本發(fā)明涉及顯示技術領域，尤其涉及一種液晶顯示面板及其制作方法。

背景技術：

隨著顯示技術的發(fā)展，液晶顯示器(liquidcrystaldisplay，lcd)等平面顯示裝置因具有高畫質、省電、機身薄及應用范圍廣等優(yōu)點，而被廣泛地應用于手機、電視、個人數字助理、數字相機、筆記本電腦、臺式計算機等各種消費性電子產品，成為顯示裝置中的主流。

現有市場上的液晶顯示裝置大部分為背光型液晶顯示器，其包括液晶顯示面板及背光模組(backlightmodule)。液晶顯示面板的工作原理是在兩片平行的玻璃基板當中放置液晶分子，兩片玻璃基板中間有許多垂直和水平的細小電線，通過通電與否來控制液晶分子改變方向，將背光模組的光線折射出來產生畫面。

通常液晶顯示面板由彩膜(cf，colorfilter)基板、薄膜晶體管(tft，thinfilmtransistor)基板、夾于彩膜基板與薄膜晶體管基板之間的液晶(lc，liquidcrystal)及密封膠框(sealant)組成，其成型工藝一般包括：前段陣列(array)制程(薄膜、黃光、蝕刻及剝膜)、中段成盒(cell)制程(tft基板與cf基板貼合)及后段模組組裝制程(驅動ic與印刷電路板壓合)。其中，前段array制程主要是形成tft基板，以便于控制液晶分子的運動；中段cell制程主要是在tft基板與cf基板之間添加液晶；后段模組組裝制程主要是驅動ic壓合與印刷電路板的整合，進而驅動液晶分子轉動，顯示圖像。

隨著業(yè)界追求更可靠的面板品質以及更加優(yōu)秀的用戶體驗，lcd顯示技術不斷面臨挑戰(zhàn)，而碎亮點的問題一直制約著技術的發(fā)展，如何有效地減少或者杜絕碎亮點的出現成為提升lcd面板品質的重大議題。目前行業(yè)內碎亮點的產生絕大多數是因為tft基板和cf基板對組后，間隔物(ps)與其中一側基板上的配向膜(pi)接觸，在外力的作用下發(fā)生摩擦產生碎屑，這些碎屑如果掉到開口區(qū)就會影響液晶正常偏轉，造成碎亮點(issue)。圖1為現有的液晶顯示面板的結構示意圖，從圖1中可以看出，cf基板100與tft基板200對組后，cf基板100上的間隔物300與tft基板200之間還是會存在一些空隙，這些空隙使得間隔物300在外力作用下擁有滑動的空間，增加了碎亮點產生的風險，如圖2所示，現有的液晶顯示面板受到外力作用后，間隔物300滑動，與tft基板200摩擦產生碎屑400，從而影響面板品質。

圖3為圖1的液晶顯示面板彎曲形成曲面液晶顯示面板的示意圖，如圖1所示，cf基板100上的間隔物300與tft基板200之間存在空隙，也即是說，cf基板100與tft基板200是兩個分散的個體而不是一個整體，那么，如圖3所示，在外力作用下就會出現由于間隔物300滑動造成的液晶盒厚度(cellgap)不均勻現象，因此會產生因液晶分布不均而帶來的畫面顯示異常及水波紋等問題。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種液晶顯示面板的制作方法，能夠避免間隔物滑動帶來的碎亮點風險，并且能夠實現液晶顯示面板的可撓化。

