本發(fā)明涉及內(nèi)燃機(jī)連桿的制造技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿的制造方法。

背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的連桿一般由連桿本體和小頭襯套組成，連桿小頭襯套是傳統(tǒng)內(nèi)燃機(jī)連桿的重要組成部分，其工作可靠性受內(nèi)燃機(jī)爆發(fā)壓力、軸承合金材料許用比壓、摩擦面油槽位置、壓裝工藝、摩擦表面微觀形貌與活塞銷受力彎曲變形等因素影響，使用中常發(fā)生襯套旋轉(zhuǎn)使小頭端的油孔堵塞，導(dǎo)致襯套合金摩擦面因缺油而燒蝕，甚至咬合。因此，連桿小頭襯套失效是往復(fù)式內(nèi)燃機(jī)運(yùn)動(dòng)件常見的失效形式之一。為解決上述問題，目前在理論研究中，也有“硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿”的出現(xiàn)（如公開號(hào)為CN102758836A的發(fā)明申請(qǐng)），該結(jié)構(gòu)的連桿主要是對(duì)小頭端的結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，取消滑動(dòng)襯套的使用，轉(zhuǎn)而采用硬基軟結(jié)構(gòu)，即連桿小頭端采用抗拉強(qiáng)度σb≥700N/mm2的鋼材或合金材料作為硬基材料，將連桿小頭孔受力面下端由剛性結(jié)構(gòu)改為局部柔性結(jié)構(gòu)；使用時(shí)，氣缸壓力通過活塞銷作用到連桿上，連桿小頭孔沿軸向發(fā)生的彈性變形同與連桿小頭孔配合的活塞銷沿軸線產(chǎn)生的彎曲變形相適應(yīng)，從而避免了工作中摩擦面微觀局部“硬接觸點(diǎn)”的產(chǎn)生和摩擦面“咬合”現(xiàn)象的發(fā)生。然而，該結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)目前僅停留于理論研究階段，并未有相應(yīng)的生產(chǎn)工藝可對(duì)其進(jìn)行制造。傳統(tǒng)的內(nèi)燃機(jī)連桿一般通過以下工藝實(shí)現(xiàn)：對(duì)毛坯進(jìn)行粗磨桿身兩端面、選大頭作為定位基準(zhǔn)鏜大小頭孔、加工螺栓孔、分離連桿桿身和連桿蓋、合裝、半精鏜大小頭孔、壓裝滑動(dòng)襯套、精磨桿身兩端面、精鏜大小頭孔。其中，壓裝滑動(dòng)襯套可能出現(xiàn)的問題包括：襯套與連桿小頭孔內(nèi)壁的貼合度超差、襯套表面刮傷，從而影響襯套的疲勞壽命；襯套沿連桿軸線壓裝不對(duì)稱和超出小頭厚度，影響承壓面的強(qiáng)度。而對(duì)于硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿，由于取消了滑動(dòng)襯套，所以在制造中可避免上述問題的出現(xiàn)，但由于柔性支撐的特殊構(gòu)造、連桿大小頭厚度不等以及對(duì)關(guān)鍵部位和尺寸的特殊要求，出現(xiàn)了新的工藝難點(diǎn)臻待解決，包括：鍛造和加工如何保證瓦狀支撐結(jié)構(gòu)的對(duì)稱度（即上下模不錯(cuò)位和瓦狀支撐結(jié)構(gòu)外端面距對(duì)稱面距離相等）；孔加工時(shí)，在滿足中心距的前提下如何保證瓦狀支撐結(jié)構(gòu)的厚度符合要求；加工過程如何保證大小頭寬不等時(shí)的定位可靠性。