復(fù)合紡絲外環(huán)吹冷卻及中心上油裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及復(fù)合紡絲的外環(huán)吹冷卻及中心上油裝置，為復(fù)合紡絲出絲的的冷卻定型及在紡絲出口中心為紡絲上油的裝置，屬合成纖維復(fù)合紡化纖機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]復(fù)合紡絲的冷卻過(guò)程就是紡絲的成型定型過(guò)程?；瘜W(xué)聚合物熔融后經(jīng)噴絲裝置形成絲狀，采用吹冷風(fēng)的辦法對(duì)絲狀化學(xué)物進(jìn)行冷卻定型，經(jīng)吹冷風(fēng)后定型的絲狀化學(xué)物質(zhì)便成為化學(xué)纖維絲。吹冷風(fēng)的手段傳統(tǒng)的是采用側(cè)吹風(fēng)，此手段的最突出弊端是能耗特別大，再有就是冷卻風(fēng)力不夠均勻，能耗大增加生產(chǎn)成本，冷卻風(fēng)的風(fēng)力不夠均勻直接后果是纖維絲的定型過(guò)程不一致而影響產(chǎn)品質(zhì)量。后有改成內(nèi)環(huán)吹的冷卻手段，就是由絲條下落區(qū)間的中心處向外環(huán)狀吹送冷風(fēng)進(jìn)行絲條冷卻，這種手段雖然在側(cè)吹的基礎(chǔ)上有很大進(jìn)步，風(fēng)力相對(duì)均勻，絲條的定型規(guī)程相對(duì)一致。但是由于內(nèi)環(huán)吹的技術(shù)裝置冷風(fēng)源距離絲條相對(duì)較遠(yuǎn)，需要較大的風(fēng)速來(lái)推送冷風(fēng)，無(wú)法更直接的對(duì)絲條進(jìn)行冷卻，能耗仍然較高。
[0003]在復(fù)合聚酯短纖維紡絲的生產(chǎn)過(guò)程中，為了賦予纖維良好的集束性、平滑性及抗靜電性，為減少毛絲和斷頭的產(chǎn)生，提高纖維的可紡性，并保證纖維的染色均勻性和后加工性，纖維絲在冷卻定型后需進(jìn)行上油。市場(chǎng)上在用的上油手段為在卷繞機(jī)設(shè)備上用紡絲絲束與上油輪外圓面接觸上油，即卷繞機(jī)的上油輪為油的賦予體，絲以束的形式在上油輪上用卷繞的方式進(jìn)行上油。輪為圓平面體，油在輪面均勻布施，絲以束狀用卷繞的方式在輪面上油，絲束中直接接觸輪面部分的絲條上油充分，非直接接觸輪面的絲條上油就得不到保障，直接后果是上油無(wú)法均勻、充分，延伸后果是紡絲的質(zhì)量得不到保障。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供復(fù)合紡絲的外環(huán)吹冷卻及中心上油裝置。
[0005]本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是:復(fù)合紡絲的外環(huán)吹冷卻裝置由外殼體、冷風(fēng)輸入管道、冷風(fēng)導(dǎo)流板、配風(fēng)風(fēng)道、環(huán)吹風(fēng)道、環(huán)吹板、環(huán)吹網(wǎng)構(gòu)成，外殼體為圓筒狀，下端有冷風(fēng)進(jìn)風(fēng)口，冷風(fēng)輸入管道連接在外殼體的冷風(fēng)進(jìn)風(fēng)口，冷風(fēng)導(dǎo)流板水平安裝在冷風(fēng)進(jìn)風(fēng)口上方，冷風(fēng)導(dǎo)流板的下方為配風(fēng)風(fēng)道，環(huán)吹板有多個(gè)環(huán)吹孔，安裝在外殼體內(nèi)的冷風(fēng)導(dǎo)流板上，環(huán)吹板與外殼體之間因距離構(gòu)成環(huán)吹風(fēng)道，冷風(fēng)導(dǎo)流板對(duì)應(yīng)于環(huán)吹風(fēng)道的圓圈面有多個(gè)配風(fēng)孔，環(huán)吹風(fēng)道與配風(fēng)風(fēng)道之間由冷風(fēng)導(dǎo)流板的配風(fēng)孔溝通，環(huán)吹網(wǎng)安裝在環(huán)吹板內(nèi)，環(huán)吹網(wǎng)與環(huán)吹板之間有距離，環(huán)吹網(wǎng)內(nèi)為紡絲的下落冷卻通道。
[0006]復(fù)合紡絲的中心上油裝置由上油單元、移動(dòng)單元、循環(huán)加油單元構(gòu)成，上油單元包括錐形罩、上油盤(pán)、接油盤(pán)、回油管，接油盤(pán)安裝在移動(dòng)單元，上方安裝上油盤(pán)，上油盤(pán)的周邊有上油唇，上油盤(pán)的上方安裝錐形罩，上油盤(pán)和錐形罩之間有間距微調(diào)機(jī)構(gòu)，油劑盛裝在上油盤(pán)，紡絲由錐形罩向下滑行經(jīng)上油唇時(shí)，被上油盤(pán)和錐形罩之間間隙溢出的油劑上油，多余油劑被接油盤(pán)承接；循環(huán)加油單元包括油槽、變頻油泵、上油管、回油管，油劑供給量通過(guò)控制變頻油泵轉(zhuǎn)速確定。
