本發(fā)明涉及到新型紗線領(lǐng)域，具體涉及到一種純天然色紡紗的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

隨著人們生活水平的提高，健康、環(huán)保、舒適的紡織品越來越受到人們的青睞。在綠色低碳的前提下，人們開發(fā)全新的具有獨特風(fēng)格的面料，追求多彩生活并彰顯個人風(fēng)采。天然彩棉不需進行化學(xué)染色加工，其色澤柔和、古樸典雅，質(zhì)地比普通棉更加柔軟、手感好、富有彈性，且不適用染料，降低了生產(chǎn)成本、節(jié)約能源，減少環(huán)境破壞，有利于健康和環(huán)保。近年來流行的色紡紗，不僅具有豐富的色彩、新穎的配色以及較強的立體效果，而且其制成的織物色澤柔和豐滿，層次感強，深受消費者喜愛。由于是在紡紗前對纖維進行染色，可以通過不同顏色的組合，設(shè)計開發(fā)許多不同風(fēng)格的新產(chǎn)品。同時，纖維染色克服了不同原料由于大分子結(jié)構(gòu)差異造成的上色率差異。本發(fā)明將彩棉纖維與天然染料染色的棉纖維制成天然色紡紗線，成紗質(zhì)量較好，織物風(fēng)格多樣，產(chǎn)品附加值大大提高。

本發(fā)明給出一種天然色紡紗及其生產(chǎn)方法，可將彩棉纖維和染色棉纖維制成質(zhì)量良好的天然色紡紗，該紗線及制成的織物綠色環(huán)保、花色多樣、層次清晰、色澤自然，有較高的附加值，該紗線成紗結(jié)構(gòu)得到優(yōu)化，紗線質(zhì)量更優(yōu)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是給出一種天然色紡紗及其生產(chǎn)方法，該紗線不僅具有豐富的色彩、新穎的配色以及較強的立體效果，而且其制成的織物色澤柔和豐滿，層次感強，染色纖維隨機組合，織物風(fēng)格多樣，健康環(huán)保，特別適用于制作內(nèi)衣、嬰兒衣物等。

為了達到上述的目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：一種天然色紡紗，由彩棉纖維與天然染料染色的棉纖維經(jīng)賽絡(luò)紡紗方式加工制成。

為實現(xiàn)上述天然色紡紗的生產(chǎn)，本發(fā)明采用如下的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

第一步，將彩棉纖維進行預(yù)開松，并噴灑0.5％的去糖劑，堆倉養(yǎng)生24小時，再經(jīng)第一開清棉工序、第一梳棉工序制得彩棉普梳生條；

第二步，將經(jīng)天然染料染色后的美國棉、澳大利亞棉、印度棉按照3:3:4的比例混合打包，經(jīng)清梳聯(lián)工序制成染色棉生條；

第三步，將染色棉生條扯碎成混合棉纖維，再人工打包，經(jīng)第二開清棉工序、第二梳棉工序、第一精梳工序制得染色棉精梳條；

第四步，將彩棉普梳生條和染色棉精梳條經(jīng)三道并條工序制得混合熟條；

第五步，將混合熟條經(jīng)粗紗工序和細紗工序制得天然色紡紗，其中細紗工序采用賽絡(luò)紡紡紗方式。

采用上述生產(chǎn)工藝，可將彩棉纖維與天然染料染色的棉纖維制成質(zhì)量良好的天然色紡紗，尤其是其中的第三步，將染色棉生條人工撕扯成混合棉纖維，再人工打包，經(jīng)第二開清棉工序、第二梳棉工序、第一精梳工序制得染色棉精梳條；第四步，將彩棉普梳生條和染色棉精梳條經(jīng)三道并條工序制得混合熟條；第五步，將混合熟條經(jīng)粗紗工序和細紗工序制得天然色紡紗，其中細紗工序采用賽絡(luò)紡紡紗方式。

