本發(fā)明涉及燙印機設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及到一種汽車格柵熱燙印工藝。

背景技術(shù)：

隨著經(jīng)濟的發(fā)展，人們對汽車品質(zhì)的追求越來越高，汽車內(nèi)外飾是關(guān)乎品質(zhì)和外觀的重要組成部分；由于燙印技術(shù)可提供各種裝飾效果，如桃木，碳纖及金屬效果，因此日益受到各主機廠的青睞。目前，熱燙印工藝在主流汽車廠商都有廣泛應(yīng)用，主要應(yīng)用在空調(diào)出風(fēng)口，門塌板，中央飾框，散熱格柵，標(biāo)牌，外飾條等零件上；熱燙印技術(shù)可提升汽車內(nèi)外飾表面質(zhì)量，并符合汽車內(nèi)外飾多元化的發(fā)展需求。

熱燙印工藝是通過加溫,加壓，把預(yù)先涂在載體箔膜上的涂層轉(zhuǎn)印在被裝飾的產(chǎn)品上。傳統(tǒng)熱燙印又因表面造型，可使用平燙法或滾燙法，此兩種工藝都是通過加熱的燙板或滾輪，把涂層轉(zhuǎn)移到裝在夾具上的成型部件。而常規(guī)汽車格柵燙印原理則是將格柵放在一個鋁合金的夾具上，將硅膠膜加熱到高溫，再以高壓迅速下壓，使金屬箔膜與格柵緊密接觸，通過高溫高壓作用使金屬箔膜上的涂層轉(zhuǎn)印到格柵表面，從而使格柵表面具有金屬光澤效果。

采用這種方式目前的問題在于，目前汽車格柵造型都為較復(fù)雜的弧面，燙印面都不在同一平面上，且格柵的整體尺寸偏長，如進行整體燙印，那么燙印面的最高點與最低點的高度差巨大，遠大于常規(guī)金屬箔膜拉伸極限，這樣是無法實現(xiàn)燙印的。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種能夠?qū)崿F(xiàn)對汽車格柵進行一次性燙印，在滿足功能和性能的前提下，能夠展現(xiàn)多樣式的造型風(fēng)格，提升整車內(nèi)外飾品質(zhì)，燙印工藝成形時間短，且能提供光亮的表面效果，占地面積相對較小，設(shè)備能耗小，開發(fā)成本低的汽車格柵熱燙印工藝。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

汽車格柵熱燙印工藝，其特征在于，包括有如下步驟：

熱燙印膜的制作：制作具有五層結(jié)構(gòu)的熱燙印膜，從上往下依次為：載體、剝離層、護層、金屬層、粘膠層，其中載體材料為PET聚酯膜，剝離層為燙金紙，護層為染料與合成樹脂組成的混合物，金屬層的厚度范圍為6-8微米，粘膠層組成材料為樹脂或熱熔性塑膠。

燙印夾具的選擇：燙印夾具墊在塑料件格柵下面，起定位和支撐作用，確保燙印面與硅膠板高質(zhì)量吻合；并在夾具下增加調(diào)向機構(gòu)，調(diào)向機構(gòu)可以實現(xiàn)空間X向、Y向、Z向的調(diào)節(jié)，調(diào)整范圍為±20mm，±5度；通過位置和角度的調(diào)整，可以使格柵燙印弧面與硅膠膜的弧面完全吻合，可使金屬箔膜完全粘融到燙印弧面上，確保燙印格柵質(zhì)量。

燙印時，對上模的硅膠進行加熱，然后硅膠下壓，與熱燙印膜接觸后帶動其下壓，將熱燙印膜壓緊在下模表面的格柵零件的燙印面上，硅膠的加熱溫度控制在200±10℃，燙印壓力為8-11T，燙印時間為2.5±0.5s，剝離時間為2.0±0.5s；燙印工藝對格柵零件的造型及燙印面有著如下要求：

將燙印面與非燙印面區(qū)分開，將燙印面設(shè)置為凸起結(jié)構(gòu)，與周圍的非燙印面形成臺階結(jié)構(gòu)，臺階的周邊為圓角，圓角的半徑尺寸為R，要求R≤0.5mm；燙印面高出非燙印面的高度為h，需滿足10mm≥h≥0.7mm；

