本發(fā)明涉及一種塵籠摩擦包纏式高光潔增強紗線的后加工方法，屬于紡織加工技術領域。

技術背景

毛羽是衡量紗線質量的重要指標之一。紗線毛羽不僅影響機織、針織等后工序的生產(chǎn)效率，而且影響最終產(chǎn)品的外觀質量，特別是高速無梭織機普遍應用的今天，減少紗線毛羽具有十分重要的意義。

紗線毛羽產(chǎn)生于細紗加工工序，其機理是內外轉移的纖維頭端露出紗體之后，脫離鉗口的握持作用，無法再次進入或包纏在紗體主干上，形成毛羽。毛羽增長于絡筒和整經(jīng)工序，其根本原因在于：紗線表面毛羽多、結構松弛，在絡筒、整經(jīng)等紗線高速運行工序中，紗線經(jīng)導紗部件、張力部件等機件，遭受激烈摩擦，致使紗體內部纖維頭端嚴重抽拔游離于紗體表面，毛羽劇增、表層結構嚴重破壞。為了減少紗線毛羽，實現(xiàn)紗線順利織造，紡織企業(yè)一般都對整經(jīng)后紗線進行漿紗處理，貼附紗線毛羽、同時對紗線進行增強保伸、增加耐磨性。但整經(jīng)通常采用片紗上漿，片紗上漿就會導致紗線相互粘連，需要濕、干分絞，紗線分絞時相互撕扯破壞紗體表面漿膜、產(chǎn)生二次毛羽。由此可見，消除紗線毛羽，增加紗線表層結構致密度應在上漿之前進行。

針對環(huán)錠細紗工序，國內外的學者做過大量的研究。通常采用的途徑有兩種，一種是采用常規(guī)方法優(yōu)化普通環(huán)錠紡紗工藝，該方法只能一定程度上減少紗線毛羽，作用效果有限；另一種是采用新型紡紗技術或專用消除毛羽裝置來消除毛羽，能大幅度降低環(huán)錠紗線毛羽。新型環(huán)錠紡紗技術或專用消除毛羽裝置是目前環(huán)錠紡紗技術研究的熱點。目前新型環(huán)錠紡紗技術代表是緊密紡紗技術，如美國知識產(chǎn)權局1984年12月18日公開的發(fā)明專利“Device for stretching,condensing and transporting a rove of fibers during a spinning operation”，專利號US 4488397；美國知識產(chǎn)權局2000年6月13日公開的發(fā)明專利“Device for condensing a drafted fiber strand”，專利號6073314；美國知識產(chǎn)權局2000年7月4日公開的發(fā)明專利“Arrangement for condensing a drafted fiber strand”，專利號6082089；美國知識產(chǎn)權局2001年1月9日公開的發(fā)明專利“Transport belt for transporting a fiber strand to be condensed”，專利號US 6170126B1；美國知識產(chǎn)權局2001年7月24日公開的發(fā)明專利“Arrangement and method for condensing a drafted fiber strand and method for making yarn thereform”，專利號US 6263656B1；美國知識產(chǎn)權局2001年8月14日公開的發(fā)明專利“Apparatus for condensing a drafted strand”，專利號US6272834B1；美國知識產(chǎn)權局2001年5月29日公開的發(fā)明專利“Condensing zone for a spinning machine”，專利號US 6237317B1。上述緊密紡紗技術專利公案的核心原理都是針環(huán)錠紡紗過程，聚集紡紗三角區(qū)纖維須條，加強對纖維須條邊緣纖維控制，有效降低紡紗過程纖維頭端外露，降低紗線毛羽；但緊密紡消除紡紗三角區(qū)，紗體內部纖維內外轉移不夠，抱合力不足，外層仍有毛羽露出，紗體經(jīng)受摩擦后毛羽仍舊劇增；特別是目前通過氣流集聚的緊密紡紗技術，只對高支紗毛羽降低效果明顯，對粗特紗線毛羽降低效果差。