本發(fā)明工藝進一步完善的技術(shù)方案如下：

優(yōu)選地，第一步中，采用第一開清棉工序制得彩棉棉卷，第一開清棉工序中，將彩棉纖維進行預(yù)開松，并噴灑0.5％的去糖劑，堆倉養(yǎng)生24小時，再進行抓棉，打手伸出肋條為1.5-2mm，抓棉機打手下降動程為1.5-2mm，混棉機打手速度為470-480r/min，混棉箱塵棒隔距為12-13mm，豪豬開棉機打手速度為480-500r/min，豪豬開棉機塵棒隔距為12-13mm，多倉混棉機打手速度為430-450r/min，成卷機打手速度為750-780r/min，風(fēng)扇速度為1400-1500r/min，成卷羅拉速度為11-13r/min，棉卷定量為390-420g/m。

更優(yōu)選地，第一步中，第一開清棉工序采用“勤抓少抓、多梳少打、充分混合、降低車速”的工藝原則。

上述第一開清棉工序中，由于彩棉含糖較高，為了防止后道各工序出現(xiàn)粘卷、粘羅拉等現(xiàn)象，先對彩棉噴灑0.5％的去糖劑，進行堆倉處理。由于彩棉纖維短、細度細、含雜率高、強力差的特點，采用“勤抓少抓、多梳少打、充分混合”的工藝原則。降低打手的速度，以免打手速度過快將纖維打成束絲，增加棉結(jié)。適當減小打手與塵棒的隔距，增大塵棒之間的隔距，加大落棉，增加除雜效果。

優(yōu)選地，第一步中，采用第一梳棉工序制得彩棉普梳生條，第一梳棉工序中，除塵刀角度為70-75度，刺輥-錫林隔距為0.18-0.2mm，刺輥速度為780-820r/min，錫林速度為340-360r/min，蓋板速度為240-250mm/min，道夫速度為20-22r/min，錫林-蓋板隔距為0.17mm、0.15mm、0.15mm、0.15mm、0.17mm，生條定量為18-20g/5m，出條速度為45-50m/min。

更優(yōu)選的，第一步中，第一梳棉工序采用“慢速度、小隔距、輕定量、較小張力”的工藝原則。

上述第一梳棉工序中，針對彩棉含雜高、短絨率多的特點，將除塵刀的角度較低，增大除雜，同時防止短絨的回收。適當降低刺輥速度，減小刺輥對棉層的打擊力度，降低對纖維造成的損傷，使棉結(jié)和短絨的產(chǎn)生得到一定的控制，提高成紗質(zhì)量。但刺輥速度又不宜放的太低，太低會影響分梳效果和除雜效果，生條的雜質(zhì)便會增加。適當提高蓋板速度，增加蓋板花量，降低生條的棉結(jié)雜質(zhì)。

優(yōu)選地，第二步中，采用清梳聯(lián)工序制得染色棉生條，清梳聯(lián)工序中，往復(fù)式抓棉機打手間歇下降1.5-2mm，抓棉打手轉(zhuǎn)速為900-950r/min，單軸流開棉機角釘打手轉(zhuǎn)速為600-700r/min，多倉混棉機均棉羅拉轉(zhuǎn)速為650-750r/min，剝棉羅拉轉(zhuǎn)速為500-600r/min，豪豬開棉機刀片轉(zhuǎn)速為450-500r/min，給棉羅拉轉(zhuǎn)速為42-48r/min，梳棉機錫林轉(zhuǎn)速為360-400r/min，刺輥轉(zhuǎn)速為820-850r/min，蓋板線速度為240-250mm/min，道夫轉(zhuǎn)速為20-22r/min，生條定量為18-30g/5m。

更優(yōu)選地，第二步中，清梳聯(lián)工序采用“精細抓棉、早落少碎、充分混合、少傷纖維”的工藝原則。

上述清梳聯(lián)工序中，采用精細抓棉和多倉混棉機，達到充分混合經(jīng)天然染料染色的30％的美國棉、30％的澳大利亞棉和40％的印度棉的目的。

優(yōu)選地，第三步中，將扯碎的混合棉纖維采用第二開清棉工序制得染色棉棉卷，第二開清棉工序中，打手伸出肋條為1.5-2mm，抓棉機打手下降動程為1.5-2mm，開棉機打手速度為450-480r/min，多倉混棉機打手速度為430-450r/min，成卷機打手速度為750-780r/min，風(fēng)扇速度為1400-1500r/min，成卷羅拉速度為11-13r/min，棉卷定量為390-420g/m。