[0007]上油管的一端連接變頻油泵出口，另一端延伸到油槽，回油管的一端連接在接油盤(pán)，另一端延伸到油源器具，接油盤(pán)承接的多余油劑被回油管引流到油源器具。
[0008]移動(dòng)單元包括氣動(dòng)推拉器、滑桿、固定桿、連桿、鉸鏈、托干，氣動(dòng)推拉器的缸體安裝在冷卻裝置的機(jī)架，推拉桿的連接端通過(guò)滑動(dòng)銷(xiāo)連接在滑桿的滑槽，滑桿的連接端與連桿的一端定角連接，連接處通過(guò)活動(dòng)銷(xiāo)定位在固定桿的端頭，固定桿被固定在冷卻裝置底架，連桿的另一端通過(guò)鉸鏈連接托桿的一端，托桿的另一端有托臺(tái)，上油單元接油盤(pán)的底部中央安裝在托臺(tái)，移動(dòng)單元通過(guò)氣動(dòng)推拉器推拉桿的推出或收回動(dòng)作，移動(dòng)上油單元的進(jìn)入到上油態(tài)或退出到待機(jī)態(tài)。
[0009]上油盤(pán)和錐形罩之間的間距微調(diào)機(jī)構(gòu)用于調(diào)節(jié)兩者之間結(jié)合部的間隙，其間隙的大小在于控制油劑溢出量的大小，上油盤(pán)和錐形罩結(jié)合部之間間隙范圍在0.03-0.1Omm之間，根據(jù)紡絲產(chǎn)品不同規(guī)格對(duì)上油量的不同要求，其間隙調(diào)整誤差允許在±0.0lmm之內(nèi)。
[0010]本發(fā)明的有益效果是:冷風(fēng)源和絲條距離非常近，大大提高了能源效率，冷卻風(fēng)溫升低，各根絲的冷卻條件相近，送風(fēng)面積小，風(fēng)速低，比側(cè)吹風(fēng)降低能耗70%以上，比內(nèi)環(huán)吹風(fēng)也能減少較多能耗；紡絲經(jīng)上油唇上油，既充分又均勻，由循環(huán)加油單元控制上油盤(pán)的油量，確保上油盤(pán)的油量始終保持最佳。
【附圖說(shuō)明】
[0011]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明:
附圖為本發(fā)明側(cè)截面結(jié)構(gòu)示意圖；
圖中1、外殼體，2、冷風(fēng)輸入管道，3、冷風(fēng)導(dǎo)流板，4、配風(fēng)風(fēng)道，5、環(huán)吹風(fēng)道，6、環(huán)吹板，
7、環(huán)吹網(wǎng)，8、噴絲裝置，9、紡絲，10、冷風(fēng)進(jìn)風(fēng)口，11、冷卻裝置機(jī)架，13、冷卻裝置底架，14、氣動(dòng)推拉器，15、滑桿，16、固定桿，17、連桿，18、鉸鏈，19、托桿，20、錐形罩，21、上油盤(pán)，22、
接油盤(pán)。
【具體實(shí)施方式】
[0012]在附圖的實(shí)施例中，復(fù)合紡絲的外環(huán)吹冷卻裝置由外殼體1、冷風(fēng)輸入管道2、冷風(fēng)導(dǎo)流板3、配風(fēng)風(fēng)道4、環(huán)吹風(fēng)道5、環(huán)吹板6、環(huán)吹網(wǎng)7構(gòu)成，外殼體I為圓筒狀，下端有冷風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 10，冷風(fēng)輸入管道2連接在外殼體I的冷風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 10，冷風(fēng)導(dǎo)流板3水平安裝在冷風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 10上方，冷風(fēng)導(dǎo)流板3的下方為配風(fēng)風(fēng)道4，環(huán)吹板6安裝在外殼體I內(nèi)的冷風(fēng)導(dǎo)流板3上，環(huán)吹板6與外殼體I之間因距離構(gòu)成環(huán)吹風(fēng)道5，環(huán)吹網(wǎng)7安裝在環(huán)吹板6內(nèi)，環(huán)吹網(wǎng)7與環(huán)吹板6之間有距離，環(huán)吹網(wǎng)7內(nèi)為紡絲9的下落冷卻通道。
[0013]復(fù)合紡絲中心上油裝置由上油單元、移動(dòng)單元、循環(huán)加油單元構(gòu)成，上油單元包括錐形罩20、上油盤(pán)21、接油盤(pán)22，接油盤(pán)22安裝在移動(dòng)單元，上方安裝上油盤(pán)21，上油盤(pán)21的上方安裝有錐形罩20。移動(dòng)單元包括氣動(dòng)推拉器14、滑桿15、固定桿16、連桿17、鉸鏈18、托干19，氣動(dòng)推拉器14的缸體安裝在冷卻裝置11的機(jī)架，