本發(fā)明涉及一種板材的加工，特別是涉及一種薄板的加工方法。

背景技術(shù)：

隨著精密儀器的日益增多，對精密薄板零部件的需求也日益增大。對于批量大，平行度要求高的薄板加工，單靠人為裝夾控制將造成兩個方面的問題：一方面，裝夾不便導致生產(chǎn)效率低下，從而不能適應大批量生產(chǎn)的要求；另一方面，人為裝夾致使加工精度降低，難以保證加工后的薄板的各項尺寸精度要求，第三方面，落后的加工方法致使加工后的薄板很難達平面度及平行度的要求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中因薄板加工的夾具存在加工精度低、裝夾不便以及滯后的加工方法無法實現(xiàn)平面度和平行度的精度要求缺陷，提供一種薄板的加工方法。

本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案來解決上述技術(shù)問題的：

一種薄板的加工方法，其特點在于，所述加工方法采用一夾具，所述夾具包括一吸盤、一支撐裝置和一底座，所述支撐裝置的頂端和底端分別可拆卸式連接于所述吸盤和所述底座；

所述吸盤的頂部開設有一直線槽、至少一與所述直線槽相交設置的封閉凹槽和一盲孔，所述盲孔位于所述封閉凹槽圍成的封閉區(qū)域內(nèi)，且所述吸盤的側(cè)面上開設有與所述盲孔相連通的一吸氣孔和一吹氣孔，所述吹氣孔與所述吸氣孔間隔設置，且所述吸氣孔和所述吹氣孔分別用于與一吸氣裝置和一吹氣裝置相連接；

所述加工方法包括以下步驟：

S₁、取待加工工件和所述夾具，且配好與所述封閉凹槽相適配的型圈；

S₂、將所述夾具安裝于機床的工作平臺上，確保所述吸盤的頂面的平面度在0.005-0.01mm，然后將所述型圈置于所述封閉凹槽中；

S₃、將待加工工件放置在所述型圈上，打開吸氣開關，使待加工工件與所述型圈以及所述吸盤三者之間形成一空腔，通過所述吸氣孔保證所述空腔處于真空狀態(tài)；

S₄、對待加工工件的正面進行加工，以使加工后的待加工工件的正面的平面度在0.02mm以內(nèi)；

S₅、加工完畢后，通過所述吹氣孔向所述空腔吹氣，使所述空腔脫離真空狀態(tài)，然后取下待加工工件；

S₆、重復步驟S₃-S₅，對待加工工件的反面進行加工，以使加工后的待加工工件的反面的平面度在0.02mm以內(nèi)。

采用本發(fā)明提供的夾具，該夾具通過真空泵抽取真空，將待加工的薄板工件吸住，保證薄板工件平面完全貼平夾具面后，可確保加工出來的薄板工件無論是平行度抑或平面度能達到很高的精度要求。

優(yōu)選地，所述步驟S₄還包括以下步驟：

S₄₁、使用150mm飛刀對待加工工件的正面分三次加工，其中，第一次加工的進刀量為0.2mm，第二次加工的進刀量為0.05mm，第三次加工的進刀量為0.02mm，且總厚度留0.5mm余量。

優(yōu)選地，該待加工工件的反面呈階梯形結(jié)構(gòu)，其中，該反面距離該正面最遠的一個平面具有平面度要求，所述步驟S₆還包括以下步驟：

S₆₁、先對所述待加工工件整體進行粗加工，各尺寸留0.12mm余量；

S₆₂、加工完成后關閉吸氣開關，停留10-30s，使工件釋放應力后，再打開吸氣開關，對無平面度要求的各平面進行精加工，而對有平面度要求的平面暫時不進行精加工，其中，精加工分兩次，第一次精加工留0.02mm余量，第二次精加工到位；

S₆₃、最后使用150mm飛刀分三次對有平面度要求的平面加工，第一次 加工0.08mm，第二次加工0.03mm，第三次加工0.01mm。

本發(fā)明中，上述優(yōu)選條件在符合本領域常識的基礎上可任意組合，即得本發(fā)明的各優(yōu)選實施例。

本發(fā)明的積極進步效果在于：

1、提高了待加工工件正反兩大面的平面度要求，根據(jù)工件的大小控制在0.02-0.05mm。

2、提高了待加工工件正反兩大面平行度要求，根據(jù)工件的大小控制在0.03-0.07mm。

3、操作方便快捷，適用于批量化加工需求且提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例1的薄板的加工方法中采用夾具的加工狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為夾具的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為圖2中沿A-A的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為圖2中沿B-B的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為待加工工件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為與圖5對應的側(cè)視圖。

圖7為圖5中沿C-C的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8為本發(fā)明實施例1的薄板的加工方法的流程示意圖。