更優(yōu)選地，第三步中，第二開清棉工序采用“降低車速、以梳代打、多松少打、勤抓少抓、早落少碎、漸進開棉、混合均勻”的工藝原則。

上述第二開清棉工序中，由于棉纖維經(jīng)染色后表面的棉蠟和天然卷曲受到破壞，纖維間的抱合力減弱，纖維彈性差，雖受堿的作用去除了部分雜質(zhì)，但纖維伸直平行度差，因此開清棉工序盡可能采用“以梳代打”的工藝原則，減少纖維損傷，采用“勤抓少抓”的工藝原則，使雜質(zhì)盡量早落少碎。為避免纖維染色時色差的存在，采用多倉混棉機，使色纖維混合均勻。

優(yōu)選地，第三步中，采用第二梳棉工序制得染色棉生條，第二梳棉工序中，錫林與蓋板間隔距為0.2mm、0.18mm、0.18mm、0.18mm、0.2mm，生條定量為18-20g/5m，刺輥速度為730-748r/min，錫林速度為330-354r/min，蓋板速度為250-260r/min，出條速度為48-50m/min。

更優(yōu)選地，第三步中，第二梳棉工序采用“緊隔距、慢速度、大速比、”的工藝原則。

上述第二梳棉工序中，錫林和蓋板之間采用“緊隔距”的工藝原則，增加針面間分梳的能力，減少纖維在兩針齒間揉搓成棉結(jié)的幾率，從而控制棉結(jié)和色結(jié)的質(zhì)量指標。適當增大刺輥和錫林線速比，有利于提高纖維梳理度和纖維轉(zhuǎn)移率，減小纖維損傷。

優(yōu)選地，第三步中，采用精梳工序制得染色棉精梳條，精梳工序采用后退給棉的方式，精梳棉工序中，車速為200-240鉗次/min，給棉長度為4.2-4.6mm，落棉率控制在16％-18％之間，染色棉精梳條定量為18-20g/5m。

上述精梳工序中，由于染色后棉纖維強力降低，梳棉過程中產(chǎn)生大量短絨，在精梳工序中，通過適當提高落棉率，去掉大部分短絨，提高纖維平行度、改善色紗條干水平。

優(yōu)選地，第四步中，采用三道并條工序制得混合熟條，三道并條工序包括頭道并條工序、二道并條工序和三道并條工序，頭道并條工序中，3根彩棉普梳生條和5根染色棉精梳條并合，前羅拉線速度為160-170m/min，羅拉隔距為6mm、14mm，總牽伸倍數(shù)為7.89倍，后區(qū)牽伸倍數(shù)1.73倍，頭道并條定量19.0g/5m，喇叭口直徑3.6mm，二道并條工序中，前羅拉線速度為155-165m/min，8根頭道并條并合，羅拉隔距為6mm、14mm，總牽伸倍數(shù)為8.44倍，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.57倍，二道并條定量為18.0g/5m，喇叭口直徑為3.4mm，三道并條工序中，前羅拉線速度為150-160m/min，8根二道并條并合，羅拉隔距為4mm、12mm，總牽伸倍數(shù)為9.0倍，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.43倍，三道并條定量為16.0g/5m，喇叭口直徑為3.2mm。

更優(yōu)選地，第四步中，三道并條工序采用“順牽伸、重加壓、小隔距、輕定量、慢速度”的工藝原則。

上述三道并條工序中，為保證纖維混合均勻，并條采用三道均為8根并合的方式。采用“順牽伸”的工藝原則，頭并采用較大的后區(qū)牽伸倍數(shù)、末道采用集中牽伸的方式，以提高纖維的伸直平行度和熟條的條干均勻度為主。采用“重加壓、小隔距、輕定量、慢速度”的工藝原則，以改善纖維伸直平行度，提高纖維的定向度、分離度，提高條干均勻度，降低重量不勻率。染色后的棉纖維可紡性差，為防止色條纏繞膠輥、保證生產(chǎn)的順利進行，需對膠輥進行涂料處理。

