本發(fā)明屬于機械技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種制作方法，尤其涉及一種墊片的制作方法。

背景技術(shù)：
在汽車墊片的制造工藝中，傳統(tǒng)的方法是在鋼鐵平板上，用沖床加工完成素材成品。這種加工方式雖然加工工序比較簡單，但其余料較多，造成材料的浪費較為嚴(yán)重。針對此問題，中國發(fā)明專利申請公開說明書(公開號:CN1453097A,公開日:2003.11.5)公開了一種墊片的制造方法，其包括下列步驟：1.依尺寸要求計算出成品重量；2.于棒鋼(條棒)裁取等重量的素材；3.進行第一次鍛造，將上述素材壓成適當(dāng)大小；4.進行第二次鍛造，將內(nèi)徑部位沖裁掉；5.進行沖孔，將鍛薄后的內(nèi)徑部位沖裁掉；6.進行第二次鍛造，使素材的沖孔平整化；7.進行第四次鍛造，將素材上適當(dāng)鍛出復(fù)數(shù)個突點即得一完整的成品。藉上述步驟制成的墊片，可有效改善余料浪費以及材料管理等問題，大幅降低成本。但在該制造方法中，至少需要經(jīng)過四次鍛造，由于每次鍛造的模具均不同，因此，加工一種型號的汽車墊片需要配備多臺機器，且加工工序較多，造成人力和機器成本提高；并且，在其進行第二次鍛造時，仍然需要將內(nèi)徑部位沖裁掉，仍然存在材料浪費的現(xiàn)象。因此，該制造方法的生產(chǎn)成本仍然較高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，提出了一種 生產(chǎn)成本低墊片的制造方法。本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實現(xiàn)：墊片的制作方法，其特征在于，所述的墊片的制作方法包括以下步驟：a、獲取環(huán)狀工件：自管狀原料上切割所需的長度，獲得呈環(huán)狀的待加工工件；b、退火：對呈環(huán)狀的工件進行退火處理，先將呈環(huán)形的工件進行數(shù)次加熱且數(shù)次加熱后所達到的溫度逐步提高，再對數(shù)次加熱后的工件進行數(shù)次冷卻且數(shù)次冷卻后達到的溫度逐步降低；c、冷擠壓：對工件進行一次冷擠壓，成型為所需形狀的墊片；d、熱處理：對擠壓成型后的墊片進行熱處理。在本墊片的制作方法中，直接從管狀原料上獲取冷擠壓材料，并且只經(jīng)過一次冷擠壓就能完成汽車墊片的制作，沒有產(chǎn)生余料,工序簡單,因此,用本方法制作形成的墊片成本較低。在步驟b中，待加工工件進行退火，是為了將工件內(nèi)部的組織軟化，使工件材料更均勻，使其在冷擠壓時不易破裂；而熱處理，是為了使冷擠壓后的工件強度較高。且在退火步驟中，先將呈環(huán)形的工件進行數(shù)次加熱且數(shù)次加熱后所達到的溫度逐步提高，再對數(shù)次加熱后的工件進行數(shù)次冷卻且數(shù)次冷卻后達到的溫度逐步降低，這樣特定的工藝，使得工件內(nèi)部組織軟化更為均勻，使得工件更適于冷擠壓，在冷擠壓時成品率更高。在上述的墊片的制作方法中，所述的步驟b包括以下步驟：b1、將工件裝入退火爐后，在110-130分鐘之內(nèi)將退火爐的溫度升至530-570℃；b2、在步驟b1后80-100分鐘之內(nèi)，將退火爐內(nèi)的溫度升至600-640℃；b3、在步驟b2后將溫度保持20-40分鐘，此后，將溫度升至700-740℃；b4、在步驟b3后470-490分鐘之內(nèi)將溫度升至750-790℃；b5、在步驟b4后110-130分鐘之內(nèi)將溫度降至705-745℃；b6、在步驟b5后90-110分鐘之內(nèi)將溫度降至660-700℃；b7、在步驟b6后，使溫度自然降至480-520℃；b8、在步驟b7后710-730分鐘之內(nèi)將溫度降至280-320℃，之后工件出爐。經(jīng)過上述退火步驟后，工件內(nèi)部的組織軟化較為均勻，更利于冷擠壓成型。在上述的墊片的制作方法中，所述的步驟a和步驟b之間，對呈環(huán)狀的待加工工件進行去毛刺處理。