本發(fā)明屬于空氣過濾領(lǐng)域，具體涉及一種含有植物纖維素的空氣過濾紙的制備方法。
背景技術(shù)：
空氣過濾紙作為高校過濾器的主要部件，決定著高校過濾器的過濾效果?？諝膺^濾紙的纖維直徑越小，除去空氣中微粒的粒徑就越小，過濾效果也就越高，但是相對的風(fēng)阻就越大，過濾速度就越慢，容塵量降低。香港商龍盟環(huán)保溫（集團）有限公司在公開號為cn1105636的發(fā)明專利上公開了一種環(huán)保紙的制造方法。該方法將通過天然無機礦粉、聚乙烯和助劑的組合物經(jīng)混合擠壓混煉聚合制成顆粒狀材料，投入紙膜制造機中形成膜管，經(jīng)過充壓縮空氣、膜管拉伸工藝制成了一種具有雙向組織強度的環(huán)保紙。
傳統(tǒng)的單一過濾紙已經(jīng)無法滿足人們對高質(zhì)量高品質(zhì)的空氣環(huán)境的要求了，因此需求一種過濾效果高，容塵量大的復(fù)合高效的空氣過濾紙。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述問題，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種含有植物纖維素的空氣過濾紙的制備方法，過濾效果高，環(huán)保經(jīng)濟。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種含有植物纖維素的空氣過濾紙的制備方法，包括以下步驟：
步驟1：制作植物纖維添加劑，取植物莖稈磨碎打漿，然后加入蛋白酶和糖化酶，保持溫度為30~35℃，靜置24~48h，然后進行離心分離，轉(zhuǎn)速為1500~3000r/min，離心分離10~30min后取下層沉淀物，放入研磨機中研磨，研磨至150~200目的顆粒粉狀，加入水制成濃度為50~70的溶液，并且加入分散劑，攪拌均勻得到植物纖維添加劑；
步驟2：將玻璃纖維原料離解成棉漿，將玻璃纖維加入到打漿機中進行分散，加入分散劑，然后在疏散機上進行分散，疏散機轉(zhuǎn)速的1000~1500r/min；
步驟3：制作玻璃纖維濾紙，向步驟2所得到的的玻璃纖維棉槳中加入二聚酸或者聚酰胺熱熔膠，然后在濕法成型機上成型，制成玻璃纖維手抄片，將手抄片進行真空抽吸除水并壓榨后，制成玻璃纖維濾紙；
步驟4：噴灑膠黏劑，將膠黏劑加松香水稀釋至2~10倍，均勻噴灑或溢流施加于步驟3所制得的玻璃纖維濾紙上，期間產(chǎn)生多余的膠黏劑由抽吸箱抽吸，再經(jīng)分離罐分離后重新回到循環(huán)膠罐中；
步驟5：涂抹植物纖維添加劑，在噴灑或溢流施加過膠黏劑的玻璃纖維濾紙上均勻涂抹步驟1得到的植物纖維添加劑，然后烘干，烘干溫度80~100℃，得到含有植物纖維素的空氣過濾紙的制備方法。
優(yōu)選地，所述步驟1中的植物莖稈為玉米莖稈、小麥莖稈、棉花莖稈、大麻莖稈中的一種或者它們的混合物。
優(yōu)選地，所述步驟1中的離心分離是在真空條件下進行的，所保持的真空度為0.02mpa~0.08mpa。
優(yōu)選地，所述步驟1中的沉淀物首先將其自然晾干后再進行研磨，沉淀物晾干后的含水量為2~8%。
優(yōu)選地，所述步驟2中的分散劑是ph值為6~8的鹽溶液。
優(yōu)選地，所述步驟4中的膠黏劑噴灑或溢流于玻璃纖維濾紙上的厚度為0.02~0.08mm。
優(yōu)選地，所述步驟4中的膠黏劑噴灑或溢流于玻璃纖維濾紙上的厚度為0.04~0.06mm。
優(yōu)選地，所述步驟4中的膠黏劑噴灑或溢流于玻璃纖維濾紙上的厚度為0.05mm。
本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明提供一種含有植物纖維素的空氣過濾紙的制備方法，使用植物纖維素和玻璃纖維制成雙層復(fù)合型的空氣過濾紙，提高了過濾效果，同時降低了風(fēng)阻，植物纖維素和玻璃纖維通過膠黏劑粘合，使得過濾紙結(jié)構(gòu)牢固，能夠抵抗風(fēng)速、流量的多次侵襲；植物纖維是自然界中取之不盡用之不竭的可再生資源，本發(fā)明的制備方法是對廢棄物的資源開發(fā)再利用，不僅節(jié)約了資源，也經(jīng)濟環(huán)保。
具體實施方式
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下實施例，對本發(fā)明進行進一步的詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不限定本發(fā)明。
實施例1
一種含有植物纖維素的空氣過濾紙的制備方法，包括以下步驟：