目前使用的專用降低毛羽裝置是采用氣流噴射形式，安裝在前羅拉和導紗鉤之間，利用氣流的回轉使已形成的毛羽貼伏在紗線表面，如美國知識產(chǎn)權局1979年4月10日公開的發(fā)明專利“method and apparatus yarn treatment”，專利號41481779、美國知識產(chǎn)權局1989年8月22日公開的發(fā)明專利“method and apparatus for modifying spun textile yarn”，專利號5263311。這些研究主要差別在于由于氣流噴射裝置的不同導致紗線表面纖維受力方向不同，從而產(chǎn)生不同的卷繞效果而導致紗線毛羽消除效果的不同。但是由于這些裝置的只能安裝在加捻三角區(qū)后(因加捻三角區(qū)中的纖維基本成散纖維狀，噴射的氣流會導致纖維運動混亂而斷頭)，其氣流吹拂對象為紗線和紗線表面毛羽，吹拂兩對象的受氣流轉動效果不同，實現(xiàn)將毛羽以簡單貼伏及松弛纏繞的形式留在紗線表面；在后道工序(如絡筒)加工中，機件摩擦抽拔紗線表層結構的纖維，松弛貼服和纏繞的毛羽重新顯露出來，達不到真正消除毛羽的效果。

針對絡筒工序高速摩擦，造成紗線表面結構損傷，毛羽大量增長，強力下降，要求配套漿紗工序，增加上漿難度和上漿成本等問題，在絡筒工序設置毛羽倒伏裝置，抑制毛羽的發(fā)生，對后道工序生產(chǎn)和提高最終產(chǎn)品質量具有十分重要的意義。目前已經(jīng)研究的減少成紗毛羽的方法主要集中在減少絡筒紗線毛羽裝置；雖然相關專利文獻有很多，但采用的基本原理相同，即在紗線在絡筒機上采用對前進中的紗線進行解捻-加捻方式，使紗線表面毛羽卷繞在紗線表面，達到減少毛羽的目的。代表性的專利文獻有：歐洲專利號為EP 0 866 014 A2，公開日1998年09月23日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為Auto Winder，該申請公案采用絡筒工藝流程中回轉假捻盤的機械作用，使游離纖維沿紗線的捻向貼伏到紗身上來，以減少紗線毛羽；美國專利號為US 6 374 588 B1，公開日2002年04月23日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為Hairiness controlling device and winder，該申請公案采用絡筒工藝流程中回轉假捻盤的機械作用，使游離纖維沿紗線的捻向貼伏到紗體主干上來，以減少紗線毛羽；歐洲專利號為EP 1 146 002 A2，公開日2001年10月17日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為Automatic winder and hairiness suppressing device，該申請公案利用空氣渦流管，通過旋轉氣流的力學作用，使毛羽重新包覆到紗身上，以減少毛羽，但從原理上分析，單憑氣流的包纏作用，其包覆效果不好；歐洲專利號EP 1 013 803 A2,公開日2000年06月28日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為Hairiness suppressing device for automatic winder，該申請公案同樣使用空氣渦流管，通過氣流使紗線旋轉，當旋轉的紗線經(jīng)過控制板(regulating plate)時，使纖維包纏在紗身上，以減少毛羽；中國專利號為ZL 99127507.1，公開日2000年07月05日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為自動絡筒機的毛羽倒伏裝置，該申請公案同樣使用空氣渦流管，通過氣流使紗線旋轉，不過該專利通過在裝置兩端加裝控制器，以保證紗線沿自身軸線回轉產(chǎn)生假捻效應，提高減少紗線毛羽的效率。除此之外，中國專利號為ZL 200710052991.8，公開日2008年01月23日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為一種減少成紗毛羽的方法，該申請公案提供一種采用假捻熨燙的方式，對絡筒及針織過程的紗線進行在線貼附和包纏紗線毛羽，極少部分毛羽卷入紗體，實現(xiàn)絡筒或針織過程中抑制紗線毛羽增長的目。上述減少紗線表面毛羽的方法和裝置，共同點在于將紗線毛羽通過氣流或機械形式倒伏、重新包纏在紗干上；但整個毛羽倒伏、重新包纏過程中，都沒有積極有效地握持作用，毛羽倒伏、重新包纏結構松散，紗線表層致密化程度沒有改善，降低的毛羽經(jīng)受摩擦易于再次反彈；同時毛羽纏繞到紗體時，因纖維聚集，降低毛羽后的紗線粗節(jié)、棉結等紗疵大幅增加。