在步驟a中，從管狀原料上切割工件后，工件上有可能殘留毛刺。且在冷擠壓工序中，需先將工件放置在下模上，之后上模下壓，將工件擠壓成型。如果將帶有毛刺的工件放置在下模上，工件可能放置不平，導(dǎo)致工件被壓壞，甚至損壞機器。因此，經(jīng)過去毛刺處理后的工件能更穩(wěn)定的放置在冷擠壓機器的模具上，從而保證工件加工的良品率。作為去毛刺的一種方案，在上述的墊片的制作方法中，在進行去毛刺處理時，只對工件的一邊去毛刺處理。在冷擠壓過程中，只要保證工件的下側(cè)面沒有毛刺，工件即可穩(wěn)定的放置在下模上。只經(jīng)過一邊去毛刺的工件放置在下模上時，將工件去毛刺后的一邊朝下放置。僅對工件的一邊去毛刺處理，使得工件的生產(chǎn)成本更低。作為去毛刺的另一種方案，在上述的墊片的制作方法中，在進行去毛刺處理時，對工件的兩邊均去毛刺處理。在此方案中，對工件的兩邊均去毛刺處理，不管工件的朝向如何，工件均能穩(wěn)定的放置在下模上，保證工件的良品率。在上述的墊片的制作方法中，所述的去毛刺處理包括對呈環(huán)狀的待加工工件兩端車制內(nèi)倒角。在上述的墊片的制作方法中，所述的步驟b和步驟c之間， 對工件表面進行皂化處理。對工件表面進行皂化后，使工件表面比較光滑，使冷擠壓更為方便，提高良品率。在上述的墊片的制作方法中，所述的步驟d中，先對冷擠壓成型后的墊片進行清洗，接著進行淬火處理，再進行冷卻，再次清洗后進行回火處理，最后冷卻以獲得墊片成品。在上述的墊片的制作方法中，所述工件的材料為40Cr鋼材。使用40Cr鋼材，使墊片更適用于上述的制作方法，冷擠壓時，成品率更高。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本墊片的制作方法直接截取管料，再經(jīng)一次冷擠壓成型，其工序較為簡單，不浪費原材料，使汽車墊片生產(chǎn)成本較低。附圖說明圖1是本墊片的制作方法的流程框圖；圖2是本墊片的制作方法中工件的成型過程。圖中，1、工件；2、毛刺。具體實施方式以下是本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實施例。實施例一一種材料為40Cr鋼材的墊片的制作方法，包括以下步驟：a、獲取環(huán)狀工件1：將鋼管夾在車床主軸上，用車刀將在鋼管切割所需的長度，獲得呈環(huán)狀的待加工工件1；切割后，工件1的兩端殘留有毛刺2；此后，對呈環(huán)狀的待加工工件1進行去毛刺2處理，具體的，用車床對工件1端部進行內(nèi)倒角。作為去毛刺2的一種方案，在進行去毛刺處理時，只對工件 1的一邊倒角去毛刺處理。作為去毛刺的另一種方案，在進行去毛刺處理時，對工件1的兩邊均倒角去毛刺處理。b、工件1去毛刺后，進行退火處理：對呈環(huán)狀的工件1進行退火處理；先將呈環(huán)形的工件1進行數(shù)次加熱，每次加熱分別在設(shè)定時間內(nèi)加熱到設(shè)定溫度且每次加熱后所達到的設(shè)定溫度逐步提高；再對數(shù)次加熱后的工件1進行數(shù)次冷卻，每次冷卻分別在設(shè)定時間內(nèi)冷卻到設(shè)定溫度且每次冷卻后所達到的設(shè)定溫度逐步降低。具體的，退火包括以下步驟：b1、將工件1裝入退火爐后，在110分鐘之內(nèi)將退火爐的溫度升至530℃；b2、在步驟b1后80分鐘之內(nèi)，將退火爐內(nèi)的溫度升至600℃；b3、在步驟b2后將溫度保持20分鐘，此后，將溫度升至700℃；b4、在步驟b3后470分鐘之內(nèi)將溫度升至750℃；b5、在步驟b4后110分鐘之內(nèi)將溫度降至705℃；b6、在步驟b5后90分鐘之內(nèi)將溫度降至660℃；b7、在步驟b6后，使溫度自然降至480℃；b8、在步驟b7后710分鐘之內(nèi)將溫度降至280℃，之后工件1出爐。步驟b和步驟c之間，對工件1表面進行皂化處理。