將整個格柵零件劃分為多個部分進行燙印，首先將燙印格柵分為左右兩部分，同時對稱的兩部分又根據(jù)燙印面的夾角及高度各自分為三部分進行燙印，整個格柵就被分為六個燙印塊進行分段燙??；

然后沿著每個燙印塊的最高點支撐產(chǎn)品來加工夾具，而不是沿著整個格柵的最高點加工夾具，保證每個燙印塊的最高點與最低點的高度差小于22mm，滿足金屬箔膜拉伸極限30mm的要求，即可以實現(xiàn)燙印。

在上述方案中，所述的燙印塊為平面時，燙印塊寬度bmax≤12mm；燙印塊為弧面時，燙印塊寬度為bmax≤33mm，否則燙印過程中存在排氣不良，易出現(xiàn)氣泡。

在上述方案中，所述的燙印面的最小寬度大于5mm；如果燙印面寬度太窄，單位面積受到的燙印壓力過大，易使硅膠出現(xiàn)印痕，導(dǎo)致產(chǎn)品也出現(xiàn)印痕；另外，格柵產(chǎn)品易變形，燙印面太窄會導(dǎo)致燙頭下壓位置不準(zhǔn)，會出現(xiàn)漏燙缺陷。

在上述方案中，所述的燙印面的高度落差d≤25mm；如果落差過大,會造成燙印膜拉伸過大，出現(xiàn)花斑、膜拉破等缺陷；而且硅膠膜的頂點和最低點會存在溫度不均，落差越大，溫差越大，這樣就會出現(xiàn)漏燙缺陷。

在上述方案中，所述的燙印面周邊與零件其它位置的安全距離需≥5mm；如預(yù)留間距過小，加熱板或硅膠邊緣會則碰到產(chǎn)品，造成產(chǎn)品燙傷。

在上述方案中，所述的燙印面對應(yīng)模具的光潔度Ra≤0.6；格柵產(chǎn)品燙印面對應(yīng)模具型腔的光潔度如果太粗糙，燙印后，燙印面會有很明顯的橘皮紋。

在上述方案中，所述的調(diào)向機構(gòu)安裝在燙印夾具的底座內(nèi)部，調(diào)向機構(gòu)采用齒輪齒條傳動產(chǎn)生XYZ向的位移，其中在垂直于熱燙印膜前進軌跡的Y向上，調(diào)向機構(gòu)設(shè)置有兩擋，一擋為粗調(diào)機構(gòu)，另一擋為精調(diào)機構(gòu)，其中粗調(diào)機構(gòu)采用螺母旋轉(zhuǎn)齒輪進行調(diào)節(jié)，精調(diào)包含有一個千分尺，將千分尺的刻度暴露于底座之外進行讀數(shù)，千分尺的頂伸端連接齒條進行傳動。

本發(fā)明方法與傳統(tǒng)相比，具有如下顯著優(yōu)勢：

在滿足功能和性能的前提下，能夠展現(xiàn)多樣式的造型風(fēng)格，提升整車內(nèi)外飾品質(zhì)；燙印工藝成形時間短，且能提供光亮的表面效果；相對電鍍，燙印工藝無電鍍產(chǎn)生的毒氣廢水，節(jié)能環(huán)保；燙印整體設(shè)備占地面積相對較小，設(shè)備能耗小，開發(fā)成本低。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例格柵零件劃分六部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例燙印面的截面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明實施例調(diào)向機構(gòu)的外部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明實施例燙印原理示意圖；

圖中：1底座，2螺母，3千分尺，4上模，5下模，6格柵零件，7熱燙印膜。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易清楚地被理解，下面根據(jù)具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

如圖1至圖4所示，本發(fā)明實施例汽車格柵熱燙印工藝的熱燙印膜是在薄膜片上鍍一層金屬，通過載體鍍層轉(zhuǎn)移性工藝涂層來實現(xiàn)燙??；熱燙印膜包含以下幾部分：

