物進(jìn)入凝固浴凝固，再經(jīng)過(guò)洗滌、干燥后，得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。具體為進(jìn)入凝固浴成型后，再經(jīng)過(guò)水洗槽，經(jīng)干燥后得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。凝固浴選自甲醇、乙醇、乙二醇、丁醇、丙酮、丁酮、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、二甲基亞砜和N-甲基吡咯烷酮中任意一種或幾種與水的混合溶液；干燥為經(jīng)熱輥或熱氣體甬道干燥，干燥環(huán)境為空氣、氮?dú)饣蚨栊詺怏w。惰性氣體為氦氣或氬氣。

為了進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明，以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明提供的高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維及其制備方法進(jìn)行詳細(xì)描述。

實(shí)施例1

將80g三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，8g十二烷基苯磺酸鈉分散在40g水中，攪拌均勻后加入3g多巴胺鹽酸鹽；避光靜置18h后，加入35g聚硫橡膠、5gNaHSO₄，在40℃下攪拌8h，得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液。

將上述的三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液采用干噴濕法紡絲成型，用計(jì)量泵將常溫的紡絲漿液精確計(jì)量后，由噴絲孔擠出，其中，噴絲板為200孔，孔徑0.2mm，噴拉比為1.5倍，紡絲速度為100m/min；將通過(guò)噴絲孔擠出得到的擠出物經(jīng)過(guò)高度為10mm空氣層進(jìn)入體積比為1：4的二甲基亞砜和水的凝固浴中，水洗后經(jīng)熱氮?dú)怵栏稍锏玫礁邚?qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

實(shí)施例2

將150g三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，15g十二烷基硫酸鈉分散在75g水中，攪拌均勻后加入15g多巴胺鹽酸鹽；避光靜置36h后，加入25g三元乙丙橡膠、15g NH₄Cl，在50℃下攪拌15h，得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液。

將上述的三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液采用濕法紡絲技術(shù)路線紡絲成型，用計(jì)量泵將常溫的紡絲漿液精確計(jì)量后，由噴絲孔擠出，其中噴絲板為30孔，孔徑0.12mm，噴拉比為2.0倍，紡絲速度為30m/min；將通過(guò)噴絲孔擠出得到的擠出物進(jìn)入體積比為1：6的N,N-二甲基甲酰胺和水的凝固浴中，水洗后經(jīng)熱氮?dú)怵栏稍锏玫礁邚?qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

實(shí)施例3

將100g三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，12gα-烯基磺酸鈉分散在70g水中，攪拌均勻后加入6g多巴胺鹽酸鹽；避光靜置24h后，加入20g丁腈橡膠、8g CuSO₄，在45℃下攪拌12h，得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液。

將上述的三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液采用干噴濕法紡絲成型，用計(jì)量泵將常溫的紡絲漿液精確計(jì)量后，由噴絲頭擠出，其中，噴絲板為800孔，孔徑0.06mm，速度為10m/min，噴拉比為7.0倍；將通過(guò)噴絲孔擠出得到的擠出物經(jīng)過(guò)高度為60mm的空氣層進(jìn)入體積比為1：2的乙醇和水的凝固浴中，水洗后經(jīng)熱氬氣甬道干燥得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

實(shí)施例4

將120g三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，5g脂肪醇醚羧酸鹽分散在60g水中，攪拌均勻后加入11g多巴胺鹽酸鹽；避光靜置30h后，加入32g二元乙丙橡膠、12g NaH₂PO₄，在45℃下攪拌12h，得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液。

將上述的三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液采用濕法紡絲技術(shù)路線紡絲成型，用計(jì)量泵將常溫的紡絲漿液精確計(jì)量后，由噴絲孔擠出，其中噴絲板為12000孔，孔徑0.04mm，噴拉比為1倍，紡絲速度為5m/min；將通過(guò)噴絲孔擠出得到的擠出物進(jìn)入體積比為1：4的乙醇和水的凝固浴中，水洗后經(jīng)熱氮?dú)怵栏稍锏玫礁邚?qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

實(shí)施例5

將110g三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，13g十二烷基硫酸鈉分散在66g水中，攪拌均勻后加入8g多巴胺鹽酸鹽；避光靜置28h后，加入30g丁腈橡膠、10g NaHSO₃，在45℃下攪拌12h，得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液。

將上述的聚酰胺酸原液過(guò)濾、真空脫泡后采用干噴濕法紡絲成型，用計(jì)量泵將常溫的紡絲漿液精確計(jì)量后，由噴絲孔擠出，其中，噴絲板為500孔，孔徑0.1mm，紡絲速度為50m/min，噴拉比為3.0倍；將通過(guò)噴絲孔擠出得到的擠出物經(jīng)過(guò)高度為30mm空氣層進(jìn)入體積比為1：3的N,N－二甲基甲酰胺和水的凝固浴中，水洗后經(jīng)熱氮?dú)怵栏稍锏玫礁邚?qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