圖9為本發(fā)明實施例2的薄板的加工方法的流程示意圖。

附圖標記說明

吸盤 1

直線槽 11

封閉凹槽 12

盲孔 13

吸氣孔 14

吹氣孔 15

支撐裝置 2

管接頭 3

底座 4

型圈 5

待加工工件 6

待加工工件的正面 7

待加工工件的反面 8

第一反面 81

第二反面 82

具體實施方式

下面通過實施例的方式進一步說明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實施例范圍之中。

實施例1

一種薄板的加工方法，如圖1-4所示，所述加工方法采用的夾具包括吸盤1、支撐裝置2和底座4，支撐裝置的頂端和底端分別可拆卸式連接于吸盤和底座；

如圖1和2所示，吸盤1的頂部開設有直線槽11、至少有一條與直線槽相交設置的封閉凹槽12(本實施例中的封閉凹槽為7個)和盲孔13，盲孔位于封閉凹槽圍成的封閉區(qū)域內(nèi)(本實施例中的盲孔設置在封閉凹槽的中心位置)；

如圖3和4所示，吸盤的側(cè)面上開設有與盲孔相連通的一根吸氣孔14和一根吹氣孔15，本實施例中，吸氣孔14沿吸盤的X軸方向設置、吹氣孔15沿吸盤的Y軸方向設置。盲孔、吹氣孔和吸氣孔呈三維立體形孔道設置，更有效地向待加工工件、吸盤以及型圈之間所形成的空腔中，進行吸吹氣， 從而加快裝夾和取拿待加工工件的速度，提高生產(chǎn)效率。

進一步地，吸氣孔和吹氣孔通過管接頭3與一吸氣裝置(圖中未示出)和一吹氣裝置(圖中未示出)相連接。

采用本發(fā)明提供的夾具，該夾具通過真空泵抽取真空，將待加工的薄板工件吸住，保證薄板工件平面完全貼平夾具面后，可確保加工出來的薄板工件無論是平行度抑或平面度能達到很高的精度要求。

如圖5-9示出了待加工工件6使用本發(fā)明提供的夾具的加工方法步驟。

如圖8所示，加工方法包括以下步驟：

步驟100，取待加工工件6和夾具，且配好與封閉凹槽12相適配的型圈5；

步驟101，將夾具安裝于機床的工作平臺上，確保吸盤1的頂面的平面度在0.005-0.01mm，然后將型圈5置于封閉凹槽12中；

步驟102，將待加工工件6放置在型圈5上，打開吸氣開關，使待加工工件與型圈以及吸盤1三者之間形成一空腔，通過吸氣孔14保證空腔處于真空狀態(tài)；

步驟103，對待加工工件6的正面進行加工，以使加工后的待加工工件的正面的平面度在0.02mm以內(nèi)；本實施例中，步驟S₄具體包括以下操作：

使用150mm飛刀對待加工工件的正面7分三次加工，其中，第一次加工的進刀量為0.2mm，第二次加工的進刀量為0.05mm，第三次加工的進刀量為0.02mm，且總厚度留0.5mm余量。

步驟104，加工完畢后，通過吹氣孔15向空腔吹氣，使空腔脫離真空狀態(tài)，然后取下待加工工件6；

步驟105，重復步驟102-104，對待加工工件的反面進行加工，以使加工后的待加工工件的反面的平面度在0.02mm以內(nèi)。

實施例2

如圖9所示，本實施例的結(jié)構(gòu)與實施例1基本相同，如圖5-7所示，其不同之處在于：待加工工件的反面8呈階梯形結(jié)構(gòu)，其中，本實施例中的第 一反面81的加工方法重復步驟102-104，然而對本實施例中的第二反面82，步驟S₆還包括以下操作步驟：

步驟1051，先對待加工工件整體進行粗加工，各尺寸留0.12mm余量；

步驟1052，加工完成后關閉吸氣開關，停留10-30s，使工件釋放應力后，再打開吸氣開關，對無平面度要求的各平面進行精加工，再對無平面度要求即本實施例中的第二反面82的各平面進行精加工，其中，精加工分兩次，第一次精加工留0.02mm余量，第二次精加工到位，而對有平面度要求的平面暫時不進行精加工；

步驟1053，最后使用150mm飛刀分三次對有平面度要求的平面加工，第一次加工0.08mm，第二次加工0.03mm，第三次加工0.01mm。

按照上述加工步驟，即能將待加工工件正反兩大面的平面度，根據(jù)工件的大小控制在0.02-0.05mm；其平行度控制在0.03-0.07mm，并且操作方便快捷，適用于批量化加工需求，大大提高了生產(chǎn)效率。

雖然以上描述了本發(fā)明的具體實施方式，但是本領域的技術(shù)人員應當理解，這些僅是舉例說明，本發(fā)明的保護范圍是由所附權(quán)利要求書限定的。本領域的技術(shù)人員在不背離本發(fā)明的原理和實質(zhì)的前提下，可以對這些實施方式做出多種變更或修改，但這些變更和修改均落入本發(fā)明的保護范圍。