本發(fā)明的目的還在于提供一種液晶顯示面板，不會出現碎亮點等問題，顯示品質較好，且易于實現撓性顯示。

為實現上述目的，本發(fā)明首先提供一種液晶顯示面板的制作方法，包括如下步驟：

步驟1、提供第一基板與第二基板，所述第一基板表面具有數個凸出的間隔物；

在第一基板設有間隔物的表面涂布含有第一基團的聚酰亞胺溶液，形成第一配向膜；在所述第二基板用于與第一基板對組的表面涂布含有第二基團的聚酰亞胺溶液，形成第二配向膜；

對所述第一基板與第二基板進行加熱，使所述第一配向膜與第二配向膜固化；

步驟2、將所述第一基板與第二基板對組，所述第一基板上位于所述數個間隔物頂端表面的第一配向膜與所述第二基板上對應位置的第二配向膜相接觸；

在所述第一基板與第二基板之間灌注液晶，得到一液晶盒；

步驟3、對所述液晶盒進行紫外光照射處理，位于間隔物頂端相互接觸的第一配向膜與第二配向膜發(fā)生嵌段聚合反應后連接在一起，進而使所述第一基板表面的間隔物緊密連接在所述第二基板表面。

所述步驟3中，所述嵌段聚合反應發(fā)生于所述第一配向膜表面含有第一基團的聚酰亞胺與所述第二配向膜表面含有第二基團的聚酰亞胺之間。

所述第一基板為彩膜基板，所述第二基板為薄膜晶體管基板；所述第一基團包括-cooh、酸酐及-ch＝ch2中的一種或多種，所述第二基團包括-nh2、-oh及-ch＝ch2中的一種或多種。

所述步驟1中，對所述第一基板與第二基板進行加熱的條件為溫度200℃～250℃，時間10min～120min。

所述第一配向膜與第二配向膜均為光配向膜，所述步驟3中，對所述液晶盒進行紫外光照射處理后，所述第一配向膜與第二配向膜實現光配向。

所述步驟3中，采用的紫外光的波長小于300nm。

本發(fā)明還提供一種液晶顯示面板，包括相對設置的第一基板與第二基板、以及設于所述第一基板與第二基板之間的液晶；

所述第一基板表面具有數個凸出的間隔物；

所述第一基板設有間隔物的表面設有第一配向膜，所述第二基板用于與第一基板對組的表面設有第二配向膜；所述第一配向膜的材料包括含有第一基團的聚酰亞胺，所述第二配向膜的材料包括含有第二基團的聚酰亞胺；

所述第一基板上位于所述數個間隔物頂端表面的第一配向膜與所述第二基板上對應位置的第二配向膜發(fā)生嵌段聚合反應后連接在一起，進而使所述第一基板表面的間隔物緊密連接在所述第二基板表面。

所述嵌段聚合反應發(fā)生于所述第一配向膜表面含有第一基團的聚酰亞胺與所述第二配向膜表面含有第二基團的聚酰亞胺之間。

所述第一基板為彩膜基板，所述第二基板為薄膜晶體管基板；所述第一基團包括-cooh、酸酐及-ch＝ch2中的一種或多種，所述第二基團包括-nh2、-oh及-ch＝ch2中的一種或多種。

所述第一配向膜與第二配向膜均為光配向膜。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明提供的一種液晶顯示面板的制作方法，采用兩種具有特殊官能團的聚酰亞胺來分別制作第一配向膜與第二配向膜，所述第一配向膜與第二配向膜在紫外光照射后發(fā)生嵌段聚合反應，使得所述第一配向膜與第二配向膜連接在一起，進而使第一基板表面的間隔物緊密連接在第二基板表面，這樣在外力作用下，所述間隔物也不容易滑動，避免了間隔物滑動帶來的碎亮點風險，并且，對本發(fā)明制得的液晶顯示面板進行彎曲以制作曲面液晶顯示面板時，由于間隔物不會滑動，因此不會造成液晶盒厚度不均勻，避免了因液晶分布不均而帶來的畫面顯示異常及水波紋等問題，從而實現液晶顯示面板的可撓化。本發(fā)明提供的一種液晶顯示面板，不會出現碎亮點等問題，顯示品質較好，且易于實現撓性顯示。

