本發(fā)明涉及一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備。屬于紙模成型設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

紙模成型設(shè)備的成型原理是利用裝有絲網(wǎng)的模具將稀釋成含水率為3-5‰的紙漿真空吸附成型，將成型后的含水率為65-75％紙胚轉(zhuǎn)移至110-200℃的熱壓模具中進(jìn)行壓力干燥定型。熱壓模具的加熱結(jié)構(gòu)為在模具中裝置加熱載體或采用模具與帶有加熱載體的加熱板組合而成。模具及加熱模具的加熱板的材質(zhì)為合金鋁，合金銅，不銹鋼和合金鋼等。

裝置在紙漿成型設(shè)備上的熱壓模具在壓力干燥定型紙胚的同時(shí)，將大量的熱量傳遞到紙漿成型設(shè)備上，造成熱量損耗和設(shè)備的熱變形，因設(shè)備的熱變形又造成設(shè)備運(yùn)行中上下模具的錯(cuò)位。為解決傳遞到設(shè)備上的熱量引起設(shè)備的熱變形，目前有采用在熱壓模(或帶加熱板的熱壓模)下裝置高壓壓制的石棉和玻璃纖維類的隔熱板，但在高溫高壓下阻熱效果并不理想，也有采用在熱壓模(或帶加熱板的熱壓模)下裝置金屬冷卻水板，但裝置金屬冷卻水板增加了設(shè)備冷卻進(jìn)出水管路結(jié)構(gòu)裝置，且冷卻水帶走了大量的熱能和冷卻水裝置的電能損耗。

裝置在紙漿成型設(shè)備上的熱壓模具在壓力干燥定型紙胚的同時(shí)，設(shè)備因承擔(dān)模具紙胚0.5-1mpa的壓力和設(shè)備加工制造的誤差，設(shè)備產(chǎn)生機(jī)械變形，因設(shè)備的變形又造成熱壓上下模具合模后的模具間隙不一致而造成紙胚制品的報(bào)廢，工作臺(tái)面大的紙模成型設(shè)備尤其如此。

綜上所述，為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，目前亟需發(fā)明一種可自位微調(diào)，阻熱效果顯著，承載性能較高，技術(shù)效益明顯的阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提出一種可自位微調(diào)，阻熱效果顯著，承載性能較高，技術(shù)效益明顯的阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備，解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案為：

一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備，包括上模具和下模具，所述上模具和下模具分別依次連接有加熱板、導(dǎo)熱板和底板，所述導(dǎo)熱板和底板通過2個(gè)以上的阻熱彈性支撐和定位梁相互連接，所述阻熱彈性支撐從內(nèi)至外依次包括阻熱柱組件、安裝座和法蘭，所述阻熱柱組件置于安裝座內(nèi)，所述法蘭與所述底板連接，所述阻熱柱組件由三個(gè)以上、帶有上端連接板、側(cè)邊連接板和下端連接板的阻熱柱依次有壓裝配形成，所述阻熱柱為空心結(jié)構(gòu)，三個(gè)以上阻熱柱配裝的阻熱柱組件中相鄰兩個(gè)所述阻熱柱的空隙形成阻熱循環(huán)通道，所述下模具設(shè)置有紙漿放置口，所述上模具和下模具分布設(shè)置有呈十字分布的上模定位塊和下模定位槽，所述上模具和下模具通過對(duì)應(yīng)的所述上模定位塊和下模定位槽在模具的十字中心線上對(duì)接。

