本發(fā)明屬于液晶顯示器領域，尤其涉及一種聚酰亞胺涂布方法

背景技術：

在tft液晶面板制作過程中，需在陣列基板和彩膜基板的玻璃基板上涂布pi(polyimide，聚酰亞胺)液，以形成導向膜。傳統(tǒng)的pi液涂布工藝是用分配器將適量的pi液滴到網(wǎng)紋輥1(aniloxroll)上，利用涂膠量控制輥2(doctorroll)和刮刀(blade)來控制網(wǎng)紋輥1上pi液的量，并將多余的pi液刮掉，保持網(wǎng)紋輥1上的pi液均勻，印刷前網(wǎng)紋輥1與版酮5上的apr(asahiphotosensitiveresin朝日感光樹脂)版3相捏合，通過捏合力apr版3把網(wǎng)紋輥上的pi液擠出并帶走，開始印刷時版酮移動，把apr版3上的pi液轉印到玻璃基板4上。該工藝流程中，涂布pi液的顯示區(qū)域通常由一圈封膠密封，pi涂布精度受apr版狀況影響較大，由于apr版柔性版材伸縮性不易掌控，pi液可能會印刷到封膠位置和顯示區(qū)域之外，因而印刷精度無法精確控制。由于精度無法精確控制，pi液有可能轉印到封膠位置，造成pi重疊(pi&sealoverlap)，當pi涂布完成后再涂布封膠時會降低密封性能，使水汽易侵入，影響產(chǎn)品質量。且這種pi涂布方式下，pi液的利用率較低，pi液從滴落到網(wǎng)紋輥至最終涂布到玻璃基板過程中，僅有pi液提供量的1/4被有效利用，造成很大的浪費。

技術實現(xiàn)要素：

為解決上述現(xiàn)有技術中，控制精度低，水汽易侵入，pi液利用率低的技術問題，本發(fā)明提供一種pi涂布方法，具體方案如下：

一種聚酰亞胺涂布方法，包括：

將聚酰亞胺液凝固成固態(tài)聚酰亞胺膜；

將固態(tài)聚酰亞胺膜轉運到玻璃基板的顯示區(qū)域；

將玻璃基板的顯示區(qū)域的固態(tài)聚酰亞胺膜融化，使融化后的聚酰亞胺液在水平玻璃基板上均勻擴散；

控制固態(tài)聚酰亞胺膜的質量，以將融化后的聚酰亞胺液的擴散范圍限制在顯示區(qū)域內(nèi)。

優(yōu)選的，聚酰亞胺液注入模具的型腔中凝固成固態(tài)聚酰亞胺膜，將含有固態(tài)聚酰亞胺膜的模具的型腔一一對應地朝向玻璃基板的顯示區(qū)域，并將模具與玻璃基板貼合以完成固態(tài)聚酰亞胺膜到玻璃基板顯示區(qū)域的轉運。

優(yōu)選的，利用模具的型腔的尺寸控制固態(tài)聚酰亞胺膜的質量。

優(yōu)選的，利用低溫轉運臺將固態(tài)聚酰亞胺膜轉運到玻璃基板的顯示區(qū)域，第一降溫裝置位于低溫轉運臺內(nèi)，第一降溫裝置保持聚酰亞胺的溫度小于或等于凝固點。

優(yōu)選的，利用第一降溫裝置使聚酰亞胺液降溫凝固成固態(tài)聚酰亞胺膜。

優(yōu)選的，模具可旋轉地連接于低溫轉運臺的轉運端；

翻轉模具，使模具的型腔朝向背離地面的方向，將聚酰亞胺液注入模具的型腔中凝固成固態(tài)聚酰亞胺膜；

翻轉模具，使含有固態(tài)聚酰亞胺膜的模具的型腔一一對應地朝向玻璃基板的顯示區(qū)域，并將模具與玻璃基板貼合以完成固態(tài)聚酰亞胺膜到玻璃基板的顯示區(qū)域的轉運。

