本發(fā)明設(shè)計(jì)鋁管拉伸模具領(lǐng)域，具體是一種薄壁無縫鋁管拉伸模具內(nèi)模結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

鋁及鋁合金管在制頭拉伸工藝中，首先將內(nèi)模固定芯桿上，待拉伸的鋁管坯放在托架上，接著將芯桿和內(nèi)模穿進(jìn)鋁管坯中，一起向拉伸機(jī)模板孔方向移動(dòng)，模板孔上安裝有外模，直到鋁管坯穿進(jìn)外模，露出拉伸頭并定好內(nèi)徑為止，再利用拉伸小車的拉力帶動(dòng)管坯，以達(dá)到拉伸效果，其中，拉伸模具通常是由外模和內(nèi)模組成，外模和內(nèi)模的主要作用分別是控制管坯外表面和內(nèi)表面的尺寸和表面加工精度。

現(xiàn)有技術(shù)中，內(nèi)模一般為具有中心螺紋通孔的圓柱形模體，且為鋼質(zhì)，長度為40-50mm，在實(shí)際生產(chǎn)過程中，特別是在拉制薄壁無縫的鋁管管坯時(shí)，主要存在著三方面的問題，第一方面，內(nèi)模與管坯內(nèi)表面因拉伸摩擦產(chǎn)生的熱量過大，致使內(nèi)模極易與管坯內(nèi)表面發(fā)現(xiàn)粘黏，從而縱向刮傷鋁管內(nèi)表面，影響鋁管質(zhì)量；第二方面，在現(xiàn)有的拉伸速度條件下，有時(shí)出現(xiàn)管坯被拉斷的情形，連續(xù)生產(chǎn)受到了影響，降低了成材率；第三方面，因?yàn)殇X管容易被拉斷，拉伸速度沒辦法提高，生產(chǎn)率比較低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決以上問題，本發(fā)明提供了一種發(fā)熱量小、成材率高的壁無縫鋁管拉伸模具內(nèi)模結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明具體的方案為：一種薄壁無縫鋁管拉伸模具內(nèi)模結(jié)構(gòu)，具有圓柱形鋼質(zhì)模體，模體一端開有中心螺紋盲孔，其特征在于：模體另一端為直徑較小的圓形凸臺，圓形凸臺上通過擋圈緊密配合有用硬質(zhì)合金制成的環(huán)形工作帶，工作帶外側(cè)環(huán)面較模體表面高，工作帶的寬度為10-12mm。

本發(fā)明所述的擋圈上安裝有用于定位工作帶的鎖緊螺母，與鎖緊螺母配合的螺孔依次穿過擋圈、工作帶和模體。

本發(fā)明所述的螺紋盲孔的止點(diǎn)與工作帶之間的距離為3-5mm。

相比現(xiàn)有的內(nèi)模結(jié)構(gòu)，本發(fā)明具備的優(yōu)勢表現(xiàn)為，采用表面光滑度和硬度更高的硬質(zhì)合金作為制作內(nèi)模的材料，可有效降低內(nèi)模表面的摩擦系數(shù)；同時(shí)，縮短內(nèi)模工作帶的長度，也可減短內(nèi)模與管坯內(nèi)表面之間摩擦作用的時(shí)間。以上措施共同作用下提高了拉管速度，減少了內(nèi)模在生產(chǎn)過程中局部過度發(fā)熱現(xiàn)象，避免了內(nèi)模粘鋁而縱向刮傷鋁管內(nèi)表面和拉斷等現(xiàn)象，保證了生產(chǎn)的連續(xù)性，也大大提高了生產(chǎn)率和成材率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的模體剖視圖；

圖2為本發(fā)明的局部剖視圖。

圖中，1-模體，2-中心螺紋盲孔，3-凸臺，4-擋圈，5-工作帶，6-螺紋孔，7-鎖緊螺母。

具體實(shí)施方式

本實(shí)施例中，如圖1所示，一種薄壁無縫鋁管拉伸模具內(nèi)模結(jié)構(gòu)，具有圓柱形鋼質(zhì)模體1，模體一端開有中心螺紋盲孔2，模體1另一端設(shè)有直徑較小的圓形凸臺3，凸臺3上通過擋圈4緊密配合有用硬質(zhì)合金制成的環(huán)形工作帶5，工作帶5外側(cè)環(huán)面較模體1表面高，工作帶5的寬度為10mm（可在10-12mm之間選擇，10mm為優(yōu)選）。

本實(shí)施例中，擋圈4沿一側(cè)表面的一周開有均勻分布的四個(gè)螺紋孔5，該螺紋孔5依次通過工作帶5和模體1，在螺紋孔5在安裝鎖緊螺母7將工作帶5卡合固定在凸臺3上，此外，中心螺紋盲孔2的止點(diǎn)與工作帶5之間的距離為3mm（可在3-5mm之間選擇，3mm為優(yōu)選）。