由此可見上述對絡筒、整經(jīng)、針織等紗線使用過程的紗線毛羽控制，現(xiàn)有方法共同點在于：在非積極握持毛羽頭端的情況下，對紗線進行假捻或氣流吹拂包纏，將伸出紗線表面的絕大部分毛羽以較松散形式卷繞、貼服在紗線面，毛羽纖維和紗線本體之間無法形成致密的結構聯(lián)系，僅僅從視覺上實現(xiàn)毛羽減少；針對采用解捻-加捻的形式，貼附毛羽過程中，紗線局部捻度受到動態(tài)轉移和重新分布，出現(xiàn)捻度較弱部位，易受紗線張力拉伸而惡化紗體主干均勻度。更關鍵的是，在后道工序中，隨著紗線受到機件的磨擦，這些松弛卷繞、貼服在紗線表面的纖維很容易再次伸出紗線表面形成毛羽，對紗線后道工序的加工和最終產(chǎn)品的質量(尤其是針織產(chǎn)品質量)沒有本質改善。

針對上述問題，中國專利號為ZL 201410204503.0，公開日2014年05月15日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為一種積極握持旋轉式改善紗線表層結構的方法，該申請公案提供一種采用負壓吸附握持紗線表層毛羽，同時將握持毛羽旋轉地緊密纏繞在紗線主干上；然而由于錐形握持面沿整個一周上全部具有負壓握持作用，對較為粗硬、同時毛羽與紗體主干連接處比較脆弱易斷的紗線毛羽，處理過程中往往因斷裂的粗硬纖維堵塞錐形握持面上的網(wǎng)孔，再加上車間飛花貼服在網(wǎng)孔上，致使錐形握持面對紗線表面的握持作用大大減弱、甚至喪失，不能滿足持續(xù)有效的握持包纏紗線表面毛羽的作用；另一方面，毛羽纏繞到紗體時，在纏繞處以垂直于紗線主干的方式高速旋轉纏繞到紗干上，不僅對毛羽未能以較大螺距纏繞在紗體上、無法改善紗線強力，而且紗線毛羽往往因在紗體上的聚集纏繞，造成紗線粗節(jié)、棉結等紗疵大幅增加，對應的織物外觀疵點也增多；特別是錐形握持面旋轉一周，只能將毛羽在紗體上纏繞一圈，如果提高毛羽包纏效率，需要大幅提升錐形握持面旋轉速度，增加能耗和旋轉部件磨損，尚不能實現(xiàn)低旋轉部件作用下的高效纏繞紗線毛羽。摩擦紡紗機采用平行設置的一對塵籠，通過每一個塵籠內部內膽連接的負壓抽風管接通負壓抽風機，將經(jīng)分分梳輥分梳后的纖維流沿垂直于塵籠軸向方向輸入到一對塵籠中間，并貼服在塵籠表面上，此時一對塵籠以相同的轉動方向進行轉動，將貼服在塵籠表面的纖維進行層狀摩擦搓捻的作用成紗，所紡紗線沿平行于塵籠軸向方向，由引紗引紗羅拉與引紗輥所組成的引紗鉗口抽拉引出，然后依次經(jīng)導紗輪、導紗鉤、導紗槽筒，最終纏繞到筒紗卷裝上。摩擦紡紗機上，同向轉動的塵籠對纖維具有摩擦搓動式纏繞功能，但是短纖維流以一定的寬度垂直于塵籠軸向方向輸入，所包纏纖維不僅分層，而且容易出現(xiàn)彎鉤、對折、集聚等現(xiàn)象，使得成紗內部纖維的取向度、抱合力差，成紗強力差、粗細節(jié)等紗疵多，且紗線呈內緊外松的結構，表層纏繞層較松，易退捻松弛。因此摩擦紡紗只能用于加工和生產(chǎn)粗特(通常100特以上)的紗線，不具備生產(chǎn)和加工出高強高光潔的常規(guī)細特紗線的能力。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有包纏法降低紗線毛羽的緊度差、效率低，摩擦紡尚不可加工出高強高光潔高支紗的技術問題，本發(fā)明的目的在于提供一種塵籠摩擦包纏式高光潔增強紗線的后加工方法，其技術解決方案為：