由此可見，硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿與傳統(tǒng)內(nèi)燃機(jī)連桿相比具有顯著不同的特點(diǎn)，傳統(tǒng)的連桿制造工藝無(wú)法滿足該結(jié)構(gòu)連桿的加工要求，需要對(duì)制造工藝進(jìn)行改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿的制造方法，通過該方法制得的連桿性能穩(wěn)定、精度也較高。本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿的制造方法，包括以下步驟：（1）毛坯鍛造：采用型號(hào)為70MnVS的合金結(jié)構(gòu)鋼進(jìn)行連桿的毛坯鍛造；（2）粗磨端面：對(duì)連桿的上下兩端面進(jìn)行粗磨，粗磨完成后，大頭端的上端面和小頭端的上端面位于同一水平面內(nèi)，大頭端的下端面和小頭端的下端面位于同一水平面內(nèi)；該過程可采用立式磨床或雙端面磨床完成；（3）鏜孔：先在小頭端鏜小頭孔，形成的小頭孔帶有瓦狀支撐段；然后以小頭孔為定位基準(zhǔn)，在大頭端鏜大頭孔，初步確定大頭孔和小頭孔的位置及孔狀；（4）粗鏜大頭孔和小頭孔：分別對(duì)連桿小頭孔和大頭孔進(jìn)行粗鏜加工，初步確定大頭孔和小頭孔的孔徑和中心距；（5）加工大頭孔倒角：加工大頭孔兩端的倒角；（6）加工螺栓孔：先在大頭端兩側(cè)分別銑出兩個(gè)螺栓孔肩位，然后鉆出兩個(gè)螺栓孔，接著對(duì)兩個(gè)螺栓孔進(jìn)行倒角，最后攻絲；（7）脹斷大頭端并合裝：使用線切割在大頭孔內(nèi)切出2個(gè)裂解槽；接著對(duì)連桿進(jìn)行清洗；再使用脹斷機(jī)脹斷大頭端，使用擰緊機(jī)將桿身和連桿蓋合裝起來(lái)并采用扭矩轉(zhuǎn)角法控制螺栓預(yù)緊力；（8）精磨端面：對(duì)連桿的上下兩端面進(jìn)行精磨，直至小頭孔的瓦狀支撐段上下兩端面之間的厚度達(dá)到預(yù)設(shè)的厚度值；精磨完成后，大頭端的上端面和小頭端的上端面仍位于同一水平面內(nèi)，大頭端的下端面和小頭端的下端面仍位于同一水平面內(nèi)；該過程可采用立式磨床或雙端面磨床完成；（9）半精鏜大頭孔和小頭孔：分別對(duì)連桿小頭孔和大頭孔進(jìn)行半精鏜加工；（10）銑瓦槽和鏜油槽：在小頭孔的瓦狀支撐段兩端分別鏜出兩個(gè)圓弧形的油槽，在大頭孔桿身與連桿蓋的相接處銑出瓦槽；（11）精鏜大頭孔和小頭孔：分別對(duì)連桿小頭孔和大頭孔進(jìn)行精鏜加工；（12）平磨大頭端：平磨大頭端的上下兩端面，直至大頭端上下兩端面之間的厚度達(dá)到預(yù)設(shè)的厚度值；（13）磷化處理小頭孔：對(duì)小頭孔內(nèi)進(jìn)行錳鹽磷化處理，直至磷化層厚度達(dá)到預(yù)設(shè)的厚度值；（14）拆蓋清洗合裝：將螺栓擰下使連桿蓋和連桿分離，清洗之后，將連桿和連桿蓋合裝起來(lái)，并控制擰緊力矩；其中，連桿包括大頭端、桿身和小頭端，大頭端和小頭端分別設(shè)于桿身兩端，連桿為一體式結(jié)構(gòu)，連桿的大頭端上設(shè)有連桿蓋。所述步驟（1）中，選用屈服強(qiáng)度σs>550N/mm2，抗拉強(qiáng)度σb為900～1050N/mm2的70MnVS合金結(jié)構(gòu)鋼作為硬基材料鍛造出毛坯；鍛造時(shí)，錯(cuò)模量為0.5mm。所述步驟（2）中，粗磨端面時(shí)，上下兩端面之間的對(duì)稱度為0.5mm。