本發(fā)明涉及擠出機(jī)組件技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高耐磨、可修復(fù)式錐形雙機(jī)筒的制備方法。

背景技術(shù)：
擠出機(jī)作為一種常見(jiàn)的擠出機(jī)設(shè)備，用于塑料加工行業(yè)，主要用于擠出軟、硬聚氯乙烯、聚乙烯等熱塑性塑料，可加工多種塑料制品，如吹膜、擠管、壓板、拔絲帶等，亦可用于熔融造?！，F(xiàn)有的擠出機(jī)一般采用錐形雙螺桿擠出機(jī)，設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)較為簡(jiǎn)單，出料段受力大、易磨損，進(jìn)料段不太會(huì)磨損造成前后不同的磨損量，但出料段磨損后整個(gè)機(jī)筒不能很好使用，壽命短，且產(chǎn)品質(zhì)量無(wú)法保障。中國(guó)實(shí)用新型專(zhuān)利(CN201420250245)公開(kāi)了一種改進(jìn)型錐形雙機(jī)筒半段鑲合金套,該結(jié)構(gòu)為進(jìn)料段不變，出料段鑲合金套，使用壽命提高一倍,經(jīng)久耐用。但合金套本身燒結(jié)時(shí)容易變形，成品低，且與機(jī)筒結(jié)合方式為機(jī)械結(jié)合。中國(guó)實(shí)用新型專(zhuān)利(CN02254687)公開(kāi)了一種抗磨損性好的錐形雙螺桿型塑料擠出機(jī)機(jī)筒，筒體的內(nèi)孔壁上鑲嵌有硬質(zhì)合金刀片。本實(shí)用新型的筒體內(nèi)孔里面鑲嵌硬質(zhì)合金刀片，由于硬質(zhì)合金的硬度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于氧化后的表面硬度，加上其刀片的厚度超過(guò)雙金屬的噴涂厚度，所以在特定的壓力下，其筒體的磨損變得很微小，使得錐雙筒體的使用壽命得到大幅提高。但是，該合金刀片分散地鑲嵌在筒體的內(nèi)孔壁上，未覆蓋有合金刀片的內(nèi)孔壁容易出現(xiàn)磨損的現(xiàn)象，從而使得機(jī)筒內(nèi)壁磨損不均，而且當(dāng)合金刀片出現(xiàn)磨損后，需將合金刀片逐個(gè)更換，既浪費(fèi)時(shí)間，又增加成本，因此，該機(jī)筒的結(jié)構(gòu)有待于進(jìn)一步改進(jìn)。中國(guó)實(shí)用新型專(zhuān)利(CN200420044207)公開(kāi)了一種錐形雙螺桿擠出機(jī)機(jī)筒筒體，由外筒和其內(nèi)的可更換襯套構(gòu)成，襯套為具有一定的壁厚，內(nèi)孔為兩個(gè)相交圓孔、橫截面呈八字形環(huán)的錐形柱狀體。襯套可根據(jù)外筒的分段而由對(duì)應(yīng)的分段對(duì)接或搭接而成；襯套也可是從橫截面上也可分為兩個(gè)半環(huán)或一個(gè)半環(huán)加兩個(gè)四分之一環(huán)、四個(gè)四分之一環(huán)組成。由于本新型的錐形雙螺桿擠出機(jī)機(jī)筒筒體襯套磨損后可方便地更換襯套，從而省工省時(shí)降低成本。但是，該機(jī)筒的襯套耐磨損性不夠好，導(dǎo)致襯套更換頻繁，增加成本。此外，現(xiàn)有擠出機(jī)出料段機(jī)筒也有采用離心澆注耐磨合金材料工藝，但因錐形結(jié)構(gòu)導(dǎo)致離心狀態(tài)下合金分布不均勻，結(jié)合強(qiáng)度不夠，使用過(guò)程中易脫落。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