一種塵籠摩擦包纏式高光潔增強紗線的后加工方法，該方法采用在摩擦紡紗機的每一對分別對應摩擦塵籠的負壓抽風管的任意一條上，設置毛羽定向伸展抽吸管，毛羽定向伸展抽吸管呈彎折狀，毛羽定向伸展抽吸管的一端與負壓抽風管接通，毛羽定向伸展抽吸管的另一端為毛羽抽吸端，毛羽抽吸端的端口的平面與由壓輥、引紗羅拉嚙合形成的引紗羅拉鉗口所在水平面平行，且兩平面之間的距離大于等于5毫米，毛羽抽吸端的管道中軸線與引紗羅拉鉗口所在水平面呈15°-65°夾角，在由壓輥、引紗羅拉嚙合形成的引紗羅拉鉗口的入口處，設置紗線熱定型裝置，紗線熱定型裝置由絕熱基座、定向加熱裝置、導紗盤、絕熱盤組成，絕熱基座呈圓柱狀，絕熱基座一端固定安裝在摩擦紡紗機車臺的水平面上，絕熱基座另一端與定向加熱裝置連接，定向加熱裝置的加熱端平面中心設有絕熱桿，導紗盤活動套裝在絕熱桿上，導紗盤的下盤與定向加熱裝置的加熱端平面充分接觸，導紗盤的下盤與導紗盤的上盤之間形成熨燙走紗槽，熨燙走紗槽與引紗羅拉鉗口、摩擦紡紗機芯紗喂入張力盤裝置的過紗槽槽底上表面位于同一水平面上，絕熱盤活動套裝在絕熱桿上，絕熱盤位于導紗盤上方；

在摩擦紡紗機上進行多毛羽紗線后加工處理時，將回潮率為10％以上的多毛羽紗線的筒子卷裝置于摩擦紡紗機芯紗卷裝放置室內，從筒子卷裝上退繞下來多毛羽紗線經(jīng)張力盤裝置的過紗槽運行至毛羽定向伸展抽吸管的毛羽抽吸端端口下方，受到毛羽定向伸展抽吸管負壓抽吸作用，多毛羽紗線的表面毛羽與紗線主干運動方向呈15°-65°夾角的定向伸展，在摩擦塵籠搓捻作用下，定向伸展的毛羽以定向有序包纏方式緊密纏繞在紗體主干上，摩擦塵籠搓捻作用后的紗線表面呈高光潔狀，紗線進入紗線熱定型裝置的熨燙走紗槽內，經(jīng)100-180℃的熱定型處理，熱定型處理后的紗線依次經(jīng)引紗羅拉鉗口、導紗鉤、槽筒，最終卷繞在筒管上。