優(yōu)選的，模具以其轉軸的中心線為界分為兩個部分，沿重力方向壓向第一限位凸臺的部分的質量大于背離重力方向壓向第一限位凸臺的部分的質量，利用兩部分的質量差，使第一限位凸臺和第二限位凸臺壓合，防止翻轉后的模具的擺動。

優(yōu)選的，第二降溫裝置位于低溫轉運臺外，形成獨立的冷凍區(qū)間，利用第二降溫裝置使聚酰亞胺液在獨立的冷凍區(qū)間降溫凝固成固態(tài)聚酰亞胺膜。

優(yōu)選的，模具與低溫轉運臺的轉運端可拆卸地連接；

拆下模具并把模具置于第二降溫裝置形成的冷凍區(qū)間，聚酰亞胺液注入模具的型腔中凝固成固態(tài)聚酰亞胺膜；

把含有固態(tài)聚酰亞胺膜的模具連接到低溫工作臺的轉運端，含有固態(tài)聚酰亞胺膜的模具的型腔一一對應地朝向玻璃基板的顯示區(qū)域，并將模具與玻璃基板貼合以完成固態(tài)聚酰亞胺膜到玻璃基板顯示區(qū)域的轉運。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明提供的一種pi涂布方法通過將pi液凝固成固態(tài)pi膜，然后再將固態(tài)pi膜轉運到玻璃基板的顯示區(qū)域，將玻璃基板的顯示區(qū)域的固態(tài)pi膜融化，使融化后的pi液在水平玻璃基板上均勻擴散。由于轉運過程中pi是以固態(tài)的形式存在，不會發(fā)生類似于pi液在各轉運輥之間運送時由于滴落和各轉運輥殘留損耗造成的浪費，固態(tài)pi膜幾乎全部轉運到玻璃基板的顯示區(qū)域，提高了pi的利用率。本發(fā)明不需要arp版對pi液進行轉印，也就不存在由于apr版柔性版材伸縮性不易掌控，因而印刷精度無法精確控制的問題，本發(fā)明通過將顯示區(qū)域的固態(tài)pi膜融化，使融化后的pi液在水平玻璃基板上均勻擴散，同時通過控制固態(tài)pi膜的質量限制了融化后的pi液的擴散范圍，使pi液的擴散范圍處于顯示區(qū)域內(nèi)，從而提高了pi涂布的印刷精度。pi液的擴散范圍處于顯示區(qū)域內(nèi)，因此pi液不會擴散到封膠位置，也就不會產(chǎn)生pi重疊，保證了封膠的密封性能，很好地解決了由于pi重疊降低封膠密封性能而使水汽侵入導致的產(chǎn)品質量問題。