三個(gè)以上阻熱柱依次制壓形成的阻熱柱組件中的阻熱循環(huán)通道將導(dǎo)熱板上傳遞下來的熱量散發(fā)，在阻熱循環(huán)通道進(jìn)行降熱處理，采用導(dǎo)熱系數(shù)較低的不銹鋼管(不銹鋼的導(dǎo)熱系數(shù)僅為16w/m·k)，并設(shè)置三個(gè)以上阻熱柱，增大了阻熱循環(huán)通道的長(zhǎng)度，控制了向下傳遞的熱量，具有很好的阻熱功能，且阻熱彈性支撐結(jié)構(gòu)與導(dǎo)熱板的接觸面積小，采用導(dǎo)熱系數(shù)低的不銹鋼管做支撐，減少熱傳遞面積。預(yù)壓的彈簧組件通過預(yù)緊螺母和法蘭進(jìn)行預(yù)緊力調(diào)節(jié)并限位，對(duì)整個(gè)阻熱彈性支撐提供一個(gè)向上或向下的預(yù)應(yīng)力，提高了阻熱彈性支撐的承載能力及抗疲勞能力，且彈簧組件承載因設(shè)備模板的變形各點(diǎn)力不同，通過彈簧組件使得上下模合模間隙均勻。

所述阻熱柱為不銹鋼管，所述上端連接板、側(cè)邊連接板和下端連接板與所述阻熱柱通過熱裝法裝配。阻熱柱由單個(gè)不銹鋼鋼管組焊加工或由三個(gè)不銹鋼管組焊加工配裝，三個(gè)不銹鋼管組裝而成的組裝件的上端連接板、側(cè)邊連接板和下端連接板與所述阻熱柱通過熱裝法裝配。所述上端連接板和下端連接板為密閉式結(jié)構(gòu)。

一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備，包括上模具和下模具，所述上模具和下模具分別依次連接有加熱板、導(dǎo)熱板和底板，所述導(dǎo)熱板和底板通過2個(gè)以上的阻熱彈性支撐和定位梁相互連接，所述阻熱彈性支撐從內(nèi)至外依次包括阻熱柱組件、安裝座和法蘭，所述阻熱柱組件置于安裝座內(nèi)，所述安裝座置于底板內(nèi)，所述阻熱柱組件為一個(gè)帶有下端連接板的阻熱柱，所述阻熱柱為空心結(jié)構(gòu)，所述下模具設(shè)置有紙漿放置口，所述上模具和下模具分布設(shè)置有呈十字分布的上模定位塊和下模定位槽，所述上模具和下模具通過對(duì)應(yīng)的所述上模定位塊和下模定位槽在模具的十字中心線上對(duì)接。

一個(gè)以上阻熱柱在可承載的受力情況下，更為減少與導(dǎo)熱板的接觸面積，更便于散熱，并采用導(dǎo)熱系數(shù)較低的不銹鋼管(不銹鋼的導(dǎo)熱系數(shù)僅為16w/m·k)，增大了阻熱循環(huán)通道的長(zhǎng)度，控制了向下傳遞的熱量，具有很好的阻熱功能，且阻熱彈性支撐結(jié)構(gòu)與導(dǎo)熱板的接觸面積小，采用導(dǎo)熱系數(shù)低的不銹鋼管做支撐，減少熱傳遞面積。預(yù)壓的彈簧組件通過預(yù)緊螺母和法蘭進(jìn)行預(yù)緊力調(diào)節(jié)并限位，對(duì)整個(gè)阻熱彈性支撐提供一個(gè)向上或向下的預(yù)應(yīng)力，提高了阻熱彈性支撐的承載能力和抗疲勞損壞的能力，且彈簧組件承載因設(shè)備模板的變形各點(diǎn)受力不同，通過彈簧組件的變形補(bǔ)償使得上下模合模間隙均勻。