由于采用了以上技術方案，與現(xiàn)有技術相比，一種塵籠摩擦包纏式高光潔增強紗線的后加工方法，其優(yōu)點在于：本發(fā)明采用在摩擦紡紗機的負壓抽風管上設置毛羽定向伸展抽吸管，對潮態(tài)處理的多毛羽紗線表面毛羽進行定向伸展，同時采用摩擦紡紗機高速轉動的摩擦塵籠將定向伸展的紗線毛羽定向有序包纏在紗線主體上，由于潮態(tài)處理能有效柔化纖維，解決了以往“負壓握持包纏紗線毛羽過程中，粗硬纖維彎曲包纏困難、易脆斷堵塞錐形握持面網(wǎng)孔”的問題；由于采用毛羽定向伸展抽吸管對潮態(tài)處理多毛羽紗線表面毛羽進行定向伸展，同時在摩擦紡紗機高速轉動的摩擦塵籠將定向伸展的紗線毛羽定向有序包纏在紗線主體上，消除了“短纖維以垂直于摩擦紡紗機塵籠軸向方向輸入，所包纏纖維不僅分層，而且容易出現(xiàn)彎鉤、對折、集聚”等現(xiàn)象，防止毛羽隨機或垂直纏繞到紗線主干時糾纏成棉結，避免纖維聚集，有效解決了因纖維聚集而產(chǎn)生紗線粗節(jié)、棉結等紗疵大幅增加的技術難題，增加紗線拉伸斷裂時的纖維利用率，提高紗線強度；采用在摩擦紡紗機的引紗羅拉鉗口的入口處設置紗線熱定型裝置，對毛羽定向包纏處理后的紗線行進行熱定型處理，有效穩(wěn)定和固化定向有序包纏毛羽的紗線結構，提高毛羽纏繞緊度和牢度，克服了“傳統(tǒng)摩擦紡內緊外松的包纏結構”局限，解決了毛羽松弛纏繞導致的后道紗線毛羽反彈的技術問題；本發(fā)明實質上是將摩擦紡紗機應用于各種多毛羽紗線的后加工處理，特別采用了摩擦紡紗機高速轉動的摩擦塵籠對各種支別紗線(包括細特紗)表面毛羽進行定向有序包纏處理，提高紗線表面光潔度和拉伸斷裂強度，摩擦塵籠直徑為處理紗線直徑100倍以上，摩擦塵籠旋轉一周，對所處理紗線表面毛羽產(chǎn)生100倍轉數(shù)以上旋轉包纏效果，不僅實現(xiàn)了摩擦紡紗機加工出高光潔增強的細特紗線，而且大大提升了多毛羽紗線高光潔增強處理的速度和效率。本發(fā)明的方法設備改造簡單，操作方便，適應于各種回潮率條件下的多毛羽紗線加工，易于大面積推廣使用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的工作原理示意圖。

圖2為定向伸展式包纏毛羽裝置的機構示意。

圖3為圖2的A-A視圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明的一種塵籠摩擦包纏式高光潔增強紗線的后加工方法作進一步詳細描述。

見附圖。

一種塵籠摩擦包纏式高光潔增強紗線的后加工方法，該方法采用在摩擦紡紗機的每一對分別對應摩擦塵籠13的負壓抽風管15的任意一條上，設置毛羽定向伸展抽吸管14，毛羽定向伸展抽吸管14呈彎折狀，毛羽定向伸展抽吸管14的一端與負壓抽風管15接通，毛羽定向伸展抽吸管14的另一端為毛羽抽吸端，毛羽抽吸端的端口的平面與由壓輥4、引紗羅拉5嚙合形成的引紗羅拉鉗口所在水平面平行，且兩平面之間的距離大于等于5毫米，毛羽抽吸端的管道中軸線與引紗羅拉鉗口所在水平面呈15°-65°夾角，毛羽長度越長、數(shù)量越多，毛羽抽吸端的管道中軸線與引紗羅拉鉗口所在水平面的夾角越小，越能有效避免過多、過長毛羽包纏時產(chǎn)生的集聚問題；毛羽長度較短、數(shù)量較少，毛羽抽吸端的管道中軸線與引紗羅拉鉗口所在水平面的夾角越大，在確保避免毛羽集聚包纏的同時，實現(xiàn)較短毛羽包纏螺距密集、包纏圈數(shù)增加、包纏牢度較高；摩擦紡紗機的摩擦塵籠13內部設有固定式吸風內膽18，固定式吸風內膽18吸風口端朝向摩擦塵籠13表面的紗線運行區(qū)域，固定式吸風內膽18的另一端與負壓抽風管15接通，摩擦塵籠13一端通過軸承與負壓抽風管15連接，摩擦塵籠13另一端為動力端，動力端通過軸承連接在支撐架11上，且摩擦塵籠13的動力端伸出支撐架11，動力端的端部開有皮帶槽，皮帶槽內置有緊密貼合的傳動皮帶10連接，摩擦塵籠13在傳動皮帶10的帶動下進行高速轉動，摩擦紡紗機的摩擦塵籠13外圍設有防護罩12，確保高速轉動的摩擦塵籠13的安全生產(chǎn)；在由壓輥4、引紗羅拉5嚙合形成的引紗羅拉鉗口的入口處，設置紗線熱定型裝置，紗線熱定型裝置位于摩擦塵籠13的動力端與引紗羅拉鉗口之間，紗線熱定型裝置由絕熱基座6、定向加熱裝置7、導紗盤8、絕熱盤9組成，絕熱基座6呈圓柱狀，絕熱基座6一端固定安裝在摩擦紡紗機車臺17的水平面上，絕熱基座6另一端與定向加熱裝置7連接，定向加熱裝置7可采用中國專利公開號CN201245734，公開日2009.05.27，發(fā)明創(chuàng)造名稱為一種熨燙紡紗裝置或其它電阻絲加熱、高溫蒸汽加熱等形式的加熱裝置，定向加熱裝置7的加熱端平面中心設有絕熱桿，導紗盤8活動套裝在絕熱桿上，導紗盤8的下盤與定向加熱裝置7的加熱端平面充分接觸，導紗盤8的下盤與導紗盤8的上盤之間形成熨燙走紗槽，熨燙走紗槽與引紗羅拉鉗口、摩擦紡紗機芯紗喂入張力盤裝置16的過紗槽槽底上表面位于同一水平面上，絕熱盤9活動套裝在絕熱桿上，絕熱盤9位于導紗盤8上方；