實(shí)施例6

將100g三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，13g十二烷基硫酸鈉分散在70g水中，攪拌均勻后加入10g多巴胺鹽酸鹽；避光靜置30h后，加入30g丁腈橡膠、11g NH₄NO₃，在45℃下攪拌12h，得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液。

將上述的三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液采用濕法紡絲技術(shù)路線紡絲成型，用計(jì)量泵將常溫的紡絲漿液精確計(jì)量后，由噴絲孔擠出，其中噴絲板為100孔，孔徑0.08mm，噴拉比為5倍，紡絲速度為100m/min；將通過(guò)噴絲孔擠出得到的擠出物進(jìn)入體積比為2:3的N-甲基吡咯烷酮和水的凝固浴中，水洗后經(jīng)熱氦氣甬道干燥得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

實(shí)施例7

將120g三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，14gα-烯基磺酸鈉分散在70g水中，攪拌均勻后加入7g多巴胺鹽酸鹽；避光靜置25h后，加入20g丁苯橡膠、10g Cu(NO₃)₂，在45℃下攪拌12h，得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液。

將上述的聚酰胺酸原液過(guò)濾、真空脫泡后采用干噴濕法紡絲成型，用計(jì)量泵將常溫的紡絲漿液精確計(jì)量后，由噴絲孔擠出，其中，噴絲板為600孔，孔徑0.15mm，紡絲速度為60m/min，噴拉比為4.0倍；將通過(guò)噴絲孔擠出得到的擠出物經(jīng)過(guò)高度為40mm的空氣層進(jìn)入體積比為1:1：1的乙二醇、N,N-二甲基乙酰胺和水的凝固浴中，水洗后經(jīng)熱氬氣甬道干燥得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

實(shí)施例8

將100g三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，12g十二烷基硫酸鈉分散在65g水中，攪拌均勻后加入10g多巴胺鹽酸鹽；避光靜置30h后，加入15g聚硫橡膠、12g AlCl₃，在45℃下攪拌12h，得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液。

將上述的三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液采用濕法紡絲技術(shù)路線紡絲成型，用計(jì)量泵將常溫的紡絲漿液精確計(jì)量后，由噴絲孔擠出，其中噴絲板為1000孔，孔徑0.12mm，噴拉比為3倍，紡絲速度為50m/min；將通過(guò)噴絲孔擠出得到的擠出物進(jìn)入體積比為1:5的丁酮和水的凝固浴中，水洗后經(jīng)熱氦氣甬道干燥得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

實(shí)施例9

將100g三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，15g十二烷基苯磺酸鈉分散在60g水中，攪拌均勻后加入10g多巴胺鹽酸鹽；避光靜置24h后，加入40g丁苯橡膠、10g FeCl₃，在45℃下攪拌12h，得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液。

將上述的聚酰胺酸原液過(guò)濾、真空脫泡后采用干噴濕法紡絲成型，用計(jì)量泵將常溫的紡絲漿液精確計(jì)量后，由噴絲孔擠出，其中，噴絲板為400孔，孔徑0.12mm，紡絲速度為80m/min，噴拉比為3.5倍；將通過(guò)噴絲孔擠出得到的擠出物經(jīng)過(guò)高度為20mm的空氣層進(jìn)入體積比為2:1：2的丁醇、N-甲基吡咯烷酮和水的凝固浴中，水洗后經(jīng)熱氮?dú)怵栏稍锏玫礁邚?qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

實(shí)施例10

將130g三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，5gα-烯基磺酸鈉分散在65g水中，攪拌均勻后加入10g多巴胺鹽酸鹽；避光靜置30h后，加入25g三元乙丙橡膠、10g HCl，在45℃下攪拌12h，得到三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液。

將上述的三聚氰胺甲醛樹(shù)脂紡絲原液采用濕法紡絲技術(shù)路線紡絲成型，用計(jì)量泵將常溫的紡絲漿液精確計(jì)量后，由噴絲孔擠出，其中噴絲板為5000孔，孔徑0.06mm，噴拉比為4倍，紡絲速度為60m/min；將通過(guò)噴絲孔擠出得到的擠出物進(jìn)入體積比為2:1的二甲基亞砜和水的凝固浴中，水洗后經(jīng)熱氦氣甬道干燥得到高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維。

對(duì)本發(fā)明實(shí)施例1～10制備的高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維進(jìn)行電阻率、伸長(zhǎng)率、拉伸強(qiáng)度、模量和耐紫外線性能測(cè)定，結(jié)果見(jiàn)表1。

耐紫外強(qiáng)度測(cè)定：具體為上述制備的高強(qiáng)度三聚氰胺甲醛樹(shù)脂纖維經(jīng)過(guò)紫外燈輻照后測(cè)定其強(qiáng)度保持?jǐn)?shù)據(jù)，輻照強(qiáng)度為10.43w/m²，波長(zhǎng)范圍是280～315nm。

表1實(shí)施例1～10的測(cè)定結(jié)果

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。