本發(fā)明涉及一種紡絲組件，特別涉及一種異形噴絲板。

背景技術(shù)：

隨著科技的進步，人們對具有特殊功能及高性能的纖維的需求越來越大，如具有更復雜截面形狀的多組分紡織纖維。那么，能夠制造這種纖維的噴絲板就是關(guān)鍵所在。

在噴絲板的設計應用中，噴絲板的導孔形狀主要有以下幾種：圓柱形、圓錐形、雙曲線形、雙錐形、平底圓柱形。在現(xiàn)有技術(shù)的用于制造異形纖維的噴絲板等紡絲組件中，大部分都是正常形狀的圓形導孔的噴絲板，這些噴絲板可以的噴絲微孔做成三角形、三葉形、五角形、t形、c形、h形、十字形、扁平形等形狀來制造異形纖維，但這樣的噴絲板對于紡多組分纖維來說成型差，容易產(chǎn)生組分之間混合，在導孔的下部即噴絲微孔前熔融組分容易堆積混合，從而使產(chǎn)出纖維達不到人們預想的目的。

在復雜多組分異形紡絲組件，特別是噴絲板的研究中，噴絲孔的結(jié)構(gòu)對纖維截面的成型有著決定性作用，而纖維截面的成型情況又關(guān)系著絲能否達到人們想要的效果。因此噴絲板是多組分紡絲組件中的關(guān)鍵部分。而我國現(xiàn)階段對于兩組分異形纖維噴絲板的研究及開發(fā)仍處于初級階段，并且主要集中研制一般型異形纖維，因此自主研究開發(fā)可生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的兩組分異形纖維的噴絲板是一個迫切需要解決的問題。

在噴絲板的設計中，噴絲板的導孔形狀主要有以下幾種：圓柱形、圓錐形、雙曲線形、雙錐形、平底圓柱形，而經(jīng)實驗證明，在單組分圓形熔融紡絲的過程中，帶有一定錐形的圓形過渡導孔是最廣泛的一種使用形式。而在多組分異形絲領域，因為最后成絲的微孔是異形，故這種噴絲板在導孔下部與異形微孔相接處會有熔體堆集，從而使噴出纖維的多組分相互混合，使纖維無明顯界限，影響成絲質(zhì)量。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本發(fā)明提供一種異形噴絲板，避免噴絲孔中發(fā)生熔體堆集，提高異形纖維的成絲質(zhì)量。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的異形噴絲板，包括噴絲板本體，所述噴絲板本體上布置有多個噴絲孔，所述噴絲孔由錐形導孔和與所述錐形導孔的底部連通的噴絲微孔構(gòu)成，所述錐形導孔的橫截面形狀與所述噴絲微孔的橫截面形狀相同，所述錐形導孔的橫截面的面積由上至下逐漸減小，所述噴絲微孔的橫截面呈多葉形。

優(yōu)選地，所述錐形導孔與所述噴絲微孔的連接處采用平滑過渡。

優(yōu)選地，所述噴絲孔采用電火花加工法加工而成。

優(yōu)選地，所述錐形導孔的錐度為20～35°。

優(yōu)選地，所述多葉形為二葉形、三葉形和四葉形中的一種。

本發(fā)明的異形噴絲板，通過錐形結(jié)構(gòu)的導孔設計，改善了成絲前在微孔前的堆積使熔融組分混合、交雜情況，大大提高了成絲質(zhì)量，滿足了人們?nèi)粘Ｋ?。從成絲截面切片上看，兩組分界面清晰，無較大兩組分交雜的情況。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的異形噴絲板的第一實施方式的示意圖；

圖2為圖1的俯視圖；

圖3為圖2中a部分的局部放大圖；

圖4為圖3的b-b向剖視圖；

圖5為與圖3相對應的本發(fā)明的異形噴絲板的第二實施方式的噴絲孔的形狀示意圖；

圖6為與圖3相對應的本發(fā)明的異形噴絲板的第三實施方式的噴絲孔的形狀示意圖；

圖7為采用本發(fā)明的異形噴絲板的第一實施方式的噴絲組件的示意圖；

圖8為圖7的剖切狀態(tài)示意圖。

具體實施方式

下面參照附圖詳細地說明本發(fā)明的具體實施方式。

如圖1～4所示，本發(fā)明的第一實施方式的異形噴絲板，包括噴絲板本體1，所述噴絲板本體1上布置有多個噴絲孔2，所述噴絲孔2由錐形導孔21和與所述錐形導孔21的底部連通的噴絲微孔22構(gòu)成，所述錐形導孔21的橫截面形狀與所述噴絲微孔22的橫截面形狀相同，所述錐形導孔21的橫截面的面積由上至下逐漸減小，所述噴絲微孔22的橫截面呈多葉形。多葉形是指其結(jié)構(gòu)為從中部向外延伸出多個葉片，根據(jù)葉片的數(shù)量不同，多葉形可以是二葉形、三葉形、四葉形、五葉形、六葉形等等，具體的數(shù)量可以根據(jù)需要來確定。