在25℃環(huán)境中采用等離子體水霧化裝置，對多毛羽紗線進行潮態(tài)處理，使得處理后的筒紗回潮率在10％以上，等離子體水霧化時，水中可加入各種柔軟劑、平滑劑，進一步提高潮態(tài)處理后的紗線纖維柔軟度；在摩擦紡紗機上進行多毛羽紗線后加工處理時，將回潮率為10％以上的多毛羽紗線的筒子卷裝置于摩擦紡紗機芯紗卷裝放置室內，從筒子卷裝上退繞下來多毛羽紗線經(jīng)張力盤裝置16的過紗槽運行至毛羽定向伸展抽吸管14的毛羽抽吸端端口下方，受到毛羽定向伸展抽吸管14負壓抽吸作用，多毛羽紗線的表面毛羽與紗線主干運動方向呈15°-65°夾角的定向伸展，毛羽定向伸展的紗線同時運行至一對摩擦塵籠13之間，受到摩擦塵籠13內設的固定式吸風內膽18負壓抽吸作用下，定向伸展的毛羽以定向伸展的形態(tài)貼服在高速轉動的摩擦塵籠13表面，在摩擦塵籠13搓捻作用下，定向伸展的毛羽以定向有序包纏方式緊密纏繞在紗體主干上，避免集聚包纏增加紗疵，增加紗線表面光潔度和致密度，摩擦塵籠13搓捻作用后的紗線表面呈高光潔狀，增強了紗線拉伸受力時的纖維利用率，提高紗線強度，紗線進入紗線熱定型裝置的熨燙走紗槽內，經(jīng)100-180℃的熱定型處理，穩(wěn)定和固化紗線毛羽的致密包纏結構，獲得穩(wěn)定的高光潔增強紗線結構，熱定型處理后的紗線依次經(jīng)引紗羅拉鉗口、導紗鉤3、槽筒2，最終卷繞在筒管1上。