所述導(dǎo)熱板設(shè)置有限位塊和錐形限位槽，所述底板設(shè)置有定位梁，所述定位梁包括兩定位梁支架，兩所述定位梁支架上架設(shè)有連接梁，所述連接梁兩側(cè)分散連接有阻熱管，所述阻熱管頂端連接有錐形限位塊，所述導(dǎo)熱板和底板通過其上設(shè)置的錐形限位槽和錐形限位塊配合接觸，所述連接梁和阻熱管為空心管，所述連接梁底側(cè)連接有散熱片。阻熱效果明顯，可根據(jù)需要改變阻熱管的材料、結(jié)構(gòu)、布置形式，數(shù)量和尺寸達(dá)到導(dǎo)熱板上的熱量按設(shè)計(jì)要求盡可能少的傳導(dǎo)到與設(shè)備連接的底板上，由此可節(jié)約10-15％的熱能損耗。利用導(dǎo)熱板和固定梁的熱膨脹不一致，在模具加熱后，導(dǎo)熱板的錐形限位槽和底板的錐形限位塊的線膨脹系數(shù)不一致，使得模具在xy平面位置具有微調(diào)空間，在模具中心位置上裝置了十字對(duì)位塊，更好的彌補(bǔ)設(shè)備因環(huán)境溫度的提高及模具的熱膨脹變形帶來的上下模具中心移位，模具對(duì)位準(zhǔn)確，保證了產(chǎn)品的合格率及避免模具因錯(cuò)位帶來的碰撞損壞?？招墓艿倪B接梁和阻熱管實(shí)現(xiàn)熱量快速傳導(dǎo)。

所述定位梁支架、連接梁和阻熱管采用線膨脹系數(shù)小的金屬材料，如不銹鋼，所述加熱板、導(dǎo)熱板為一般金屬材料，如鋁板，導(dǎo)熱板和定位梁支架的線膨脹系數(shù)不同，當(dāng)加熱板加熱過程中，向下傳遞熱量，限位塊隨導(dǎo)熱板的熱膨脹而伸長(zhǎng)變形，帶動(dòng)模具偏移，而底板和定位梁支架溫度較低，通過低溫度的錐形限位塊與限位塊的錐形限位槽配合接觸，將伸長(zhǎng)變形的限位塊拉回原先位置，實(shí)現(xiàn)導(dǎo)熱板和模具進(jìn)行自動(dòng)微調(diào)，微調(diào)的余量為導(dǎo)熱板熱變形后限位塊上的錐形限位槽與底板上定位梁支架中錐形限位塊的間隙，間隙取決于導(dǎo)熱板與定位梁支架的溫差。

所述加熱板、導(dǎo)熱板和上模具通過螺栓連接，所述加熱板、導(dǎo)熱板和下模具通過螺栓連接，所述導(dǎo)熱板和底板還輔以連接螺栓活動(dòng)連接，所述連接螺栓涂抹有高溫螺紋膠。所述錐形限位槽的尺寸較所述錐形限位塊大0.02～0.08mm。所述導(dǎo)熱板底端還連接有用于抽吸和吹氣的進(jìn)出氣管。

所述安裝座安裝有預(yù)緊螺母，所述預(yù)緊螺母和底板之間設(shè)置有用于有預(yù)緊力的承載彈簧組件，所述安裝座底部可設(shè)置有法蘭，所述法蘭與所述底板連接。

所述彈簧組件為彈簧或者碟簧，所述彈簧組件表面進(jìn)行防腐處理。所述彈簧組件為彈簧或者碟簧。碟形彈簧剛度大，緩沖吸振能力強(qiáng)，采用不同的組合方式可以得到較大的變形補(bǔ)償，即可以能以小變形承受大載荷，又可以在同樣載荷下得到較大的變形補(bǔ)償，適合于軸向空間要求小的場(chǎng)合，行程短、負(fù)荷重。

所述導(dǎo)熱板底部還設(shè)置有隔熱保溫板。隔熱保溫板對(duì)于上部的導(dǎo)熱板起到隔熱作用，對(duì)于下部的定位梁支架和底板起到隔熱作用。

所述隔熱保溫板為二氧化硅氣凝膠氈，且外包裹有一層耐高溫膠帶。二氧化硅氣凝膠氈的隔熱保溫板以納米二氧化硅氣凝膠為主體材料，通過特殊工藝同玻璃纖維棉或預(yù)氧化纖維氈復(fù)合而成的柔性保溫氈，其特點(diǎn)是導(dǎo)熱系數(shù)低，有一定的抗拉抗壓能力，隔熱效果明顯，產(chǎn)品容易施工，方便不同形狀零件外部包裹，有效的阻擋了帶有高溫零部件向外輻射熱量，即節(jié)約模具熱能的損耗，又保持了帶有高溫模具及配件周圍工作環(huán)境溫度，便于保溫和隔溫施工應(yīng)用。