附圖說明

在下文中將基于實施例并參考附圖來對本發(fā)明進行更詳細的描述。其中：

圖1為現(xiàn)有技術的pi涂布工藝示意圖；

圖2為本發(fā)明pi涂布方法流程圖；

圖3為本發(fā)明pi涂布方法一個實施例所用設備和該設備凝固工位示意圖；

圖4為本發(fā)明pi涂布方法一個實施例所用設備和該設備轉運工位示意圖；

圖5為本發(fā)明圖4中的a向剖視圖；

圖6為本發(fā)明pi涂布方法另一實施例中所用設備示意圖；

圖7為本發(fā)明pi涂布方法另一實施例中第二降溫裝置及其冷凍區(qū)間示意圖。

在附圖中，相同的部件采用相同的附圖標記，附圖并未按實際比例繪制。

具體實施方式

下面將結合附圖對本發(fā)明作進一步說明。

本實施例提供一種pi涂布的方法，圖2示出了該方法的流程圖，結合圖3、圖4、圖5和圖6所示，該方法將pi液凝固成固態(tài)pi膜101，控制固態(tài)pi膜101的質量，并將固態(tài)pi膜101轉運到玻璃基板300的顯示區(qū)域301，通常情況下，pi的凝固點較低，玻璃基板300表面溫度高于pi的凝固點，利用玻璃基板300表面溫度將固態(tài)pi膜101逐漸融化，使pi液在水平玻璃基板上均勻擴散。pi液在水平玻璃基板300上的擴散能力與pi液的質量息息相關，pi液的質量越大，則pi液的擴散能力越強，pi液在水平玻璃基板300上的擴散范圍越大，通過控制固態(tài)pi膜101的質量，也就控制了融化后的pi液的質量，從而限制了融化后的pi液的擴散范圍，保證融化后的pi液的擴散范圍處于顯示區(qū)域內(nèi)，進而提高了pi涂布的印刷精度。由于pi在轉運過程中是以固態(tài)的形式存在，不會發(fā)生類似于pi液在各轉運輥之間運送時由于滴落和各轉運輥殘留損耗造成的浪費，固態(tài)pi膜101幾乎全部轉運到玻璃基板300的顯示區(qū)域301，從而提高了pi的利用率。pi液的擴散范圍處于顯示區(qū)域內(nèi)，因此pi液不會擴散到顯示區(qū)域的封膠位置，也就不會產(chǎn)生pi重疊，保證了封膠的密封性能，很好地解決了由于pi重疊降低封膠密封性能而使水汽侵入導致的產(chǎn)品質量問題。

優(yōu)選的，如圖3、圖4、圖6所示，本實施例中，pi液注入模具100的型腔中凝固成固態(tài)pi膜101，具體地，模具的型腔為圖中所示固態(tài)pi膜101所占據(jù)的模具100中的腔體，將模具的型腔一一對應地朝向玻璃基板300的顯示區(qū)域301，并將模具100與玻璃基板300貼合以完成固態(tài)pi膜101到玻璃基板300的顯示區(qū)域301的轉運。由于固態(tài)pi膜101非常薄，通常以納米級來度量，脫模過程中易出現(xiàn)固態(tài)pi膜破損的現(xiàn)象，難以將整塊pi膜脫模后轉運至玻璃基板的顯示區(qū)域，這造成了pi的浪費，同時也使得轉運到玻璃基板300的顯示區(qū)域301的固態(tài)pi膜101的質量無法達到預期的整塊固態(tài)pi膜的質量。本實施例中，當pi液在模具100中凝固成固態(tài)pi膜101后不再進行脫模操作，而是連同模具100一起將固態(tài)pi膜101與玻璃基板300貼合，利用玻璃基板300表面溫度將固態(tài)pi膜101融化，實現(xiàn)固態(tài)pi膜101的完全轉運，提高了pi利用率，同時也使得轉移到顯示區(qū)域301的固態(tài)pi膜的質量與預期的整塊固態(tài)pi膜的質量一致，實現(xiàn)了pi膜質量的控制，提高了印刷精度，避免了由于印刷精度問題造成的水汽侵入。

優(yōu)選的，如圖3、圖4、圖6所示，在本實施例中，利用模具100的型腔的尺寸控制固態(tài)pi膜101的質量。模具100的型腔及利用該型腔凝固成型的固態(tài)pi膜101的尺寸為65mm*118mm*100nm，pi液的密度通常為1.43g/cm³，尺寸為65mm*118mm*100nm的固態(tài)pi膜101的質量為0.001g。模具100型腔尺寸所確定的固態(tài)pi膜的體積是能夠準確控制的，故固態(tài)pi膜的質量也能相應的準確控制。

優(yōu)選的，如圖3、圖4、圖5、圖6所示，利用低溫轉運臺200將固態(tài)pi膜101轉運到玻璃基板300的顯示區(qū)域301，第一降溫裝置201位于低溫轉運臺200的內(nèi)部，第一降溫裝置201保持pi的溫度小于或等于凝固點。由于第一降溫裝置201保持pi的溫度小于或等于凝固點，從而保證了固態(tài)pi膜101在利用低溫轉運臺200轉運到顯示區(qū)域301的過程中一直處于固態(tài)而不會被融化成液體造成滴落損耗和質量無法準確控制的情況，進一步提高了pi利用率和印刷精度。

優(yōu)選的，如圖3、圖4、圖5所示，直接利用低溫轉運臺200內(nèi)的第一降溫裝置201使pi液降溫凝固成固態(tài)pi膜101，該方式不需要再增加其他的降溫設備，節(jié)省了成本。