為了能更進一步了解本發(fā)明的特征以及技術內容，請參閱以下有關本發(fā)明的詳細說明與附圖，然而附圖僅提供參考與說明用，并非用來對本發(fā)明加以限制。

附圖說明

下面結合附圖，通過對本發(fā)明的具體實施方式詳細描述，將使本發(fā)明的技術方案及其它有益效果顯而易見。

附圖中，

圖1為現有的液晶顯示面板的結構示意圖；

圖2為現有的液晶顯示面板受到外力作用后間隔物滑動的示意圖；

圖3為圖1的液晶顯示面板彎曲形成曲面液晶顯示面板的示意圖；

圖4為本發(fā)明的液晶顯示面板的制作方法的流程圖；

圖5為本發(fā)明的液晶顯示面板的制作方法的步驟1的示意圖；

圖6為本發(fā)明的液晶顯示面板的制作方法的步驟2的示意圖；

圖7為本發(fā)明的液晶顯示面板的制作方法的步驟3的示意圖暨本發(fā)明的液晶顯示面板的結構示意圖；

圖8為本發(fā)明的液晶顯示面板受到外力作用后的示意圖；

圖9為本發(fā)明的液晶顯示面板彎曲形成曲面液晶顯示面板的示意圖。

具體實施方式

為更進一步闡述本發(fā)明所采取的技術手段及其效果，以下結合本發(fā)明的優(yōu)選實施例及其附圖進行詳細描述。

請參閱圖4，本發(fā)明首先提供一種液晶顯示面板的制作方法，包括如下步驟：

步驟1、如圖5所示，提供第一基板10與第二基板20，所述第一基板10表面具有數個凸出的間隔物30；

在第一基板10設有間隔物30的表面涂布含有第一基團的聚酰亞胺溶液，形成第一配向膜41；在所述第二基板20用于與第一基板10對組的表面涂布含有第二基團的聚酰亞胺溶液，形成第二配向膜42；

對所述第一基板10與第二基板20進行加熱，使所述第一配向膜41與第二配向膜42固化。

具體地，所述第一基板10為彩膜基板，所述第二基板20為薄膜晶體管基板。

具體地，所述第一基團包括-cooh、酸酐及-ch＝ch2中的一種或多種，所述第二基團包括-nh2、-oh及-ch＝ch2中的一種或多種。

具體地，所述步驟1中，對所述第一基板10與第二基板20進行加熱的條件為溫度200℃～250℃，時間10min～120min，優(yōu)選為溫度230℃，時間30min。

步驟2、如圖6所示，將所述第一基板10與第二基板20對組，所述第一基板10上位于所述數個間隔物30頂端表面的第一配向膜41與所述第二基板20上對應位置的第二配向膜42相接觸；

在所述第一基板10與第二基板20之間灌注液晶50，得到一液晶盒70。

步驟3、如圖7所示，對所述液晶盒70進行紫外光照射處理，位于間隔物30頂端相互接觸的第一配向膜41與第二配向膜42發(fā)生嵌段聚合反應后連接在一起，進而使所述第一基板10表面的間隔物30緊密連接在所述第二基板20表面。因此，如圖8所示，本發(fā)明制得的液晶顯示面板受到外力作用時，所述間隔物30不容易滑動，避免了間隔物30滑動帶來的碎亮點風險。并且，如圖9所示，對本發(fā)明制得的液晶顯示面板進行彎曲以制作曲面液晶顯示面板時，由于間隔物30不會滑動，因此不會造成液晶盒厚度不均勻，避免了因液晶分布不均而帶來的畫面顯示異常及水波紋等問題。

具體的，所述步驟3中，所述嵌段聚合反應發(fā)生于所述第一配向膜41表面含有第一基團的聚酰亞胺與所述第二配向膜42表面含有第二基團的聚酰亞胺之間。

優(yōu)選地，所述第一配向膜41與第二配向膜42均為光配向膜，所述步驟3中，對所述液晶盒70進行紫外光照射處理后，所述第一配向膜41與第二配向膜42實現光配向。