c、冷擠壓：對工件1進行一次冷擠壓，成型為所需形狀的墊片；d、熱處理：對擠壓成型后的墊片進行熱處理，具體的，先對冷擠壓成型后的墊片進行清洗，接著進行淬火處理，再進行冷卻，再次清洗后進行回火處理，最后冷卻以獲得墊片成品。在本墊片的制作方法中，直接從管狀原料上獲取冷擠壓材料，并且只經(jīng)過一次冷擠壓就能完成汽車墊片的制作，沒有產(chǎn)生余料, 工序簡單,因此,用本方法制作形成的墊片成本較低。實施例二一種材料為40Cr鋼材的墊片的制作方法，包括以下步驟：a、獲取環(huán)狀工件1：將鋼管夾在車床主軸上，用車刀將在鋼管切割所需的長度，獲得呈環(huán)狀的待加工工件1；切割后，工件1的兩端殘留有毛刺2；此后，對呈環(huán)狀的待加工工件1進行去毛刺處理，具體的，用車床對工件1兩端部進行倒角。b、工件1去毛刺后，進行退火處理：對呈環(huán)狀的工件1進行退火處理；先將呈環(huán)形的工件1進行數(shù)次加熱，每次加熱分別在設(shè)定時間內(nèi)加熱到設(shè)定溫度且每次加熱后所達到的設(shè)定溫度逐步提高；再對數(shù)次加熱后的工件1進行數(shù)次冷卻，每次冷卻分別在設(shè)定時間內(nèi)冷卻到設(shè)定溫度且每次冷卻后所達到的設(shè)定溫度逐步降低。具體的，退火包括以下步驟：b1、將工件1裝入退火爐后，在130分鐘之內(nèi)將退火爐的溫度升至570℃；b2、在步驟b1后100分鐘之內(nèi)，將退火爐內(nèi)的溫度升至640℃；b3、在步驟b2后將溫度保持40分鐘，此后，將溫度升至740℃；b4、在步驟b3后490分鐘之內(nèi)將溫度升至790℃；b5、在步驟b4后130分鐘之內(nèi)將溫度降至745℃；b6、在步驟b5后110分鐘之內(nèi)將溫度降至700℃；b7、在步驟b6后，使溫度自然降至520℃；b8、在步驟b7后730分鐘之內(nèi)將溫度降至320℃，之后工件1出爐。步驟b和步驟c之間，對工件1表面進行皂化處理。c、冷擠壓：對工件1進行一次冷擠壓，成型為所需形狀的墊 片；d、熱處理：對擠壓成型后的墊片進行熱處理，具體的，先對冷擠壓成型后的墊片進行清洗，接著進行淬火處理，再進行冷卻，再次清洗后進行回火處理，最后冷卻以獲得墊片成品。實施例三一種材料為40Cr鋼材的墊片的制作方法，包括以下步驟：a、獲取環(huán)狀工件1：將鋼管夾在車床主軸上，用車刀將在鋼管切割所需的長度，獲得呈環(huán)狀的待加工工件1；切割后，工件1的兩端殘留有毛刺2；此后，對呈環(huán)狀的待加工工件1進行去毛刺處理，具體的，用車床對工件1兩端部進行倒角。b、工件1去毛刺后，進行退火處理：對呈環(huán)狀的工件1進行退火處理；先將呈環(huán)形的工件1進行數(shù)次加熱，每次加熱分別在設(shè)定時間內(nèi)加熱到設(shè)定溫度且每次加熱后所達到的設(shè)定溫度逐步提高；再對數(shù)次加熱后的工件1進行數(shù)次冷卻，每次冷卻分別在設(shè)定時間內(nèi)冷卻到設(shè)定溫度且每次冷卻后所達到的設(shè)定溫度逐步降低。具體的，退火包括以下步驟：b1、將工件1裝入退火爐后，在120分鐘之內(nèi)將退火爐的溫度升至550℃；b2、在步驟b1后90分鐘之內(nèi)，將退火爐內(nèi)的溫度升至620℃；b3、在步驟b2后將溫度保持30分鐘，此后，將溫度升至720℃；b4、在步驟b3后480分鐘之內(nèi)將溫度升至770℃；b5、在步驟b4后120分鐘之內(nèi)將溫度降至725℃；b6、在步驟b5后100分鐘之內(nèi)將溫度降至680℃；b7、在步驟b6后，使溫度自然降至500℃；b8、在步驟b7后720分鐘之內(nèi)將溫度降至300℃，之后工件1出爐。步驟b和步驟c之間，對工件1表面進行皂化處理。c、冷擠壓：對工件1進行一次冷擠壓，成型為所需形狀的墊片；d、熱處理：對擠壓成型后的墊片進行熱處理，具體的，先對冷擠壓成型后的墊片進行清洗，接著進行淬火處理，再進行冷卻，再次清洗后進行回火處理，最后冷卻以獲得墊片成品。本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。