本發(fā)明涉及一種降低乳化液系統(tǒng)氯離子含量的裝置，屬于冷軋機(jī)組相關(guān)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

梅山鋼鐵冷軋廠自09年投產(chǎn)以來(lái)，乳化液本身具有的腐蝕性致使乳化液管道呈現(xiàn)腐蝕嚴(yán)重，管壁減薄，每周都有泄漏的現(xiàn)象發(fā)生，變化的沖擊壓力有爆管破裂的跡象，通過(guò)年修對(duì)受傷的管路以及下線的磁性過(guò)濾器遮擋板進(jìn)行更換，對(duì)更換下來(lái)的試樣借助于放大鏡以及顯微鏡下觀察，在管道泄漏點(diǎn)與磁性過(guò)濾器遮擋板腐爛處的附近區(qū)域存在有大量細(xì)微裂紋，宏觀觀察還發(fā)現(xiàn)，除去管道焊接處的焊縫附近氧化腐蝕外，管道內(nèi)表面與腐爛的磁性過(guò)濾器遮擋板都還附著有白色或者透明的沉積物，在破口和管道裂紋的斷口表面被一層氧化物腐蝕產(chǎn)物所覆蓋，后又經(jīng)過(guò)送檢進(jìn)行能譜分析，確定氧化物中含有較高的氯。在經(jīng)過(guò)以上檢測(cè)和分析后，研究人員將方向定格在可怕的氯元素上面。由于冷軋機(jī)組的特殊配置，乳化液系統(tǒng)在hcl酸洗工藝的后到工序，由于在軋制過(guò)程中，氯離子的帶入是不可避免的，乳化液維護(hù)人員起初認(rèn)定管道中存有氯離子并不可可怕，只要被嚴(yán)格控制在小于工藝的最大氯含量60mg/l就不能成為問(wèn)題，于是采用循環(huán)倒箱措施，將含有高氯離子在用箱的部分溶液導(dǎo)入到備用箱中，并以此來(lái)臨時(shí)降低在用箱乳液中的氯離子含量，然而讓攻關(guān)團(tuán)隊(duì)擔(dān)心的管道泄漏的問(wèn)題出現(xiàn)了，管道不斷泄漏，管道檢修成為了常規(guī)維護(hù)，不管管道內(nèi)存情況如何，都將其排去來(lái)對(duì)管道進(jìn)行維護(hù)，從而造成乳液的浪費(fèi)和增加環(huán)境的治理。在改進(jìn)之前，只能邊倒箱邊維護(hù)，但倒箱帶走的氯離子畢竟是有限的，且由于在軋制薄板的生產(chǎn)過(guò)程中又會(huì)從前道工序中帶入新的氯離子，溶于乳化液后又會(huì)不斷增加管道腐蝕程度，系統(tǒng)管道的抗腐蝕能力在安裝好后實(shí)際上已經(jīng)被限制，在氯離子含量較高時(shí)（≥60mg/l），還會(huì)在退火后帶鋼表面存在有片狀以及塊狀的黑色斑跡殘留在帶鋼表面，因而，此種做法的效果是不理想的。