所述步驟（3）中，鏜孔時(shí)，先依據(jù)小頭孔的位置尺寸，即瓦狀支撐段外側(cè)面靠近桿身方向的圓弧最低點(diǎn)與小頭孔靠近桿身方向的圓弧內(nèi)表面最低點(diǎn)間的距離來(lái)加工小頭孔，然后根據(jù)大頭孔和小頭孔之間的中心距確定大頭孔的位置并加工。所述步驟（13）中，對(duì)小頭孔進(jìn)行磷化處理之前，先對(duì)連桿進(jìn)行打配對(duì)字碼和廠標(biāo)，然后進(jìn)行清洗、綜合檢測(cè)和稱重分組；對(duì)小頭孔進(jìn)行磷化處理時(shí)，小頭孔內(nèi)及小頭孔各表面同時(shí)進(jìn)行磷化處理。所述步驟（3）中，瓦狀支撐段的壁厚為5.9mm；步驟（7）中，裂解槽的槽深為0.5mm；步驟（8）中，瓦狀支撐段上下兩端面之間的厚度為44mm；步驟（12）中，大頭端上下兩端面之間的厚度為40.8mm。所述步驟（13）中，磷化層的厚度為6～10μm。所述步驟（7）中，根據(jù)實(shí)際需要，加工裂解槽之前，可先在大頭端一側(cè)的螺栓孔端部銑出桿外定位面。上述方法中，兩個(gè)瓦狀支撐段作為柔性結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵部分，應(yīng)具有較高的對(duì)稱度，包括上下模不錯(cuò)位和兩個(gè)瓦狀支撐段外端面距對(duì)稱面距離相等，以更好地適應(yīng)工作時(shí)活塞銷沿軸向產(chǎn)生的彎曲變形，鍛造過程主要通過校模嚴(yán)格控制錯(cuò)模量以保證上下模不錯(cuò)位。對(duì)于瓦狀支撐段外圓弧面母線與小頭孔軸線間的夾角、小頭孔本體的寬度、桿身上的加強(qiáng)筋與瓦狀支撐段之間的圓弧連接過渡半徑、桿身與瓦狀支撐段之間的圓弧過渡連接半徑、瓦狀支撐段與小頭孔本體之間的連接弧半徑、瓦狀支撐結(jié)構(gòu)厚度等影響柔性結(jié)構(gòu)剛性的關(guān)鍵參數(shù)，作為非加工尺寸，可在模具設(shè)計(jì)階段予以保證。通過上述方法制得的硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿，帶柔性結(jié)構(gòu)的小頭端分為小頭孔本體和柔性支撐兩部分，其中，小頭孔本體上設(shè)有一個(gè)完整等直徑圓孔的小頭孔，小頭孔的上下兩端面相互平行，在小頭孔朝向桿身方向的圓弧內(nèi)表面沿軸向設(shè)有兩條貫穿小頭孔的圓弧形油槽；位于小頭孔上下兩端各有一段沿軸向分別向外延伸的呈敞開狀的小于半圓孔形式的瓦狀支撐段，該結(jié)構(gòu)為柔性支撐結(jié)構(gòu)，兩個(gè)瓦狀支撐段對(duì)稱分布于小頭孔的上下兩端面上，瓦狀支撐段的敞開端朝向連桿的小頭端方向，且瓦狀支撐段的內(nèi)圓弧面是小頭孔內(nèi)圓弧面的延伸。作為一種優(yōu)選方案，瓦狀支撐段的厚度沿軸向向兩端逐漸變薄，且瓦狀支撐段與小頭孔本體之間為平滑過渡的連接弧連接。另外，將小頭孔本體和柔性支撐的主要結(jié)構(gòu)尺寸限定在一個(gè)范圍內(nèi)，如瓦狀支撐段的厚度、瓦狀支撐段與小頭孔本體之間的連接弧半徑、瓦狀支撐段外端面之間的寬度與小頭孔本體寬度的比值等，可達(dá)到柔性結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)目的。