在圖1～4所示的本發(fā)明的第一實施方式中，所述噴絲微孔22的橫截面呈四葉形，也稱十字形。在圖5所示的第二實施方式中，所述噴絲微孔22b的橫截面呈三葉形。在圖6所示的第三實施方式中，所述噴絲微孔22c的橫截面呈二葉形，又稱一字形。

所述錐形導孔21的頂部為進料口，所述噴絲微孔22的底部為出料口。所述錐形導孔21與所述噴絲微孔22的連接處采用平滑過渡。由于噴絲微孔22的尺寸微小，所述錐形導孔21與所述噴絲微孔22需精確定位，使得整個噴絲孔2加工困難。因此噴絲孔2最好采用電火花加工法進行加工，利用多個精密錐形電極保證所述錐形導孔21精度，并利用電極作為輔助定位功能對錐形導孔21與噴絲微孔22的定位。采用電火花加工法時，先用加工中心加工出幾個與所述錐形導孔21和噴絲微孔22相配合的電極，運用電火花的方法先加工出錐形導孔21，在之后依靠電極定位方法，對加工噴絲微孔22的電極進行精定位，對反面進行加工，使錐形導孔21與噴絲微孔22相配合，并實現(xiàn)平滑過渡。電火花加工工藝為現(xiàn)有技術(shù)，這里不再贅述。

錐形導孔21的作用是為了引導熔體連續(xù)而又平滑的壓入噴絲微孔22，所述錐形導孔21與所述噴絲微孔22的連接處采用平滑過渡，保證了熔體流動的連續(xù)穩(wěn)定，而且要避免在所述噴絲微孔22入口處產(chǎn)生負壓與死角區(qū)，確保不會出現(xiàn)熔體紊流而產(chǎn)生的混亂。

相比現(xiàn)有技術(shù)中采用圓形導孔的噴絲板噴絲微孔入口處，速度流場變化不穩(wěn)定，微孔內(nèi)發(fā)生速度變化出現(xiàn)波動，流速出現(xiàn)紊亂的情況，本發(fā)明采用錐形結(jié)構(gòu)的錐形導孔21，熔體在整個流場內(nèi)的速度分布趨于均勻，速度梯度變化更平穩(wěn)，熔體流動狀態(tài)處于均勻流動狀態(tài)。錐形導孔21至噴絲微孔22出絲面的壓力降變化較平緩。

參見圖1～6，所述錐形導孔21、21b、21c的錐度為20～35°，以下對四葉形、三葉形和二葉形的所述錐形導孔21、21b、21c分別進行描述。

參見圖3，在第一實施方式的噴絲孔2中，所述噴絲微孔22為四葉形(十字形)，錐形導孔21的橫截面形狀也是四葉形，所述錐形導孔21的錐度優(yōu)選為29～33°，所述錐形導孔21的每一個葉片的兩個側(cè)面的錐度相對且均在15～18°。

參見圖5，在第二實施方式的噴絲孔2b中，所述噴絲微孔22b為三葉形，錐形導孔21b的橫截面形狀也是三葉形，所述錐形導孔21b的每一個葉片的兩個側(cè)面的錐度相等且均在9～12°。

參見圖6，在第三實施方式的噴絲孔2c中，所述噴絲微孔22c為二葉形(一字形)，錐形導孔21c的橫截面形狀也是二葉形，所述錐形導孔21c的錐度(較長的兩端的錐度)優(yōu)選為20～24°，所述錐形導孔21c的每一個葉片的兩個側(cè)面的錐度(較短的兩端的錐度)相等且均在18～22°。

所述錐形導孔21、21b、21c的加工圓角誤差要小于0.02。

采用本發(fā)明的異形噴絲板，可用于生產(chǎn)兩組分的異形纖維，參見圖7和圖8，以第一實施方式中的噴絲板為例進行說明。在生產(chǎn)兩組分異形纖維時，采用如圖所示的噴絲組件，該噴絲組件包括壓蓋3、第一分配板4、第二分配板5和噴絲板1，壓蓋3上設有兩個入料口31、32，兩種不同的組份的熔體分別從兩個入料口31、32進料，然后分別進入到第一分配板4上的第一流道41和第二流道42，再經(jīng)第二分配板5后，其中一種組份的熔體從噴絲孔2的多葉形的錐形導孔21的葉片端部進料，另一種組份的熔體從錐形導孔21的中部進料，經(jīng)過噴絲微孔22出料后形成兩組分復合纖維，并且一種組份位于另一種組份的葉片端部，兩種組份不會相互混合，提高了成絲質(zhì)量。

如上所述，參照附圖對本發(fā)明的示例性具體實施方式進行了詳細的說明。應當了解，本發(fā)明并非意在使這些具體細節(jié)來構(gòu)成對本發(fā)明保護范圍的限制。在不背離根據(jù)本發(fā)明的精神和范圍的情況下，可對示例性具體實施方式的結(jié)構(gòu)和特征進行等同或類似的改變，這些改變將也落在本發(fā)明所附的權(quán)利要求書所確定的保護范圍內(nèi)。