下面結合不同品種的紗線后加工，對本發(fā)明的具體應用作進一步詳細闡述。

實施例1：高光潔增強處理Ne60英支70/30滌/棉混紡筒紗

設備工藝參數(shù)設置為：毛羽抽吸端的端口平面與由壓輥4、引紗羅拉5嚙合形成的引紗羅拉鉗口所在水平面之間的距離等于5毫米，毛羽抽吸端的管道中軸線與引紗羅拉鉗口所在水平面呈65°夾角，壓輥4和引紗羅拉5高速運行的引紗速度為220米/分鐘，摩擦塵籠13的轉速為2400轉/分鐘，張力盤8的下盤與張力盤8的上盤之間形成熨燙走紗槽溫度為110℃。在25℃環(huán)境中采用等離子體霧化裝置對含5％陽離子型柔軟劑的水溶液實施霧化，對Ne60英支60/40滌/棉混紡筒紗進行潮態(tài)處理，使得處理后的筒紗回潮率在12％以上，柔化紗線纖維，然后將潮態(tài)處理后的Ne60英支60/40滌/棉混紡筒紗置于摩擦紡紗機芯紗卷裝放置室內，從筒子卷裝上退繞下來Ne60英支60/40滌/棉混紡筒紗經(jīng)張力盤裝置16的過紗槽，以220米/分鐘的速度運行至毛羽定向伸展抽吸管14的毛羽抽吸端端口下方，受到毛羽定向伸展抽吸管14負壓抽吸作用，Ne60英支60/40滌/棉混紡筒紗表面毛羽進行定向伸展，毛羽定向伸展方向與紗線主干運動方向呈60°夾角，毛羽定向伸展的Ne60英支60/40滌/棉混紡筒紗同時運行至一對摩擦塵籠13之間，受到摩擦塵籠13內設的固定式吸風內膽18負壓抽吸作用下，Ne60英支60/40滌/棉混紡筒紗表面毛羽定向伸展式貼服在高速轉動的摩擦塵籠13表面，Ne60英支60/40滌/棉混紡筒紗在高速轉動的一對摩擦塵籠13搓捻作用下，表面定向伸展毛羽以定向有序包纏方式緊密纏繞在紗體主干上，避免集聚包纏增加紗疵，增加紗線表面光潔度和致密度，提高紗線拉伸斷裂時的纖維利用率，形成高光潔增強的Ne60英支60/40滌/棉混紡筒紗，從一對摩擦塵籠13搓捻作用區(qū)輸出的高光潔增強后的滌/棉混紡筒紗，進入紗線熱定型裝置的熨燙走紗槽內，受到135℃高溫熨燙定型處理，高溫定型處理后高光潔增強的滌/棉混紡依次經(jīng)引紗羅拉鉗口、導紗鉤3、槽筒2，最終卷繞在筒管1上。大量測試統(tǒng)計平均結果表明：經(jīng)過本發(fā)明方法處理后的Ne60英支60/40滌/棉混紡筒紗毛羽和強力大幅改善，其中3毫米毛羽由原筒紗161.20根下降到11.00根，紗線強力由原筒紗175.02厘牛提升為189.27厘牛，紗線條干均勻度指標保持在同一水平。

實施例2：高光潔增強處理Ne80英支純棉筒紗

設備工藝參數(shù)設置為：毛羽抽吸端的端口平面與由壓輥4、引紗羅拉5嚙合形成的引紗羅拉鉗口所在水平面之間的距離等于5毫米，毛羽抽吸端的管道中軸線與引紗羅拉鉗口所在水平面呈45°夾角，壓輥4和引紗羅拉5高速運行的引紗速度為150米/分鐘，摩擦塵籠13的轉速為2200轉/分鐘，張力盤8的下盤與張力盤8的上盤之間形成熨燙走紗槽溫度為135℃。在25℃環(huán)境中采用等離子體霧化裝置對含8％酯基季銨鹽類柔軟劑的水溶液實施霧化，對Ne80英支純棉筒紗進行潮態(tài)處理，使得處理后的Ne80英支純棉筒紗回潮率在85％以上，然后將潮態(tài)處理后的Ne80英支純棉筒紗置于摩擦紡紗機芯紗卷裝放置室內，從筒子卷裝上退繞下來Ne80英支純棉筒紗經(jīng)張力盤裝置16的過紗槽，以150米/分鐘的速度運行至毛羽定向伸展抽吸管14的毛羽抽吸端端口下方，受到毛羽定向伸展抽吸管14負壓抽吸作用，Ne80英支純棉筒紗表面毛羽進行定向伸展，毛羽定向伸展方向與紗線主干運動方向呈60°夾角，毛羽定向伸展的Ne80英支純棉筒紗同時運行至一對摩擦塵籠13之間，受到摩擦塵籠13內設的固定式吸風內膽18負壓抽吸作用下，Ne80英支純棉筒紗表面毛羽定向伸展式貼服在高速轉動的摩擦塵籠13表面，Ne80英支純棉筒紗在高速轉動的一對摩擦塵籠13搓捻作用下，表面定向伸展毛羽以定向有序包纏方式緊密纏繞在紗體主干上，避免集聚包纏增加紗疵，增加紗線表面光潔度和致密度，形成高光潔增強的Ne80英支純棉筒紗，從一對摩擦塵籠13搓捻作用區(qū)輸出的高光潔增強后的Ne80英支純棉筒紗，進入紗線熱定型裝置的熨燙走紗槽內，受到135℃高溫熨燙定型處理，高溫定型處理后高光潔增強的Ne80英支純棉筒紗依次經(jīng)引紗羅拉鉗口、導紗鉤3、槽筒2，最終卷繞在筒管1上。大量測試統(tǒng)計平均結果表明：經(jīng)過本發(fā)明方法處理后的Ne80英支純棉筒紗毛羽和強力大幅改善，其中3毫米毛羽由原筒紗219.83根下降到20.05根，紗線強力由原筒紗169.17厘牛提升為180.71厘牛，紗線條干均勻度指標保持在同一水平。