本發(fā)明相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，具有以下有益效果：本硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿的制造方法原理簡(jiǎn)單，通過對(duì)傳統(tǒng)內(nèi)燃機(jī)連桿的制造工藝進(jìn)行改進(jìn)，為硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿提供一種可行、可靠的制造工藝，特別是保障了連桿小頭端軟結(jié)構(gòu)的精度和性能，同時(shí)具有工藝簡(jiǎn)單、制造成本低廉的特點(diǎn)，便于批量化生產(chǎn)。另外，本硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿的制造方法中，省去了壓裝滑動(dòng)襯套環(huán)節(jié)，避免了該工序可能出現(xiàn)的以下問題：襯套與小頭孔內(nèi)壁貼合度較差、襯套表面刮傷，影響襯套的疲勞壽命；襯套沿連桿軸線壓裝不對(duì)稱或超出小頭端厚度，影響承壓面的強(qiáng)度。將精磨桿身兩端面的工序提前，使半精鏜、銑瓦槽、鏜油槽和精鏜工序相接，可減少工件裝夾和機(jī)床調(diào)整及工件周轉(zhuǎn)、搬運(yùn)和存放時(shí)間，提高了工作效率。附圖說明圖1為本方法制得的硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為圖1的A-A剖視圖。圖3為圖1的I局部視圖。圖4為本硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿的毛坯結(jié)構(gòu)示意圖。圖5為本硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿的毛坯小頭端結(jié)構(gòu)示意圖。圖6為本硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿的大頭端中螺栓孔及裂解槽的位置分布圖。圖7為圖6的Ⅱ局部視圖。圖8為本硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿的大頭端脹斷示意圖。具體實(shí)施方式下面結(jié)合實(shí)施例及附圖，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，但本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此。實(shí)施例本實(shí)施例一種硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿的制造方法，包括以下步驟：（1）毛坯鍛造：采用型號(hào)為70MnVS的合金結(jié)構(gòu)鋼進(jìn)行連桿的毛坯鍛造，得到的毛坯結(jié)構(gòu)如圖4所示；該過程中，選用屈服強(qiáng)度σs>550N/mm2，抗拉強(qiáng)度σb為900～1050N/mm2的70MnVS合金結(jié)構(gòu)鋼作為硬基材料鍛造出毛坯；鍛造時(shí)，錯(cuò)模量為0.5mm；如圖5所示，小頭端的各尺寸分別為：L2=23mm、α1=7°、R1=8mm、R2=15mm、R3=20mm，以上各尺寸在模具設(shè)計(jì)及鍛造階段予以保證；（2）粗磨端面：對(duì)連桿的上下兩端面進(jìn)行粗磨，粗磨完成后，大頭端的上端面和小頭端的上端面位于同一水平面內(nèi)，大頭端的下端面和小頭端的下端面位于同一水平面內(nèi)；該過程可采用立式磨床或雙端面磨床完成；粗磨端面時(shí)，上下兩端面之間的對(duì)稱度為0.5mm；（3）鏜孔：先在小頭端3鏜小頭孔3-1，形成的小頭孔帶有瓦狀支