具體地，所述步驟3中，采用的紫外光的波長小于300nm，以避免與其它制程使用的紫外光波段相重疊。

上述液晶顯示面板的制作方法，采用兩種具有特殊官能團的聚酰亞胺來分別制作第一配向膜41與第二配向膜42，所述第一配向膜41與第二配向膜42在紫外光照射后發(fā)生嵌段聚合反應，使得所述第一配向膜41與第二配向膜42連接在一起，進而使第一基板10表面的間隔物30緊密連接在第二基板20表面，這樣在外力作用下，所述間隔物30也不容易滑動，避免了間隔物30滑動帶來的碎亮點風險，并且，對本發(fā)明制得的液晶顯示面板進行彎曲以制作曲面液晶顯示面板時，由于間隔物30不會滑動，因此不會造成液晶盒厚度不均勻，避免了因液晶分布不均而帶來的畫面顯示異常及水波紋等問題，從而實現液晶顯示面板的可撓化。

請參閱圖7，基于上述液晶顯示面板的制作方法，本發(fā)明還提供一種液晶顯示面板，包括相對設置的第一基板10與第二基板20、以及設于所述第一基板10與第二基板20之間的液晶50；

所述第一基板10表面具有數個凸出的間隔物30；

所述第一基板10設有間隔物30的表面設有第一配向膜41，所述第二基板20用于與第一基板10對組的表面設有第二配向膜42；所述第一配向膜41的材料包括含有第一基團的聚酰亞胺，所述第二配向膜42的材料包括含有第二基團的聚酰亞胺；

所述第一基板10上位于所述數個間隔物30頂端表面的第一配向膜41與所述第二基板20上對應位置的第二配向膜42發(fā)生嵌段聚合反應后連接在一起，進而使所述第一基板10表面的間隔物30緊密連接在所述第二基板20表面。

具體的，所述嵌段聚合反應發(fā)生于所述第一配向膜41表面含有第一基團的聚酰亞胺與所述第二配向膜42表面含有第二基團的聚酰亞胺之間。

具體地，所述第一基板10為彩膜基板，所述第二基板20為薄膜晶體管基板。

具體地，所述第一基團包括-cooh、酸酐及-ch＝ch2中的一種或多種，所述第二基團包括-nh2、-oh及-ch＝ch2中的一種或多種。

優(yōu)選地，所述第一配向膜41與第二配向膜42均為光配向膜。

上述液晶顯示面板，采用兩種具有特殊官能團的聚酰亞胺來分別制作第一配向膜41與第二配向膜42，所述第一配向膜41與第二配向膜42發(fā)生嵌段聚合反應，使得所述第一配向膜41與第二配向膜42連接在一起，進而使第一基板10表面的間隔物30緊密連接在第二基板20表面，這樣在外力作用下，所述間隔物30也不容易滑動，避免了間隔物30滑動帶來的碎亮點風險，并且，對本發(fā)明的液晶顯示面板進行彎曲以制作曲面液晶顯示面板時，由于間隔物30不會滑動，因此不會造成液晶盒厚度不均勻，避免了因液晶分布不均而帶來的畫面顯示異常及水波紋等問題，從而實現液晶顯示面板的可撓化。

綜上所述，本發(fā)明提供一種液晶顯示面板及其制作方法。本發(fā)明的液晶顯示面板的制作方法，采用兩種具有特殊官能團的聚酰亞胺來分別制作第一配向膜與第二配向膜，所述第一配向膜與第二配向膜在紫外光照射后發(fā)生嵌段聚合反應，使得所述第一配向膜與第二配向膜連接在一起，進而使第一基板表面的間隔物緊密連接在第二基板表面，這樣在外力作用下，所述間隔物也不容易滑動，避免了間隔物滑動帶來的碎亮點風險，并且，對本發(fā)明制得的液晶顯示面板進行彎曲以制作曲面液晶顯示面板時，由于間隔物不會滑動，因此不會造成液晶盒厚度不均勻，避免了因液晶分布不均而帶來的畫面顯示異常及水波紋等問題，從而實現液晶顯示面板的可撓化。

以上所述，對于本領域的普通技術人員來說，可以根據本發(fā)明的技術方案和技術構思作出其他各種相應的改變和變形，而所有這些改變和變形都應屬于本發(fā)明權利要求的保護范圍。