本發(fā)明具有以下的特點(diǎn)和有益效果：

本發(fā)明涉及的一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備包括定位梁支架、導(dǎo)熱板的自位微調(diào)結(jié)構(gòu)和上模具、下模具的對(duì)接結(jié)構(gòu)，定位梁支架、連接梁和阻熱柱采用線膨脹系數(shù)小的金屬材料，如不銹鋼，所述加熱板、導(dǎo)熱板為一般金屬材料，如鋁板，導(dǎo)熱板和定位梁支架的線膨脹系數(shù)不同，當(dāng)加熱板加熱過程中，向下傳遞熱量，限位塊隨導(dǎo)熱板的熱膨脹而伸長(zhǎng)變形，帶動(dòng)模具偏移，而底板和定位梁支架溫度較低，通過低溫度的錐形限位塊與限位塊的錐形限位槽配合接觸，將伸長(zhǎng)變形的限位塊拉回原先位置，實(shí)現(xiàn)導(dǎo)熱板和模具進(jìn)行自動(dòng)微調(diào)，微調(diào)的余量為導(dǎo)熱板熱變形后限位塊上的錐形限位槽與底板上定位梁支架中錐形限位塊的間隙，間隙取決于導(dǎo)熱板與定位梁支架的溫差。上寬下窄的上模定位塊和下模定位槽在上模具和下模具進(jìn)行對(duì)接的情況下實(shí)現(xiàn)初步對(duì)接，保證上模具和下模具的精準(zhǔn)對(duì)位。

設(shè)置導(dǎo)熱系數(shù)較低的不銹鋼管作為阻熱柱(不銹鋼的導(dǎo)熱系數(shù)僅為16w/m·k)，增大了阻熱通道的長(zhǎng)度，控制了向下傳遞的熱量，具有很好的阻熱功能，且阻熱彈性支撐結(jié)構(gòu)與導(dǎo)熱板的接觸面積小，采用導(dǎo)熱系數(shù)低的不銹鋼管做支撐，減少熱傳遞面積。預(yù)壓的彈簧組件通過預(yù)緊螺母和法蘭進(jìn)行預(yù)緊力調(diào)節(jié)并限位，對(duì)整個(gè)阻熱彈性支撐提供一個(gè)向上或向下的預(yù)應(yīng)力，提高了阻熱彈性支撐的承載能力和彈簧組件在變載荷工作下的抗疲勞損壞，提高彈簧組件的工作壽命，且彈簧組件承載因設(shè)備模板的變形各點(diǎn)力不同，通過彈簧組件的變形補(bǔ)償使得上下模合模間隙均勻。彈簧組件可如附圖所示采用碟簧或采用其他的彈性組件，碟簧的組合形式及預(yù)緊力的設(shè)置將由所配套設(shè)備模具的工作參數(shù)需要選取，保證模具在承載一定的壓力下，又可以達(dá)到一定數(shù)值的變形補(bǔ)償，保證彈性支撐結(jié)構(gòu)對(duì)設(shè)備因溫度和受力引起的變形給予一定補(bǔ)償。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備中阻熱彈性支撐的結(jié)構(gòu)示意圖(1)；

圖3為本發(fā)明一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備中阻熱彈性支撐的結(jié)構(gòu)示意圖(2)；

圖4為本發(fā)明一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備中導(dǎo)熱板與底板的連接結(jié)構(gòu)示意圖(1)；

圖5為本發(fā)明一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備中阻熱柱的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備中導(dǎo)熱板與底板的連接結(jié)構(gòu)示意圖(2)；

圖7為本發(fā)明一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備中定位梁支架的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明一種紙模成型設(shè)備的阻熱彈性支撐結(jié)構(gòu)中導(dǎo)熱板的平面圖。