撐段3-2（其余部分為小頭孔本體3-3）；然后以小頭孔為定位基準(zhǔn)，在大頭端1鏜大頭孔1-1，初步確定大頭孔和小頭孔的位置及孔狀；鏜孔時(shí)，先依據(jù)小頭孔的位置尺寸，即瓦狀支撐段外側(cè)面靠近桿身方向的圓弧最低點(diǎn)與小頭孔靠近桿身方向的圓弧內(nèi)表面最低點(diǎn)間的距離來(lái)加工小頭孔，然后根據(jù)大頭孔和小頭孔之間的中心距確定大頭孔的位置并加工；如圖2所示，瓦狀支撐段的壁厚H1=5.9mm，中心距L4=200mm；（4）粗鏜大頭孔和小頭孔：分別對(duì)連桿小頭孔和大頭孔進(jìn)行粗鏜加工，初步確定大頭孔和小頭孔的孔徑和中心距；（5）加工大頭孔倒角：加工大頭孔兩端的倒角；（6）加工螺栓孔：如圖6所示，先在大頭端兩側(cè)分別銑出兩個(gè)螺栓孔肩位5，然后鉆出兩個(gè)螺栓孔6，接著對(duì)兩個(gè)螺栓孔進(jìn)行倒角，最后攻絲；（7）脹斷大頭端并合裝：如圖6所示，先在大頭端一側(cè)的螺栓孔端部銑出桿外定位面7；如圖6或圖7所示，然后使用線切割切出大頭孔內(nèi)的2個(gè)裂解槽1-2；接著對(duì)連桿進(jìn)行清洗；如圖8所示，再使用脹斷機(jī)脹斷大頭端，使用擰緊機(jī)將桿身2和連桿蓋4合裝起來(lái)并采用扭矩轉(zhuǎn)角法控制螺栓預(yù)緊力；其中，裂解槽的槽深為0.5mm；（8）精磨端面：對(duì)連桿的上下兩端面進(jìn)行精磨，直至小頭孔的瓦狀支撐段上下兩端面之間的厚度達(dá)到預(yù)設(shè)的厚度值；精磨完成后，大頭端的上端面和小頭端的上端面仍位于同一水平面內(nèi)，大頭端的下端面和小頭端的下端面仍位于同一水平面內(nèi)；該過程可采用立式磨床或雙端面磨床完成；如圖2所示，其中，瓦狀支撐段上下兩端面之間的厚度為L(zhǎng)1=44mm；（9）半精鏜大頭孔和小頭孔：分別對(duì)連桿小頭孔和大頭孔進(jìn)行半精鏜加工；（10）銑瓦槽和鏜油槽：如圖1所示，在小頭孔的瓦狀支撐段兩端分別鏜出兩個(gè)圓弧形的油槽3-4，在大頭孔與連桿蓋的相接處銑出瓦槽1-3；（11）精鏜大頭孔和小頭孔：分別對(duì)連桿小頭孔和大頭孔進(jìn)行精鏜加工；步驟（10）和（11）中，利用夾具將連桿固定于加工中心的工作臺(tái)上，如圖3所示，通過油槽中心與小頭孔中心連線同小頭孔垂直中心線之間的夾角α2、α3，油槽的深度H2、H3和油槽的圓弧直徑D3、D4確定鏜刀的尺寸和位置，如圖1及圖2所示，通過瓦槽的寬度H6、深度H4、圓弧直徑D5及長(zhǎng)度方向中心線與大頭端的端面距離H5確定銑刀的尺寸及位置，然后利用加工中心自動(dòng)換刀一次操作順序完成銑瓦槽、鏜油槽和精鏜大小頭孔，以提高工作效率；本實(shí)施例中，D1=44mm、D2=79mm、D3=25mm、D4=16mm、D5=16mm、H2=0.15mm、H3=0.25mm、H4=1.8mm、H5=11.21mm、H6=4.76mm、α2=α3=50°；（12）平磨大頭端：平磨大頭端的上下兩端面，直至大頭端上下兩端面之間的厚度達(dá)到預(yù)設(shè)的厚度值；其中，大頭端上下兩端面之間的厚度為L(zhǎng)3=40.8mm；（13）磷化處理小頭孔：對(duì)小頭孔內(nèi)進(jìn)行錳鹽磷化處理，直至磷化層厚度達(dá)到預(yù)設(shè)的厚度值；其中，磷化層的厚度為6～10μm。（14）拆蓋清洗合裝：將螺栓擰下使連桿蓋和桿身分離，清洗之后，將桿身和連桿蓋合裝起來(lái)，并控制擰緊力矩；上述結(jié)構(gòu)中，如圖1或圖4所示，連桿包括大頭端1、桿身2和小頭端3，大頭端和小頭端分別設(shè)于桿身兩端，連桿為一體式結(jié)構(gòu)，連桿的大頭端上設(shè)有連桿蓋4。