載體，也稱為基膜層或片基層，厚度規(guī)格不一，對其它層起支撐作用。其材料為PET聚酯膜，具有易降解，耐高溫，單向拉伸性好，不易斷裂等優(yōu)點；

剝離層，也稱離層，熱燙印要將膠層，鋁，顏料等脫離載體轉(zhuǎn)移到飾件表面上，需要迅速的剝離，燙金紙是最為常用的剝離涂層；

護層，可以提供多樣化的顏色效果，同時可以保護鉻色層，增強亮度。護層由染料與合成樹脂組成，呈現(xiàn)藍，綠，紅等色澤，可以發(fā)揮燙金紙豐富的色彩；

金屬層，金屬層（鉻色層）是經(jīng)真空高溫的蒸發(fā)，冷卻，升華，然后沉積形成，厚度范圍為6-8微米；

粘膠層，其組成材料是樹脂或熱熔性塑膠，熱燙印時，在溫度和壓力的作用下，將染色層或金屬層粘接在汽車內(nèi)外飾上，該層很大程度上決定了燙金紙的應(yīng)用范圍。

燙印夾具的選擇：燙印夾具墊在塑料件格柵下面，起定位和支撐作用，確保燙印面與硅膠板高質(zhì)量吻合；并在夾具下增加調(diào)向機構(gòu)，調(diào)向機構(gòu)可以實現(xiàn)空間X向、Y向、Z向的調(diào)節(jié)，調(diào)整范圍為±20mm，±5度；通過位置和角度的調(diào)整，可以使格柵燙印弧面與硅膠膜的弧面完全吻合，可使金屬箔膜完全粘融到燙印弧面上，確保燙印格柵質(zhì)量。

燙印時，對上模4的硅膠進行加熱，然后硅膠下壓將熱燙印膜7壓緊在下模5表面格柵零件6的燙印面上，硅膠的加熱溫度控制在200℃，燙印壓力為10T，燙印時間為2.5s，剝離時間為2.0s；燙印工藝對格柵零件7的造型及燙印面有著如下要求：

將燙印面與非燙印面區(qū)分開，將燙印面設(shè)置為凸起結(jié)構(gòu)，與周圍的非燙印面形成臺階結(jié)構(gòu)，臺階的周邊為圓角，圓角的半徑尺寸為0.5mm；燙印面高出非燙印面的高度為0.7mm；

將整個格柵零件劃分為多個部分進行燙印，首先將燙印格柵分為左右兩部分，同時對稱的兩部分又根據(jù)燙印面的夾角及高度各自分為三部分進行燙印，整個格柵就被分為六個燙印塊進行分段燙?。?/p>

然后沿著每個燙印塊的最高點支撐產(chǎn)品來加工夾具，而不是沿著整個格柵的最高點加工夾具，保證每個燙印塊的最高點與最低點的高度差小于22mm，滿足金屬箔膜拉伸極限30mm的要求，即可以實現(xiàn)燙印。

在本實施例中，所述的燙印塊為平面時，燙印塊寬度為10mm；燙印塊為弧面時，燙印塊寬度為25mm；所述的燙印面的寬度為7mm；所述的燙印面的高度落差為20mm。

在本實施例中，所述的燙印面周邊與零件其它位置的安全距離為5mm；燙印面對應(yīng)模具的光潔度為0.6。

在本實施例中，所述的調(diào)向機構(gòu)安裝在燙印夾具的底座1內(nèi)部，調(diào)向機構(gòu)采用齒輪齒條傳動產(chǎn)生XYZ向的位移，其中在垂直與熱燙印膜前進軌跡的Y向上，調(diào)向機構(gòu)設(shè)置有兩擋，一擋為粗調(diào)機構(gòu)，另一擋為精調(diào)機構(gòu)，其中粗調(diào)機構(gòu)采用螺母2旋轉(zhuǎn)齒輪進行調(diào)節(jié)，精調(diào)包含有一個千分尺3，將千分尺3的刻度暴露于底座1之外進行讀數(shù)，千分尺3的頂伸端連接齒條進行傳動。

以上所述的具體實施例，對本發(fā)明解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。