圖中，1-導(dǎo)熱板；2-隔熱保溫板；3-連接螺栓；4-阻熱彈性支撐；5-底板；6-上端連接板；7-側(cè)邊連接板；8-阻熱柱；9-安裝座；10-預(yù)緊螺母；11-彈簧組件；12-法蘭；13-下端連接板；14-定位梁支架；15-連接梁；16-散熱片；17-錐形限位塊；18-阻熱管；19-限位塊；20-錐形限位槽；21-進(jìn)出氣管；22-下模具；23-加熱板；24-下模定位槽；25-上模定位塊；26-上模具。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步說明。在此需要說明的是，對(duì)于這些實(shí)施方式的說明用于幫助理解本發(fā)明，但并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限定。此外，下面所描述的本發(fā)明各個(gè)實(shí)施方式中所涉及的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互組合。

實(shí)施例1：

參照?qǐng)D1～圖8。一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備，包括上模具26和下模具22，所述上模具26和下模具22分別依次連接有加熱板23、導(dǎo)熱板1和底板5，所述導(dǎo)熱板1和底板5通過2個(gè)以上的阻熱彈性支撐4和定位梁相互連接，所述阻熱彈性支撐4從內(nèi)至外依次包括阻熱柱組件、安裝座9和法蘭12，所述阻熱柱組件置于安裝座9內(nèi)，所述法蘭12與所述底板5連接，所述阻熱柱組件由三個(gè)以上、帶有上端連接板、側(cè)邊連接板和下端連接板的阻熱柱8依次有壓裝配形成，所述阻熱柱8為空心結(jié)構(gòu)，三個(gè)以上阻熱柱8配裝的阻熱柱組件中相鄰兩個(gè)所述阻熱柱8的空隙形成阻熱循環(huán)通道，所述下模具22設(shè)置有紙漿放置口，所述上模具26和下模具22分布設(shè)置有呈十字分布的上模定位塊25和下模定位槽24，所述上模具26和下模具22通過對(duì)應(yīng)的所述上模定位塊25和下模定位槽24在模具的十字中心線上對(duì)接。

三個(gè)以上阻熱柱8依次制壓形成的阻熱柱組件中的阻熱循環(huán)通道將導(dǎo)熱板1上傳遞下來的熱量散發(fā)，在阻熱循環(huán)通道進(jìn)行降熱處理，采用導(dǎo)熱系數(shù)較低的不銹鋼管(不銹鋼的導(dǎo)熱系數(shù)僅為16w/m·k)，并設(shè)置三個(gè)以上阻熱柱8，增大了阻熱循環(huán)通道的長(zhǎng)度，控制了向下傳遞的熱量，具有很好的阻熱功能，且阻熱彈性支撐4與導(dǎo)熱板1的接觸面積小，采用導(dǎo)熱系數(shù)低的不銹鋼管做支撐，減少熱傳遞面積。預(yù)壓的彈簧組件11通過預(yù)緊螺母10和法蘭12進(jìn)行預(yù)緊力調(diào)節(jié)并限位，對(duì)整個(gè)阻熱彈性支撐4提供一個(gè)向上或向下的預(yù)應(yīng)力，提高了阻熱彈性支撐4的承載能力及抗疲勞能力，且彈簧組件11承載因設(shè)備模板的變形各點(diǎn)力不同，通過彈簧組件11使得上下模合模間隙均勻。

所述阻熱柱8為不銹鋼管，所述上端連接板6、側(cè)邊連接板6和下端連接板13與所述阻熱柱8通過熱裝法裝配。阻熱柱8由三個(gè)不銹鋼管組焊加工配裝，三個(gè)不銹鋼管組裝而成的組裝件的上端連接板6、側(cè)邊連接板7和下端連接板13與所述阻熱柱8通過熱裝法裝配。所述上端連接板6和下端連接板13為密閉式結(jié)構(gòu)。