步驟（13）中，根據(jù)實(shí)際需要，可以增加以下工序：對(duì)小頭孔進(jìn)行磷化處理之前，先對(duì)連桿進(jìn)行打配對(duì)字碼和廠標(biāo)，然后進(jìn)行清洗、綜合檢測(cè)和稱重分組；對(duì)小頭孔進(jìn)行磷化處理時(shí)，小頭孔內(nèi)及小頭孔各表面同時(shí)進(jìn)行磷化處理。上述方法中，兩個(gè)瓦狀支撐段作為柔性結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵部分，應(yīng)具有較高的對(duì)稱度，包括上下模不錯(cuò)位和兩個(gè)瓦狀支撐段外端面距對(duì)稱面距離相等，以更好地適應(yīng)工作時(shí)活塞銷沿軸向產(chǎn)生的彎曲變形，鍛造過程主要通過校模嚴(yán)格控制錯(cuò)模量以保證上下模不錯(cuò)位。對(duì)于瓦狀支撐段外圓弧面母線與小頭孔軸線間的夾角、小頭孔本體的寬度、桿身上的加強(qiáng)筋與瓦狀支撐段之間的圓弧連接過渡半徑、桿身與瓦狀支撐段之間的圓弧過渡連接半徑、瓦狀支撐段與小頭孔本體之間的連接弧半徑、瓦狀支撐結(jié)構(gòu)厚度等影響柔性結(jié)構(gòu)剛性的關(guān)鍵參數(shù)，作為非加工尺寸，可在模具設(shè)計(jì)階段予以保證。通過上述方法制得的硬基軟結(jié)構(gòu)內(nèi)燃機(jī)連桿，帶柔性結(jié)構(gòu)的小頭端分為小頭孔本體和柔性支撐兩部分，其中，小頭孔本體上設(shè)有一個(gè)完整等直徑圓孔的小頭孔，小頭孔的上下兩端面相互平行，在小頭孔朝向桿身方向的圓弧內(nèi)表面沿軸向設(shè)有兩條貫穿小頭孔的圓弧形油槽；位于小頭孔上下兩端各有一段沿軸向分別向外延伸的呈敞開狀的小于半圓孔形式的瓦狀支撐段，該結(jié)構(gòu)為柔性支撐結(jié)構(gòu)，兩個(gè)瓦狀支撐段對(duì)稱分布于小頭孔的上下兩端面上，瓦狀支撐段的敞開端朝向連桿的小頭端方向，且瓦狀支撐段的內(nèi)圓弧面是小頭孔內(nèi)圓弧面的延伸。作為一種優(yōu)選方案，瓦狀支撐段的厚度沿軸向向兩端逐漸變薄，且瓦狀支撐段與小頭孔本體之間為平滑過渡的連接弧連接。另外，將小頭孔本體和柔性支撐的主要結(jié)構(gòu)尺寸限定在一個(gè)范圍內(nèi)，如瓦狀支撐段的厚度、瓦狀支撐段與小頭孔本體之間的連接弧半徑、瓦狀支撐段外端面之間的寬度與小頭孔本體寬度的比值等，可達(dá)到柔性結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)目的。對(duì)該連桿進(jìn)行1000h的發(fā)動(dòng)機(jī)可靠性試驗(yàn)，小頭孔內(nèi)未發(fā)生異常磨損，試驗(yàn)結(jié)束測(cè)量小頭孔徑向最大磨損量為0.005mm，小頭孔沿軸向未發(fā)生任何塑性變形，證明了該工藝生產(chǎn)的硬基軟結(jié)構(gòu)連桿能夠順應(yīng)活塞銷變形，避免“咬合”現(xiàn)象的發(fā)生，具有可靠性較好。如上所述，便可較好地實(shí)現(xiàn)本發(fā)明，上述實(shí)施例僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非用來(lái)限定本發(fā)明的實(shí)施范圍；即凡依本發(fā)明內(nèi)容所作的均等變化與修飾，都為本發(fā)明權(quán)利要求所要求保護(hù)的范圍所涵蓋。