發(fā)明目的：本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種使用過(guò)程中耐磨層不會(huì)脫落；且提高了擠出機(jī)生產(chǎn)效率，節(jié)約了更換成本，提高了經(jīng)濟(jì)效益的高耐磨、可修復(fù)式錐型雙機(jī)筒的制備方法。技術(shù)方案：本發(fā)明所述的一種高耐磨、可修復(fù)式錐型雙機(jī)筒的制備方法，由下列方法制成：(1)將圓鋼鍛件進(jìn)行鏜加工，加工成內(nèi)孔為兩個(gè)圓相交、橫截面呈八字形環(huán)的錐形雙機(jī)筒毛坯；(2)采用普通鋼材加工成與機(jī)筒內(nèi)孔錐度相同的芯棒，芯棒大小頭較機(jī)筒內(nèi)孔軸向各長(zhǎng)1-3mm，將兩個(gè)芯棒表面噴焊一層低熔點(diǎn)合金耐磨層，表面進(jìn)行磨加工處理后，距大小頭1-3mm處外徑尺寸與機(jī)筒端面內(nèi)孔尺寸相同，然后再按照錐形雙機(jī)筒內(nèi)孔尺寸切掉兩個(gè)芯棒多余材料，將錐形雙機(jī)筒芯棒套入機(jī)筒毛坯孔內(nèi)并壓緊形成機(jī)筒裝配體；(3)機(jī)筒裝配體放入真空爐內(nèi)升溫至1050-1200℃保溫2-3小時(shí)，芯棒表面合金耐磨層與機(jī)筒內(nèi)壁實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合，隨爐冷卻后，取出機(jī)筒裝配體；(4)將上述裝配體大小頭多余的1-3mm芯棒材料車(chē)加工去除，保證芯棒與機(jī)筒端面齊平；(5)將上述機(jī)筒進(jìn)行鏜加工，去除機(jī)筒孔內(nèi)鑲嵌的芯棒材料，低熔點(diǎn)合金耐磨層留在機(jī)筒內(nèi)壁，制成高耐磨錐形雙機(jī)筒；(6)上述高耐磨錐形雙機(jī)筒使用磨損后，可對(duì)內(nèi)孔再次進(jìn)行鏜加工處理，按照上述步驟(1)-(5)工藝流程進(jìn)行修復(fù)，制成一種高耐磨、可修復(fù)式錐形雙機(jī)筒。進(jìn)一步的，所述圓鋼鍛件材質(zhì)為45鋼、40Cr或42CrMo。進(jìn)一步的，所述普通鋼材為中碳鋼或低碳鋼。進(jìn)一步的，所述低熔點(diǎn)合為鐵基自熔性合金、鎳基自熔性合金或鈷基自熔性合金。進(jìn)一步的，所述一層低熔點(diǎn)合金耐磨層的厚度為2-4mm。進(jìn)一步的，所述低熔點(diǎn)合金耐磨層的硬度為60-65HRC。有益效果：本發(fā)明所述的一種高耐磨、可修復(fù)式錐型雙機(jī)筒及其制備方法具有如下明顯效果：(1)出料段錐形雙機(jī)筒使用壽命提高了2倍以上，提高了擠出機(jī)生產(chǎn)效率，節(jié)約了更換成本，提高了經(jīng)濟(jì)效益；(2)解決了錐形雙機(jī)筒難以離心復(fù)合鑄造的難題，真空燒結(jié)狀態(tài)下，合金耐磨層與錐形孔內(nèi)壁實(shí)現(xiàn)了冶金結(jié)合，較鑲嵌硬質(zhì)合金材料結(jié)合強(qiáng)度更高，使用過(guò)程中耐磨層不會(huì)脫落；(3)該產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)了可修復(fù)，修復(fù)工藝簡(jiǎn)單，節(jié)約了大量的成本。