優(yōu)選地，第五步中，采用粗紗工序制得混合粗紗，粗紗工序中，捻系數(shù)為110-116，前羅拉轉(zhuǎn)速為20-22m/min，錠翼轉(zhuǎn)速為850-900r/min，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.35倍，總牽伸倍數(shù)為8.0-9.14倍，定量為3.5-4g/10m，羅拉隔距分別為8mm、24mm、27mm，鉗口為6.5mm。

更優(yōu)選，第五步中，粗紗工序采用“較小隔距、較大捻度、較小定量、小后區(qū)牽伸倍數(shù)”的工藝原則。

上述粗紗工序中，由于彩棉纖維長度較短，減小羅拉隔距，有利于更好地控制牽伸區(qū)內(nèi)的浮游纖維，適當減小后區(qū)牽伸倍數(shù)，發(fā)揮主牽伸區(qū)的作用，有利有提高粗紗的條干CV值，增大粗紗捻系數(shù)。針對染色后纖維間抱合力減弱，粗紗在細紗機上容易產(chǎn)生意外伸長，因此粗紗定量宜偏小掌握，捻度要偏大掌握。

優(yōu)選地，第五步中，采用細紗工序制得天然色紡紗，細紗工序采用賽絡(luò)紡紗方式，采用四羅拉網(wǎng)格圈式緊密紡環(huán)錠細紗機，選用軟彈性高密膠輥，成紗捻系數(shù)為360-380，羅拉中心距分別為40-42mm、48-52mm，錠速為9000-10000r/min，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.21倍，鉗口隔距為2.5mm，配置自潤滑鋼領(lǐng)，搖架壓力分別為240N/雙錠、160N/雙錠、200N/雙錠，集聚負壓為1800Pa-2100Pa。

更優(yōu)選地，第五步中，細紗工序采用“較小后區(qū)牽伸、大捻度、慢速度、重加壓”的工藝原則。

上述細紗工序中，采用小后區(qū)牽伸，集中前區(qū)牽伸，加強纖維在牽伸過程中的有效控制。適當降低錠速，有利于減少斷頭，提高成紗條干均勻度。采用較大的細紗捻系數(shù)，有利于保持須條間的緊密度、增加纖維間的抱合力、提高紗線質(zhì)量。另外，后區(qū)隔距偏大掌握，防止牽伸不開、減少短粗結(jié)、棉結(jié)等紗疵。

具體的實施方式：

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳細面熟。但是本發(fā)明不限于所給出的例子。

實施例

以在加裝網(wǎng)格圈型緊密紡的QFA1528型環(huán)錠細紗機上生產(chǎn)13.1tex天然色紡紗為例，由彩棉纖維與天然染料染色的棉纖維經(jīng)賽絡(luò)紡紗方式加工制成。

其生產(chǎn)的具體方案如下：將彩棉纖維進行預(yù)開松，并噴灑0.5％的去糖劑，堆倉養(yǎng)生24小時，再經(jīng)第一開清棉工序、第一梳棉工序制得彩棉普梳生條；將經(jīng)天然染料染色后的美國棉、澳大利亞棉、印度棉打包，經(jīng)清梳聯(lián)工序制成染色棉生條；將染色棉生條扯碎成混合棉纖維，再人工打包，經(jīng)第二開清棉工序、第二梳棉工序、第一精梳工序制得染色棉精梳條；將彩棉普梳生條和染色棉精梳條經(jīng)三道并條工序制得混合熟條；將混合熟條經(jīng)粗紗工序和細紗工序制得天然色紡紗，其中細紗工序采用賽絡(luò)紡紡紗方式。

