本發(fā)明是關(guān)于自行車折疊工具的制作方法，尤其是指更具實用性的折疊工具制作方法。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)折疊工具扳手的結(jié)構(gòu)是圖1所示，其包括一折疊工具14，且于其一端成型使用端12，另一端再成型組設(shè)端13，并在組設(shè)端13上鉆設(shè)有一組設(shè)孔131，而制作此類現(xiàn)有折疊工具的技術(shù)制程如圖1的流程所示，其主要包括：

一，備材：即準(zhǔn)備一棒材1，其中棒材1的斷面可為六角形、四角形或圓形的剛體(如圖2所示)；

二，裁切：即將棒材1透過″裁切″或″鋸切″方式至預(yù)設(shè)的長度，而為一基材10(如圖3所示)；

三，修整加工：將預(yù)設(shè)長度的基材10兩端做平面修整的加工，而為一折疊工具半成品11(如圖3所示)；

四，車銑加工；再透過車銑加工的流程成型折疊工具半成品11的使用端12(如圖4所示)；

五，成型組設(shè)端的外型：再利用車床/銑床成型組設(shè)端13，并做切削除料的加工(如圖5所示)；

六，成型組設(shè)端的組設(shè)孔：利用鉆頭或端銑刀進(jìn)行組設(shè)孔131的切削除料，如此而為一現(xiàn)有的折疊工具14(如圖6所示)。

而以上的制程中現(xiàn)有技術(shù)中，其中最無法解決的缺失如下：

1：在第二制程中的裁切步驟(可參照圖7所示)，傳統(tǒng)的裁切或鋸切棒材中，雖可以得到一相對平整基材平面10A，但仍會衍生出基材10底部產(chǎn)生此制程明顯的拖料毛邊10B，其拖料毛邊10B會造成后續(xù)制程中使用夾具15的″干涉″〔因為拖料毛邊10B〕會造成額外尺寸的不一及夾具15在夾附時的差別夾附(再如圖8所示)，而導(dǎo)致 送料不順暢，影響加工精度以及另須人工除錯的所需工時。

2：同樣在裁切的制程中(再如圖9所示)，尤其在大量生產(chǎn)時，會造成基材10的不理想的垂直平面12A及13A，因此使得必須額外增加以下加工程序：

(A)：使用端12必須添加一修整垂直面加工制程來修整此不理想的垂直平面12A以符合折疊工具14的正常使用。

(B)：組設(shè)端13也必須添加一修整平面制程以作為后續(xù)加工制程來修整此不理想的垂直平面13A，并以此修整后的垂直平面來做為后續(xù)步驟中的“基準(zhǔn)定位”使用；特別要再說明的是，后續(xù)制程加工如果做為基準(zhǔn)定位點的折疊工具14的組設(shè)端13垂直平面尺寸不一的話，縱或是不大的尺寸差異情形，其對后續(xù)的加工流程都有一個無法估計的尺寸差異，此部份尤其發(fā)生于大量生產(chǎn)的情形最為嚴(yán)重及不可預(yù)估。

(C)：如圖10所示，其中在第六制程中的成型組設(shè)端的組設(shè)孔，會由于[組設(shè)端13的外形加工]、[裁切或鋸切至預(yù)設(shè)長度]及[平面修整制程]的加工都不是在同一道關(guān)卡中完成的，因此相關(guān)半成品經(jīng)由多次不同的夾持定位或加工位置的落差情況下，會使得組設(shè)孔131中心位置相對于使用端12距離(相對位置X)及組設(shè)端距離(相對位置Y)產(chǎn)生的累積長度差異而造成此類折疊工具14在組設(shè)后產(chǎn)生如圖11及圖12的外觀落差(T)不良。

綜合以上的(A)、(B)及(C)缺失可知，此類現(xiàn)有技術(shù)的制程除了增加整體加工所需工時外，也需要較多的材料供平面修整，造成成本增加及用料的浪費，更可能造成整體外觀的不良缺陷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為改善解決上述在相關(guān)產(chǎn)品制造的經(jīng)濟(jì)上及便利上的缺失，本發(fā)明提供一種自行車輕巧型折疊工具制作方法，達(dá)到縮短加工時間，同時也不采用傳統(tǒng)疊彎成型而能縮小體積與重量，相對也能降低材料成本。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

一種自行車輕巧型折疊工具制作方法，包括有備材、同時進(jìn)行切斷及孔位加工、成型使用端及成型組設(shè)端等步驟，其中；

一，準(zhǔn)備基材：即準(zhǔn)備一棒材，其中棒材的斷面可為六角形、四角 形或圓形的剛體；

二，進(jìn)行切斷及孔位加工：以切斷方式切斷棒材而為預(yù)設(shè)長度的折疊工具半成品，以及于此步驟中，同步進(jìn)行組設(shè)孔的加工；

三，成型使用端：即針對折疊工具半成品的一端進(jìn)行剝皮及銑削加工以成型其使用端；

四，成型組設(shè)端外型：即另加工成型另一端的組設(shè)端，且利用第二步驟成型的組設(shè)孔做為加工的定位基準(zhǔn)，而得本發(fā)明的折疊工具成品。