附圖說(shuō)明圖1為本發(fā)明的機(jī)筒毛坯結(jié)構(gòu)主視圖；圖2為圖1的側(cè)視圖；圖3為本發(fā)明芯棒毛坯結(jié)構(gòu)主視圖；圖4為圖3的側(cè)視圖；圖5為本發(fā)明錐形雙機(jī)筒芯棒結(jié)構(gòu)主視圖；圖6為圖5的側(cè)視圖；圖7為本發(fā)明的機(jī)筒裝配體結(jié)構(gòu)主視圖；圖8為圖7的側(cè)視圖；圖9為本發(fā)明的錐形雙機(jī)筒成品結(jié)構(gòu)主視圖；圖10為圖9的側(cè)視圖。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明：實(shí)施例1如圖1到圖10所示，一種高耐磨、可修復(fù)式錐型雙機(jī)筒的制備方法，由下列方法制成：(1)將45鋼鍛件進(jìn)行鏜加工，加工成內(nèi)孔為兩個(gè)圓相交、橫截面呈八字形環(huán)的錐形雙機(jī)筒毛坯1；(2)采用普通鋼材加工成與機(jī)筒內(nèi)孔錐度相同的芯棒2，芯棒大小頭較機(jī)筒內(nèi)孔軸向各長(zhǎng)1mm，將兩個(gè)芯棒2表面噴焊一層鐵基自熔性合金耐磨層3，表面進(jìn)行磨加工處理后，距大小頭1mm處外徑尺寸與機(jī)筒端面內(nèi)孔尺寸相同，然后再按照錐形雙機(jī)筒內(nèi)孔尺寸切掉兩個(gè)芯棒多余材料，將錐形雙機(jī)筒芯棒2套入機(jī)筒毛坯1孔內(nèi)并壓緊形成機(jī)筒裝配體；(3)機(jī)筒裝配體放入真空爐內(nèi)升溫至1050℃保溫2小時(shí)，芯棒表面鐵基合金耐磨層與機(jī)筒內(nèi)壁實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合，隨爐冷卻后，取出機(jī)筒裝配體；(4)將上述裝配體大小頭多余的1mm芯棒材料車(chē)加工去除，保證芯棒與機(jī)筒端面齊平；(5)將上述機(jī)筒進(jìn)行鏜加工，去除機(jī)筒孔內(nèi)鑲嵌的芯棒材料，鐵基合金耐磨層留在機(jī)筒內(nèi)壁，制成高耐磨錐形雙機(jī)筒；(6)上述高耐磨錐形雙機(jī)筒使用磨損后，可對(duì)內(nèi)孔再次進(jìn)行鏜加工處理，按照上述整個(gè)工藝流程進(jìn)行修復(fù)，制成一種高耐磨、可修復(fù)式錐形雙機(jī)筒。進(jìn)一步的，所述的普通鋼材為中碳鋼或低碳鋼。進(jìn)一步的，所述的鐵基自熔性合金耐磨層厚度為2-4mm。進(jìn)一步的，所述的鐵基自熔性合金耐磨層硬度為60-65HRC。實(shí)施例2一種高耐磨、可修復(fù)式錐型雙機(jī)筒的制備方法，由下列方法制成：(1)將40Cr鍛件進(jìn)行鏜加工，加工成內(nèi)孔為兩個(gè)圓相交、橫截面呈八字形環(huán)的錐形雙機(jī)筒毛坯；(2)采用普通鋼材加工成與機(jī)筒內(nèi)孔錐度相同的芯棒，芯棒大小頭較機(jī)筒內(nèi)孔軸向各長(zhǎng)2mm，將兩個(gè)芯棒表面噴焊一層鎳基自熔性合金耐磨層，表面進(jìn)行磨加工處理后，距大小頭2mm處外徑尺寸與機(jī)筒端面內(nèi)孔尺寸相同，然后再按照錐形雙機(jī)筒內(nèi)孔尺寸切掉兩個(gè)芯棒多余材料，將錐形雙機(jī)筒芯棒套入機(jī)筒毛坯孔內(nèi)并壓緊形成機(jī)筒裝配體；(3)機(jī)筒裝配體放入真空爐內(nèi)升溫至1100℃保溫2.5小時(shí)，芯棒表面鎳基合金耐磨層與機(jī)筒內(nèi)壁實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合，隨爐冷卻后，取出機(jī)筒裝配體；(4)將上述裝配體大小頭多余的2mm芯棒材料車(chē)加工去除，保證芯棒與機(jī)筒端面齊平；(5)將上述機(jī)筒進(jìn)行鏜加工，去除機(jī)筒孔內(nèi)鑲嵌的芯棒材料，鎳基合金耐磨層留在機(jī)筒內(nèi)壁，制成高耐磨錐形雙機(jī)筒；(6)上述高耐磨錐形雙機(jī)筒使用磨損后，可對(duì)內(nèi)孔再次進(jìn)行鏜加工處理，按照上述整個(gè)工藝流程進(jìn)行修復(fù)，制成一種高耐磨、可修復(fù)式錐形雙機(jī)筒。