優(yōu)選的，如圖3、圖4、圖5所示，模具100可旋轉地連接于低溫轉運臺200的轉運端，翻轉模具100，使模具100的型腔朝向背離地面的方向，此時模具100處于凝固工位，將pi液注入模具100的型腔中凝固成固態(tài)pi膜101；翻轉模具，使含有固態(tài)pi膜101的模具100的型腔一一對應地朝向玻璃基板300的顯示區(qū)域301，此時模具100處于轉運工位，并將模具100與玻璃基板300貼合以完成固態(tài)pi膜101到玻璃基板300的顯示區(qū)域301的轉運。通過模具100的翻轉很好地實現(xiàn)了對pi液的凝固工位和固態(tài)pi膜101的轉運工位間的切換，該方法操作簡單，實時性強，pi液凝固成固態(tài)pi膜后，通過模具100的翻轉即時進入轉運工位，無需對模具100頻煩拆裝，在將pi液凝固成固態(tài)pi膜101和將固態(tài)pi膜101轉運到顯示區(qū)域的同時，簡化了工作流程，減少了工作強度。

優(yōu)選的，如圖3、圖4、圖6所示，模具100的型腔與玻璃基板300的顯示區(qū)域301的分布相同，低溫工作臺200只相對玻璃基板300的顯示區(qū)域301所在面的垂直方向移動，模具處于轉運工位時相對低溫轉運臺200的位置是固定的，因此，只需在設備調試階段對低溫工作臺200上的模具100的型腔和玻璃基板300的顯示區(qū)域301進行對位較正，并定位出玻璃基板在工作臺上的放置區(qū)域，使模具100的型腔與玻璃基板300的顯示區(qū)域301一一對應，在設備以后的工作階段則只需將玻璃基板放置在工作臺上定位出的放置區(qū)域即可保證模具100的型腔與玻璃基板300的顯示區(qū)域301一一對應，而無需在設備工作階段再對低溫工作臺200上的模具100的型腔和玻璃基板300的顯示區(qū)域301反復進行對位較正。

優(yōu)選的，如圖5所示，模具100以其轉軸102的中心線為界分為兩個部分，沿重力方向壓向第一限位凸臺202的部分104的質量大于背離重力方向壓向第一限位凸臺202的部分105的質量，利用兩部分的質量差，使第一限位凸臺202和第二限位凸臺103壓合，防止翻轉后的模具100的擺動，提高了固態(tài)pi膜101的成型效果，進一步提高了固態(tài)pi膜101轉運到玻璃基板300的顯示區(qū)域301印刷精度。

優(yōu)選的，如圖6、圖7所示，第二降溫裝置400位于低溫轉運臺200外，形成獨立的冷凍區(qū)間401，利用第二降溫裝置400使pi液在獨立的冷凍區(qū)間401降溫凝固成固態(tài)pi膜。冷凍區(qū)間401可對pi液進行集中批量冷凍凝固成固態(tài)pi膜，提高了凝固的效率，同時集中凝固比分散凝固的能量耗散小，提高了能效。

優(yōu)選的，如圖6、圖7所示，模具100與低溫轉運臺200的轉運端可拆卸地連接，拆下模具100并把模具100置于第二降溫裝置400形成的冷凍區(qū)間401，pi液注入模具100的型腔中凝固成固態(tài)pi膜101，把含有固態(tài)pi膜101的模具100連接到低溫工作臺200的轉運端，含有固態(tài)pi膜101的模具100的型腔一一對應地朝向玻璃基板300的顯示區(qū)域301，并將模具100與玻璃基板300貼合以完成固態(tài)pi膜101到玻璃基板300的顯示區(qū)域301的轉運。模具100與低溫轉運臺200的轉運端可拆卸地連接，可使模具100與低溫轉運臺200分離，而將成批的模具100送往冷凍區(qū)間401使pi液凝固，實現(xiàn)pi液的批量凝固，提高凝固效率。