其中將第四步驟的成型組設(shè)端外型與第二步驟的進(jìn)行切斷及孔位加工步驟同步進(jìn)行。

本發(fā)明的有益效果是，達(dá)到縮短加工時間，同時也不采用傳統(tǒng)疊彎成型而能縮小體積與重量，相對也能降低材料成本。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。

圖1是現(xiàn)有技術(shù)的折疊工具外觀結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是現(xiàn)有技術(shù)流程的第一步驟示意圖。

圖3是現(xiàn)有技術(shù)流程的第三步驟示意圖。

圖4是現(xiàn)有技術(shù)流程的第四步驟示意圖。

圖5是現(xiàn)有技術(shù)流程的第五步驟示意圖。

圖6是現(xiàn)有技術(shù)流程的第六步驟示意圖。

圖7是現(xiàn)有技術(shù)流程的第二步驟裁切程序中的缺失示意圖。

圖8是現(xiàn)有技術(shù)流程中的夾具夾附時的差別夾附的缺失示意圖。

圖9是現(xiàn)有技術(shù)流程的第二步驟裁切程序中所造成的不垂直平面缺失示意圖。

圖10是現(xiàn)有技術(shù)流程的第六步驟中所造成的相對位置差異的缺失示意圖。

圖11是現(xiàn)有技術(shù)流程中，所產(chǎn)生對使用端相對位置差異的外觀落差示意圖。

圖12是現(xiàn)有技術(shù)流程中，所產(chǎn)生對組設(shè)端相對位置差異的外觀落差示意圖。

圖13是本發(fā)明的步驟流程方塊圖。

圖14是本發(fā)明的第一實施例第一步驟結(jié)構(gòu)示意圖。

圖15是本發(fā)明的第一實施例第二步驟結(jié)構(gòu)示意圖。

圖16是本發(fā)明的第一實施例第三步驟結(jié)構(gòu)示意圖。

圖17是本發(fā)明的第一實施例第四步驟結(jié)構(gòu)示意圖。

圖18是本發(fā)明所完成的折疊工具在組設(shè)后的組設(shè)示意圖。

圖19是本發(fā)明的第二實施例的步驟流程方塊圖。

圖20是本發(fā)明的第二實施例的第二步驟結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中標(biāo)號說明：

1棒材 10基材 10A基材平面

10B拖料毛邊 11折疊工具半成品 12使用端

12A不理想的垂直平面 13組設(shè)端

13A不理想的垂直平面 131組設(shè)孔 14折疊工具

20棒材 21折疊工具半成品 22組設(shè)孔

23使用端 24組設(shè)端 30折疊工具成品

具體實施方式

首先請參閱圖13所示，其為本發(fā)明自行車輕巧型折疊工具制作方法的流程圖；圖中揭示本發(fā)明自行車輕巧型折疊工具制作方法，包括有備材、同時進(jìn)行切斷及孔位加工、成型使用端及成型組設(shè)端等步驟，其中；

一，準(zhǔn)備基材：即準(zhǔn)備一棒材20，其中棒材20的斷面可為六角形、四角形或圓形的剛體(如圖14所示)；

二，進(jìn)行切斷及孔位加工：(如圖15所示)以切斷方式切斷棒材20而為預(yù)設(shè)長度的折疊工具半成品21；以及

于此步驟中，同步進(jìn)行組設(shè)孔22的加工。

三，成型使用端：即針對折疊工具半成品21的一端進(jìn)行剝皮及銑削加工以成型其使用端23(如圖16所示)：

四，成型組設(shè)端外型：即另加工成型另一端的組設(shè)端24，且利用第二步驟成型的組設(shè)孔22做為加工的定位基準(zhǔn)(如圖17所示)，而得本發(fā)明的折疊工具成品30。

經(jīng)由本發(fā)明以上步驟的制作方法，有以下的實用性及優(yōu)勢：

1：第二步驟中：棒材20利用切斷方式可以去除裁切所造成的不 平整傾斜面，以及免除鋸切可能產(chǎn)生的拖料毛邊缺失，更重要的是無須再進(jìn)行端面的修整，而能減少材料的用量，有效節(jié)省成本以及加工工時。

2：同第二步驟中：由于同步進(jìn)行組設(shè)孔22的加工，因此除了可以利用組設(shè)孔22孔位特征做為后續(xù)組設(shè)端24外型加工的定位基準(zhǔn)外，也可以去除組設(shè)孔22與使用端23外型在相對位置的偏移誤差，而使得其折疊工具成品30在組設(shè)后外型一致，并如圖18所示。

本發(fā)明的進(jìn)一步特征可以將第四步驟的成型組設(shè)端外型與第二步驟的進(jìn)行切斷及孔位加工步驟同步進(jìn)行，并如圖19及圖20所示，如此的組合步驟除可以達(dá)到以上2項的實用性及優(yōu)勢外，其亦可以免去組設(shè)孔外型與組設(shè)孔在不同步驟定位加工所可能產(chǎn)生的尺寸誤差外，也可以去除組設(shè)端外型與組設(shè)孔在相對位置上的偏移誤差，不必考慮組設(shè)端外型所需預(yù)留的加工長度外，進(jìn)一步減少使用材料長度，由于所得長度等于成品的總長，故也不會有組設(shè)后外觀參差不齊的情形產(chǎn)生。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。