所述導(dǎo)熱板1設(shè)置有限位塊19和錐形限位槽20，所述底板5設(shè)置有定位梁，所述定位梁包括兩定位梁支架14，兩所述定位梁支架14上架設(shè)有連接梁15，所述連接梁15兩側(cè)分散連接有阻熱管18，所述阻熱管18頂端連接有錐形限位塊17，所述導(dǎo)熱板1和底板5通過其上設(shè)置的錐形限位槽20和錐形限位塊19配合接觸，所述連接梁15和阻熱管18為空心管，所述連接梁15底側(cè)連接有散熱片16。阻熱效果明顯，可根據(jù)需要改變阻熱管18的材料、結(jié)構(gòu)、布置形式，數(shù)量和尺寸達(dá)到導(dǎo)熱板上的熱量按設(shè)計(jì)要求盡可能少的傳導(dǎo)到與設(shè)備連接的底板5上，由此可節(jié)約10-15％的熱能損耗。利用導(dǎo)熱板1和定位梁的熱膨脹不一致，在模具加熱后，使得模具在xy平面位置具有微調(diào)作用，在模具中心位置上裝置了十字對(duì)位塊，更好的彌補(bǔ)設(shè)備因環(huán)境溫度的提高及模具的熱膨脹變形帶來的上下模具中心移位，模具對(duì)位準(zhǔn)確，保證了產(chǎn)品的合格率及避免模具因錯(cuò)位帶來的碰撞損壞?？招墓艿倪B接梁15和阻熱管18實(shí)現(xiàn)熱量快速傳導(dǎo)。

所述定位梁支架14、連接梁15和阻熱管18采用線膨脹系數(shù)小的金屬材料，如不銹鋼，所述加熱板23、導(dǎo)熱板1為一般金屬材料，如鋁板，導(dǎo)熱板1和定位梁支架14的線膨脹系數(shù)不同，當(dāng)加熱板加熱過程中，向下傳遞熱量，限位塊19隨導(dǎo)熱板1的熱膨脹而伸長(zhǎng)變形，帶動(dòng)模具偏移，而底板5和定位梁支架14溫度較低，通過低溫度的錐形限位塊17與限位塊19的錐形限位槽20配合接觸，將伸長(zhǎng)變形的限位塊拉回原先位置，實(shí)現(xiàn)導(dǎo)熱板1和模具進(jìn)行自動(dòng)微調(diào)，微調(diào)的余量為導(dǎo)熱板1熱變形后限位塊19上的錐形限位槽20與底板5上定位梁支架14中錐形限位塊17的間隙，間隙取決于導(dǎo)熱板1與定位梁支架14的溫差。

所述加熱板23、導(dǎo)熱板1和上模具26通過螺栓連接，所述加熱板23、導(dǎo)熱板1和下模具22通過螺栓連接，所述導(dǎo)熱板1和底板5還輔以連接螺栓3相互連接，所述連接螺栓3涂抹有高溫螺紋膠。所述錐形限位槽20的尺寸較所述錐形限位塊17大0.02～0.08mm。所述導(dǎo)熱板1底端還連接有用于抽吸和吹氣的進(jìn)出氣管21。

所述安裝座9安裝有預(yù)緊螺母10，所述預(yù)緊螺母10和底板5之間設(shè)置有用于承載、預(yù)壓的彈簧組件11，所述安裝座9底部可設(shè)置有法蘭12，所述法蘭12與所述底板5連接。

所述彈簧組件11為彈簧或者碟簧，所述彈簧組件11表面進(jìn)行防腐處理。所述彈簧組件11為彈簧或者碟簧。碟形彈簧剛度大，緩沖吸振能力強(qiáng)，采用不同的組合方式可以得到較大的變形補(bǔ)償，即可以能以小變形承受大載荷，又可以在同樣載荷下得到較大的變形補(bǔ)償，適合于軸向空間要求小的場(chǎng)合，行程短、負(fù)荷重。

所述導(dǎo)熱板1底部還設(shè)置有隔熱保溫板2。隔熱保溫板2對(duì)于上部的導(dǎo)熱板起到隔熱作用，對(duì)于下部的定位梁支架14和底板5起到隔熱作用。