實施例3：高光潔增強處理Nm40公支純苧麻筒紗

設備工藝參數(shù)設置為：毛羽抽吸端的端口平面與由壓輥4、引紗羅拉5嚙合形成的引紗羅拉鉗口所在水平面之間的距離等于10毫米，毛羽抽吸端的管道中軸線與引紗羅拉鉗口所在水平面呈15°夾角，壓輥4和引紗羅拉5高速運行的引紗速度為200米/分鐘，摩擦塵籠13的轉速為2600轉/分鐘，張力盤8的下盤與張力盤8的上盤之間形成熨燙走紗槽溫度為175℃。在25℃環(huán)境中采用等離子體水霧化裝置，對Nm40公支純苧麻筒紗進行潮態(tài)處理，使得處理后的Nm40公支純苧麻筒紗回潮率達到100％，然后將潮態(tài)處理后的Nm40公支純苧麻筒紗置于摩擦紡紗機芯紗卷裝放置室內，從筒子卷裝上退繞下來Nm40公支純苧麻筒紗經(jīng)張力盤裝置16的過紗槽，以200米/分鐘的速度運行至毛羽定向伸展抽吸管14的毛羽抽吸端端口下方，受到毛羽定向伸展抽吸管14負壓抽吸作用，Nm40公支純苧麻筒紗表面毛羽進行定向伸展，毛羽定向伸展方向與紗線主干運動方向呈20°夾角，毛羽定向伸展的Nm40公支純苧麻筒紗同時運行至一對摩擦塵籠13之間，受到摩擦塵籠13內設的固定式吸風內膽18負壓抽吸作用下，Nm40公支純苧麻筒紗表面毛羽定向伸展式貼服在高速轉動的摩擦塵籠13表面，Nm40公支純苧麻筒紗在高速轉動的一對摩擦塵籠13搓捻作用下，表面定向伸展毛羽以定向有序包纏方式緊密纏繞在紗體主干上，避免集聚包纏增加紗疵，增加紗線表面光潔度和致密度，形成高光潔增強的Nm40公支純苧麻筒紗，從一對摩擦塵籠13搓捻作用區(qū)輸出的高光潔增強后的Nm40公支純苧麻筒紗，進入紗線熱定型裝置的熨燙走紗槽內，受到155℃高溫熨燙定型處理，高溫定型處理后高光潔增強的Nm40公支純苧麻筒紗依次經(jīng)引紗羅拉鉗口、導紗鉤3、槽筒2，最終卷繞在筒管1上。大量測試統(tǒng)計平均結果表明：經(jīng)過本發(fā)明方法處理后的Nm40公支純苧麻筒紗毛羽和強力大幅改善，其中3毫米毛羽由原筒紗626.70根下降到35.20根，紗線強力由原筒紗517.50厘牛提升為625.10厘牛，紗線條干均勻度有較小改善。