步驟1：制作植物纖維添加劑，取植物莖稈磨碎打漿，然后加入蛋白酶和糖化酶，保持溫度為30℃，靜置24h，然后進行離心分離，轉(zhuǎn)速為1500r/min，離心分離10min后取下層沉淀物，放入研磨機中研磨，研磨至150目的顆粒粉狀，加入水制成濃度為50的溶液，并且加入分散劑，攪拌均勻得到植物纖維添加劑；
步驟2：將玻璃纖維原料離解成棉漿，將玻璃纖維加入到打漿機中進行分散，加入分散劑，然后在疏散機上進行分散，疏散機轉(zhuǎn)速的1000r/min；
步驟3：制作玻璃纖維濾紙，向步驟2所得到的的玻璃纖維棉槳中加入二聚酸或者聚酰胺熱熔膠，然后在濕法成型機上成型，制成玻璃纖維手抄片，將手抄片進行真空抽吸除水并壓榨后，制成玻璃纖維濾紙；
步驟4：噴灑膠黏劑，將膠黏劑加松香水稀釋至2倍，均勻噴灑或溢流施加于步驟3所制得的玻璃纖維濾紙上，期間產(chǎn)生多余的膠黏劑由抽吸箱抽吸，再經(jīng)分離罐分離后重新回到循環(huán)膠罐中；
步驟5：涂抹植物纖維添加劑，在噴灑或溢流施加過膠黏劑的玻璃纖維濾紙上均勻涂抹步驟1得到的植物纖維添加劑，然后烘干，烘干溫度80℃，得到含有植物纖維素的空氣過濾紙的制備方法。
所述步驟1中的植物莖稈為玉米莖稈、小麥莖稈、棉花莖稈、大麻莖稈中的一種或者它們的混合物。
所述步驟1中的離心分離是在真空條件下進行的，所保持的真空度為0.02mpa。
所述步驟2中的分散劑是ph值為6的鹽溶液。
所述步驟4中的膠黏劑噴灑或溢流于玻璃纖維濾紙上的厚度為0.02mm。
實施例2
一種含有植物纖維素的空氣過濾紙的制備方法，包括以下步驟：
步驟1：制作植物纖維添加劑，取植物莖稈磨碎打漿，然后加入蛋白酶和糖化酶，保持溫度為33℃，靜置36h，然后進行離心分離，轉(zhuǎn)速為2000r/min，離心分離20min后取下層沉淀物，放入研磨機中研磨，研磨至180目的顆粒粉狀，加入水制成濃度為50~70的溶液，并且加入分散劑，攪拌均勻得到植物纖維添加劑；
步驟2：將玻璃纖維原料離解成棉漿，將玻璃纖維加入到打漿機中進行分散，加入分散劑，然后在疏散機上進行分散，疏散機轉(zhuǎn)速的1200r/min；
步驟3：制作玻璃纖維濾紙，向步驟2所得到的的玻璃纖維棉槳中加入二聚酸或者聚酰胺熱熔膠，然后在濕法成型機上成型，制成玻璃纖維手抄片，將手抄片進行真空抽吸除水并壓榨后，制成玻璃纖維濾紙；
步驟4：噴灑膠黏劑，將膠黏劑加松香水稀釋至8倍，均勻噴灑或溢流施加于步驟3所制得的玻璃纖維濾紙上，期間產(chǎn)生多余的膠黏劑由抽吸箱抽吸，再經(jīng)分離罐分離后重新回到循環(huán)膠罐中；
步驟5：涂抹植物纖維添加劑，在噴灑或溢流施加過膠黏劑的玻璃纖維濾紙上均勻涂抹步驟1得到的植物纖維添加劑，然后烘干，烘干溫度90℃，得到含有植物纖維素的空氣過濾紙的制備方法。
所述步驟1中的植物莖稈為玉米莖稈、小麥莖稈、棉花莖稈、大麻莖稈中的一種或者它們的混合物。
所述步驟1中的沉淀物首先將其自然晾干后再進行研磨，沉淀物晾干后的含水量為5%。
所述步驟2中的分散劑是ph值為7的鹽溶液。
所述步驟4中的膠黏劑噴灑或溢流于玻璃纖維濾紙上的厚度為0.05mm。
實施例3
一種含有植物纖維素的空氣過濾紙的制備方法，包括以下步驟：
步驟1：制作植物纖維添加劑，取植物莖稈磨碎打漿，然后加入蛋白酶和糖化酶，保持溫度為35℃，靜置48h，然后進行離心分離，轉(zhuǎn)速為3000r/min，離心分離30min后取下層沉淀物，放入研磨機中研磨，研磨至200目的顆粒粉狀，加入水制成濃度為70的溶液，并且加入分散劑，攪拌均勻得到植物纖維添加劑；
步驟2：將玻璃纖維原料離解成棉漿，將玻璃纖維加入到打漿機中進行分散，加入分散劑，然后在疏散機上進行分散，疏散機轉(zhuǎn)速的1500r/min；
步驟3：制作玻璃纖維濾紙，向步驟2所得到的的玻璃纖維棉槳中加入二聚酸或者聚酰胺熱熔膠，然后在濕法成型機上成型，制成玻璃纖維手抄片，將手抄片進行真空抽吸除水并壓榨后，制成玻璃纖維濾紙；
步驟4：噴灑膠黏劑，將膠黏劑加松香水稀釋至10倍，均勻噴灑或溢流施加于步驟3所制得的玻璃纖維濾紙上，期間產(chǎn)生多余的膠黏劑由抽吸箱抽吸，再經(jīng)分離罐分離后重新回到循環(huán)膠罐中；
步驟5：涂抹植物纖維添加劑，在噴灑或溢流施加過膠黏劑的玻璃纖維濾紙上均勻涂抹步驟1得到的植物纖維添加劑，然后烘干，烘干溫度100℃，得到含有植物纖維素的空氣過濾紙的制備方法。
所述步驟1中的植物莖稈為玉米莖稈、小麥莖稈、棉花莖稈、大麻莖稈中的一種或者它們的混合物。
所述步驟1中的離心分離是在真空條件下進行的，所保持的真空度為0.08mpa。
所述步驟1中的沉淀物首先將其自然晾干后再進行研磨，沉淀物晾干后的含水量為8%。
所述步驟4中的膠黏劑噴灑或溢流于玻璃纖維濾紙上的厚度為0.08mm。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。