如圖3-圖5所示為一種pi涂布設備，該設備包括模具100，低溫轉運臺200和位于低溫轉運臺200內(nèi)部的第一降溫裝置201，模具100包含多個型腔，多個型腔與玻璃基板300上的顯示區(qū)域301的分布相同。模具100上設有轉軸102，轉軸102與低溫轉運臺200的轉運端連接，利用轉軸102的旋轉帶動模具100翻轉，翻轉模具100，使模具100的型腔朝向背離地面的方向，將pi液注入模具的型腔中，利用第一降溫裝置201降溫凝固成固態(tài)pi膜，固態(tài)pi膜101的質量由模具100的型腔尺寸控制，優(yōu)選的，型腔和利用該型腔凝固成型的固態(tài)pi膜101的尺寸為65mm*118mm*100nm，相應的固態(tài)pi膜101的質量為0.001g。翻轉模具100，使含有固態(tài)pi膜101的模具100的型腔一一對應地朝向玻璃基板300的顯示區(qū)域301，并將模具100與玻璃基板300貼合以完成固態(tài)pi膜101到玻璃基板300的顯示區(qū)域301的轉運，在轉運過程中利用第一降溫裝置201保持固態(tài)pi膜101的溫度小于或等于pi的凝固點，模具100與玻璃基板300貼合后，利用玻璃基板300的表面溫度將固態(tài)pi膜101融化。在低溫轉運臺200的轉運端還設有第一限位凸臺202；在模具100上與第一限位凸臺202對應位置設置有第二限位凸臺103，第二限位凸臺103為兩個且呈180°布置，利用第一限位凸臺202和第二限位凸臺103防止模具過度翻轉。此外，所述模具100以轉軸102的中心線為界分為兩部分，沿重力方向壓向第一限位凸臺202的部分104的質量大于背離重力方向壓向第一限位凸臺202的部分105的質量，從而使得模具100翻轉進入相應工位后第二限位凸臺103與第一限位凸臺202始終壓合在一起防止模具100擺動。低溫工作臺200只相對玻璃基板300的顯示區(qū)域301所在面的垂直方向移動，模具處于轉運工位時相對低溫轉運臺200的位置是固定的，因此，只需在設備調試階段對低溫工作臺200上的模具100的型腔和玻璃基板300的顯示區(qū)域301進行對位較正，并定位出玻璃基板在工作臺上的放置區(qū)域，后續(xù)工作階段不需要再對低溫工作臺200上的模具100的型腔和玻璃基板300的顯示區(qū)域301進行對位較正。

如圖6-圖7所示為另一種pi涂布設備，該設備包括模具100、低溫轉運臺200、位于低溫轉運臺200內(nèi)的第一降溫裝置201和位于位于低溫轉運臺200外的第二降溫裝置400，利用第二降溫裝置400形成獨立的冷凍區(qū)間401。模具100可拆卸地連接在低溫轉運臺200的轉運端。模具100包含多個型腔，多個型腔與玻璃基板300上的顯示區(qū)域301的分布相同，將模具100從低溫轉運臺200上拆下，將pi液注入模具100的型腔，將含有pi液的成批模具送入冷凍區(qū)間401凝固形成固態(tài)pi膜101，提高了凝固效率，降低了能耗。將含有固態(tài)pi膜101的模具100從冷凍區(qū)間401取出并安裝到低溫轉運臺200的轉運端，含有固態(tài)pi膜101的模具的型腔一一對應地朝向玻璃基板300的顯示區(qū)域301，并將模具與玻璃基板貼合以完成固態(tài)pi膜到玻璃基板顯示區(qū)域的轉運，轉運過程中，利用第一降溫裝置201保持固態(tài)pi膜101的溫度小于或等于pi的凝固點。

雖然已經(jīng)參考優(yōu)選實施例對本發(fā)明進行了描述，但在不脫離本發(fā)明的范圍的情況下，可以對其進行各種改進并且可以對其中部分或者全部技術特征進行等同替換。尤其是，只要不存在邏輯或結構沖突，各個實施例中所提到的各項技術特征均可以任意方式組合起來。本發(fā)明并不局限于文中公開的特定實施例，而是包括落入權利要求的范圍內(nèi)的所有技術方案。