所述隔熱保溫板2為二氧化硅氣凝膠氈，且外包裹有一層耐高溫膠帶。二氧化硅氣凝膠氈的隔熱保溫板2以納米二氧化硅氣凝膠為主體材料，通過特殊工藝同玻璃纖維棉或預(yù)氧化纖維氈復(fù)合而成的柔性保溫氈，其特點(diǎn)是導(dǎo)熱系數(shù)低，有一定的抗拉抗壓能力，隔熱效果明顯，產(chǎn)品容易施工，方便不同形狀零件外部包裹，有效的阻擋了帶有高溫零部件向外輻射熱量，即節(jié)約模具熱能的損耗，又保持了帶有高溫模具及配件周圍工作環(huán)境溫度，便于保溫施工應(yīng)用。

實(shí)施例2：

參照?qǐng)D1～圖8。一種阻熱可自位微調(diào)的紙模成型設(shè)備，包括上模具26和下模具22，所述上模具26和下模具22分別依次連接有加熱板23、導(dǎo)熱板1和底板5，所述導(dǎo)熱板1和底板5通過2個(gè)以上的阻熱彈性支撐4和定位梁相互連接，所述阻熱彈性支撐4從內(nèi)至外依次包括阻熱柱組件、安裝座9和法蘭12，所述阻熱柱組件置于安裝座9內(nèi)，所述安裝座9置于底板5內(nèi)，所述阻熱柱組件為一個(gè)帶有下端連接板的阻熱柱8，所述阻熱柱8為空心結(jié)構(gòu)，所述下模具22設(shè)置有紙漿放置口，所述上模具26和下模具22分布設(shè)置有呈十字分布的上模定位塊25和下模定位槽24，所述上模具26和下模具22通過對(duì)應(yīng)的所述上模定位塊25和下模定位槽24在模具的十字中心線上對(duì)接。

一個(gè)以上阻熱柱8在可承載的受力情況下，更為減少與導(dǎo)熱板1的接觸面積，更便于散熱，并采用導(dǎo)熱系數(shù)較低的不銹鋼管(不銹鋼的導(dǎo)熱系數(shù)僅為16w/m·k)，增大了阻熱循環(huán)通道的長(zhǎng)度，控制了向下傳遞的熱量，具有很好的阻熱功能，且阻熱彈性支撐4結(jié)構(gòu)與導(dǎo)熱板1的接觸面積小，采用導(dǎo)熱系數(shù)低的不銹鋼管做支撐，減少熱傳遞面積。預(yù)壓的彈簧組件11通過預(yù)緊螺母10和法蘭12進(jìn)行預(yù)緊力調(diào)節(jié)并限位，對(duì)整個(gè)阻熱彈性支撐4提供一個(gè)向上或向下的預(yù)應(yīng)力，提高了阻熱彈性支撐4的承載能力和抗疲勞損壞的能力，且彈簧組件11承載因設(shè)備模板的變形各點(diǎn)受力不同，通過彈簧組件的變形補(bǔ)償使得上下模合模間隙均勻。

所述導(dǎo)熱板1設(shè)置有限位塊19和錐形限位槽20，所述底板5設(shè)置有定位梁，所述定位梁包括兩定位梁支架14，兩所述定位梁支架14上架設(shè)有連接梁15，所述連接梁15兩側(cè)分散連接有阻熱管18，所述阻熱管18頂端連接有錐形限位塊17，所述導(dǎo)熱板1和底板5通過其上設(shè)置的錐形限位槽20和錐形限位塊19配合接觸，所述連接梁15和阻熱管18為空心管，所述連接梁15底側(cè)連接有散熱片16。阻熱效果明顯，可根據(jù)需要改變阻熱管18的材料、結(jié)構(gòu)、布置形式，數(shù)量和尺寸達(dá)到導(dǎo)熱板上的熱量按設(shè)計(jì)要求盡可能少的傳導(dǎo)到與設(shè)備連接的底板5上，由此可節(jié)約10-15％的熱能損耗。利用導(dǎo)熱板1和定位梁的熱膨脹不一致，在模具加熱后，使得模具在xy平面位置具有微調(diào)作用，在模具中心位置上裝置了十字對(duì)位塊，更好的彌補(bǔ)設(shè)備因環(huán)境溫度的提高及模具的熱膨脹變形帶來的上下模具中心移位，模具對(duì)位準(zhǔn)確，保證了產(chǎn)品的合格率及避免模具因錯(cuò)位帶來的碰撞損壞。空心管的連接梁15和阻熱管18實(shí)現(xiàn)熱量快速傳導(dǎo)。