(1)第一開清棉工序：將彩棉纖維進行預(yù)開松，并噴灑0.5％的去糖劑，堆倉養(yǎng)生24小時，再進行抓棉，打手伸出肋條為1.5mm，抓棉機打手下降動程為2mm，混棉機打手速度為475r/min，混棉箱塵棒隔距為12mm，豪豬開棉機打手速度為480r/min，豪豬開棉機塵棒隔距為12mm，多倉混棉機打手速度為440r/min，成卷機打手速度為760r/min，風(fēng)扇速度為1400r/min，成卷羅拉速度為12r/min，棉卷定量為400g/m。

(2)第一梳棉工序：除塵刀角度為73度，除塵刀高低位置為-2mm，刺輥-錫林隔距為0.19mm，刺輥速度為800r/min，錫林速度為350r/min，蓋板速度為240mm/min，道夫速度為22r/min，錫林-蓋板隔距為0.17mm、0.15mm、0.15mm、0.15mm、0.17mm，生條定量為20g/5m，出條速度為48m/min。

(3)清梳聯(lián)工序：往復(fù)式抓棉機打手間歇下降2mm，抓棉打手轉(zhuǎn)速為900r/min，單軸流開棉機角釘打手轉(zhuǎn)速為650r/min，多倉混棉機均棉羅拉轉(zhuǎn)速為700r/min，剝棉羅拉轉(zhuǎn)速為550r/min，豪豬開棉機刀片轉(zhuǎn)速為480r/min，給棉羅拉轉(zhuǎn)速為46r/min，梳棉機錫林轉(zhuǎn)速為380r/min，刺輥轉(zhuǎn)速為850r/min，蓋板線速度為250mm/min，道夫轉(zhuǎn)速為22r/min，生條定量為26g/5m。

(4)第二開清棉工序：打手伸出肋條為1.5mm，抓棉機打手下降動程為2mm，開棉機打手速度為460r/min，多倉混棉機打手速度為450r/min，成卷機打手速度為780r/min，風(fēng)扇速度為1500r/min，成卷羅拉速度為12r/min，棉卷定量為400g/m。

(5)第二梳棉工序：錫林與蓋板間隔距為0.2mm、0.18mm、0.18mm、0.18mm、0.2mm，生條定量為18g/5m，刺輥速度為740r/min，錫林速度為354r/min，蓋板速度為260r/min，出條速度為48m/min。

(6)精梳棉工序：所述精梳工序采用后退給棉的方式，所述精梳棉工序中，車速為240鉗次/min，給棉長度為4.4mm，落棉率控制在16％，染色棉精梳條定量為18g/5m。

(7)三道并條工序：頭道并條工序中，3根彩棉普梳生條和5根染色棉精梳條并合，前羅拉線速度為170m/min，羅拉隔距為6×14mm，總牽伸倍數(shù)為7.89倍，后區(qū)牽伸倍數(shù)1.73，頭道并條定量19.0g/5m左右，喇叭口直徑3.6mm，二道并條工序中，前羅拉線速度為165m/min，8根頭道并條并合，羅拉隔距為6×14mm，總牽伸倍數(shù)為8.44，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.57，二道并條定量為18.0g/5m左右，喇叭口直徑為3.4mm，三道并條工序中，前羅拉線速度為160m/min，8根二道并條并合，羅拉隔距為4×12mm，總牽伸倍數(shù)為9.0，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.43，三道并條定量為16.0g/5m左右，喇叭口直徑為3.2mm。

(8)粗紗工序：捻系數(shù)為112，前羅拉轉(zhuǎn)速為22m/min，錠翼轉(zhuǎn)速為880r/min，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.35，總牽伸倍數(shù)為8.89，定量為3.6g/10m，羅拉隔距為8×24×27，鉗口為6.5mm。

(9)細紗工序：采用賽絡(luò)紡紗方式，采用四羅拉網(wǎng)格圈式緊密紡環(huán)錠細紗機，選用軟彈性高密膠輥，成紗捻系數(shù)為360-380，羅拉中心距為41×50mm，錠速為10000r/min，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.21，鉗口隔距為2.5mm，配置自潤滑鋼領(lǐng)，搖架壓力為240×160×200N/雙錠，集聚負壓為1800Pa-2100Pa。

經(jīng)檢測，根據(jù)上述方法生產(chǎn)的天然色紡紗線的各項指標如下：