進(jìn)一步的，所述的普通鋼材為中碳鋼或低碳鋼。進(jìn)一步的，所述的鎳基自熔性合金耐磨層厚度為2-4mm。進(jìn)一步的，所述的鎳基自熔性合金耐磨層硬度為60-65HRC。實(shí)施例3一種高耐磨、可修復(fù)式錐型雙機(jī)筒的制備方法，由下列方法制成：(1)將42CrMo鍛件進(jìn)行鏜加工，加工成內(nèi)孔為兩個(gè)圓相交、橫截面呈八字形環(huán)的錐形雙機(jī)筒毛坯；(2)采用普通鋼材加工成與機(jī)筒內(nèi)孔錐度相同的芯棒，芯棒大小頭較機(jī)筒內(nèi)孔軸向各長(zhǎng)3mm，將兩個(gè)芯棒表面噴焊一層鈷基自熔性合金耐磨層，表面進(jìn)行磨加工處理后，距大小頭3mm處外徑尺寸與機(jī)筒端面內(nèi)孔尺寸相同，然后再按照錐形雙機(jī)筒內(nèi)孔尺寸切掉兩個(gè)芯棒多余材料，將錐形雙機(jī)筒芯棒套入機(jī)筒毛坯孔內(nèi)并壓緊形成機(jī)筒裝配體；(3)機(jī)筒裝配體放入真空爐內(nèi)升溫至1200℃保溫3小時(shí)，芯棒表面鈷基合金耐磨層與機(jī)筒內(nèi)壁實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合，隨爐冷卻后，取出機(jī)筒裝配體；(4)將上述裝配體大小頭多余的3mm芯棒材料車(chē)加工去除，保證芯棒與機(jī)筒端面齊平；(5)將上述機(jī)筒進(jìn)行鏜加工，去除機(jī)筒孔內(nèi)鑲嵌的芯棒材料，鈷基合金耐磨層留在機(jī)筒內(nèi)壁，制成高耐磨錐形雙機(jī)筒；(6)上述高耐磨錐形雙機(jī)筒使用磨損后，可對(duì)內(nèi)孔再次進(jìn)行鏜加工處理，按照上述整個(gè)工藝流程進(jìn)行修復(fù)，制成一種高耐磨、可修復(fù)式錐形雙機(jī)筒。進(jìn)一步的，所述的普通鋼材為中碳鋼或低碳鋼。進(jìn)一步的，所述的鈷基自熔性合金耐磨層厚度為2-4mm。進(jìn)一步的，所述的鈷基自熔性合金耐磨層硬度為60-65HRC。本發(fā)明所述的一種高耐磨、可修復(fù)式錐型雙機(jī)筒及其制備方法具有如下明顯效果：(1)出料段錐形雙機(jī)筒使用壽命提高了2倍以上，提高了擠出機(jī)生產(chǎn)效率，節(jié)約了更換成本，提高了經(jīng)濟(jì)效益；(2)解決了錐形雙機(jī)筒難以離心復(fù)合鑄造的難題，真空燒結(jié)狀態(tài)下，合金耐磨層與錐形孔內(nèi)壁實(shí)現(xiàn)了冶金結(jié)合，較鑲嵌硬質(zhì)合金材料結(jié)合強(qiáng)度更高，使用過(guò)程中耐磨層不會(huì)脫落；(3)該產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)了可修復(fù)，修復(fù)工藝簡(jiǎn)單，節(jié)約了大量的成本。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專(zhuān)業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動(dòng)或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。