所述定位梁支架14、連接梁15和阻熱管18采用線膨脹系數(shù)小的金屬材料，如不銹鋼，所述加熱板23、導(dǎo)熱板1為一般金屬材料，如鋁板，導(dǎo)熱板1和定位梁支架14的線膨脹系數(shù)不同，當(dāng)加熱板加熱過程中，向下傳遞熱量，限位塊19隨導(dǎo)熱板1的熱膨脹而伸長(zhǎng)變形，帶動(dòng)模具偏移，而底板5和定位梁支架14溫度較低，通過低溫度的錐形限位塊17與限位塊19的錐形限位槽20配合接觸，將伸長(zhǎng)變形的限位塊拉回原先位置，實(shí)現(xiàn)導(dǎo)熱板1和模具進(jìn)行自動(dòng)微調(diào)，微調(diào)的余量為導(dǎo)熱板1熱變形后限位塊19上的錐形限位槽20與底板5上定位梁支架14中錐形限位塊17的間隙，間隙取決于導(dǎo)熱板1與定位梁支架14的溫差。

所述加熱板23、導(dǎo)熱板1和上模具26通過螺栓連接，所述加熱板23、導(dǎo)熱板1和下模具22通過螺栓連接，所述導(dǎo)熱板1和底板5還輔以連接螺栓3相互連接，所述連接螺栓3涂抹有高溫螺紋膠。所述錐形限位槽20的尺寸較所述錐形限位塊17大0.02～0.08mm。所述導(dǎo)熱板1底端還連接有用于抽吸和吹氣的進(jìn)出氣管21。

所述安裝座9安裝有預(yù)緊螺母10，所述預(yù)緊螺母10和法蘭12之間設(shè)置有用于承載、預(yù)壓的彈簧組件11。

所述彈簧組件11為彈簧或者碟簧，所述彈簧組件11表面進(jìn)行防腐處理。所述彈簧組件11為彈簧或者碟簧。碟形彈簧剛度大，緩沖吸振能力強(qiáng)，采用不同的組合方式可以得到較大的變形補(bǔ)償，即可以能以小變形承受大載荷，又可以在同樣載荷下得到較大的變形補(bǔ)償，適合于軸向空間要求小的場(chǎng)合，行程短、負(fù)荷重。

所述導(dǎo)熱板1底部還設(shè)置有隔熱保溫板2。隔熱保溫板2對(duì)于上部的導(dǎo)熱板起到隔熱作用，對(duì)于下部的定位梁支架14和底板5起到隔熱作用。

所述隔熱保溫板2為二氧化硅氣凝膠氈，且外包裹有一層耐高溫膠帶。二氧化硅氣凝膠氈的隔熱保溫板2以納米二氧化硅氣凝膠為主體材料，通過特殊工藝同玻璃纖維棉或預(yù)氧化纖維氈復(fù)合而成的柔性保溫氈，其特點(diǎn)是導(dǎo)熱系數(shù)低，有一定的抗拉抗壓能力，隔熱效果明顯，產(chǎn)品容易施工，方便不同形狀零件外部包裹，有效的阻擋了帶有高溫零部件向外輻射熱量，即節(jié)約模具熱能的損耗，又保持了帶有高溫模具及配件周圍工作環(huán)境溫度，便于保溫施工應(yīng)用。

以上結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式作了詳細(xì)說明，但本發(fā)明不限于所描述的實(shí)施方式。對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員而言，在不脫離本發(fā)明原理和精神的情況下，對(duì)這些實(shí)施方式進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，仍落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。