長(zhǎng)期以來(lái)，上述問(wèn)題始終無(wú)法根本解決。如何有效解決乳化液系統(tǒng)管道內(nèi)的氯離子含量成為關(guān)鍵。下面是經(jīng)過(guò)中國(guó)專利檢索出的相關(guān)專利，cn03147995.2《一種抑制循環(huán)冷卻水中氯離子腐蝕的方法》公開了一種抑制循環(huán)冷卻水中氯離子腐蝕的方法，是在含氯離子的循環(huán)水中加入氯離子濃度的0.5－1.8倍的硫酸鹽，使不銹鋼表面完全鈍化，并加入阻垢分散劑控制結(jié)垢，提供的方法將難以處理的氯離子對(duì)不銹鋼的孔蝕問(wèn)題轉(zhuǎn)化為易處理的硫酸根對(duì)碳鋼的腐蝕問(wèn)題，然而多余的會(huì)對(duì)乳化液產(chǎn)生二次污染。還有，cn201010131002.6《降低酸洗帶鋼表面氯離子含量的方法》公開了一種降低酸洗帶鋼表面氯離子含量的方法，在酸洗帶鋼工序與烘干帶鋼工序之間增加漂洗帶鋼工序，采用噴水漂洗首先對(duì)帶鋼沖洗，再將帶鋼輸入不同溫度的五段漂洗循環(huán)箱內(nèi)漂洗，降低了漂洗水中氯離子的含量，氯離子含量可降低到15mg/l以下，使帶鋼表面不帶酸質(zhì)，提高了帶鋼冷軋后的表面質(zhì)量；先不說(shuō)對(duì)于帶鋼5段不同溫度漂洗環(huán)節(jié)不利于控制，溫度控制成本高，且針對(duì)帶鋼來(lái)料厚度≥3mm,帶鋼酸洗速度控制在150~200m/min薄板軋制的產(chǎn)線，會(huì)因?yàn)閹т撍俣冗^(guò)快導(dǎo)致板面殘酸進(jìn)入到乳化液系統(tǒng)中使得氯離子含量過(guò)高而引起腐蝕，因而迫切需要一種新的方法來(lái)解決。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述存在的問(wèn)題，本發(fā)明公開了一種降低乳化液系統(tǒng)氯離子含量的裝置，該技術(shù)方案結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、緊湊，設(shè)計(jì)巧妙，主要解決現(xiàn)有技術(shù)所存在的使用過(guò)程中氯離子含量高導(dǎo)致管道腐蝕泄漏的問(wèn)題，另外該技術(shù)方案投入成本要低，收益效果大。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下，一種降低乳化液系統(tǒng)氯離子含量的裝置，其特征在于，所述裝置包括主箱，磁性過(guò)濾器、冷凝組件以及烘干組件，所述磁性過(guò)濾器上設(shè)置有第一溢流管道，通過(guò)第一溢流管道連接主箱。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述冷凝組件包括上密封輥、下密封輥、設(shè)置在上密封輥和下密封輥之間的鋼板，所述上密封輥的側(cè)上方設(shè)置有第一噴灑組件，所述鋼板的出口處設(shè)置有第二噴灑組件。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述主箱內(nèi)設(shè)置有隔箱、所述隔箱內(nèi)設(shè)置有鑄造管，所述隔箱的一側(cè)設(shè)置有第二溢流管道，通過(guò)第二溢流管道進(jìn)入到主箱。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述第一噴灑組件包括噴淋管道，所述噴淋管道上設(shè)置有三段噴梁，即中間段噴梁、次邊部段噴梁、邊部噴梁，所述噴梁上分別對(duì)應(yīng)設(shè)置有中間段噴嘴、次邊部段噴嘴、邊部噴嘴，所述噴淋管道上設(shè)置有控制閘閥。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述第二噴灑組件包括吹掃噴嘴和吹掃噴梁，所述吹掃噴嘴設(shè)置在吹掃噴梁上。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述吹掃噴嘴從上到下依次包括噴頭、第一通道、第二通道、第三通道、第四通道、旋轉(zhuǎn)球體、第五通道以及連接用接頭。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述烘干組件設(shè)置為烘干機(jī)，烘干機(jī)分為兩段，溫度不低于120°。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述主箱的溫度為58-62°，優(yōu)選為60°，乳化液的溫度在60度左右,是軋制薄板的最佳區(qū)間溫度；對(duì)于此溫度區(qū)間的高溫乳液而言，60mg/l氯離子質(zhì)量濃度足以加快奧氏體不銹鋼的吸附和應(yīng)力腐蝕。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述隔箱內(nèi)設(shè)置有鑄造管，所述鑄造管為奧氏不銹鋼管道，其中管道的粗糙度ra在25以上。充分利用奧氏體不銹鋼對(duì)氯離子的敏感性；

一種降低乳化液系統(tǒng)氯離子含量的方法，所述方法包括如下步驟；1)一次處理；2）二次處理；3）三次處理，其中一次處理具體如下：實(shí)施入軋機(jī)前的前堵，由于在入軋機(jī)前的板帶鋼并沒(méi)有經(jīng)過(guò)軋制，在其表面會(huì)存在一定程度的凹凸，經(jīng)過(guò)酸洗和漂洗之后的帶鋼表面會(huì)殘留有溶于氯離子的酸液介質(zhì)存在，采用1對(duì)密封輥的作用是殘留的液體在烘干之前被密封輥充分吸附、稀釋、沖洗、吹掃掉，從而大大的減少了進(jìn)入到軋機(jī)潤(rùn)滑的乳化液內(nèi)，即首先經(jīng)過(guò)密封輥的吸附、第一噴灑組件中噴淋管的沖洗，第二噴灑組件中壓縮空氣的強(qiáng)吹掃、以及烘干機(jī)的120°的高溫?zé)犸L(fēng)吹掃；二次處理的具體操作如下，經(jīng)過(guò)一次處理后有微量吸附在鋼板上的氯離子，乳化液沖洗到系統(tǒng)中，通過(guò)主箱中隔箱內(nèi)奧氏不銹鋼管件的吸附或者直接通過(guò)奧氏不銹鋼鑄造管的循環(huán)吸附，隨后進(jìn)入第三次處理環(huán)節(jié)，第三次處理環(huán)節(jié)中通過(guò)吊起隔箱進(jìn)行還原方法處理或者定期更換管道或者定期將氯離子含量高的乳化液倒掉。

相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)如下，1）整個(gè)技術(shù)方案整體設(shè)計(jì)巧妙，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊，該技術(shù)方案利用多種措施并巧妙的結(jié)合起來(lái)，改善系統(tǒng)與管道環(huán)境，形成乳化液系統(tǒng)治理和企業(yè)經(jīng)濟(jì)發(fā)展相互協(xié)調(diào)的良性循環(huán)；2）本發(fā)明方法簡(jiǎn)便易制作，充分利用氯離子對(duì)金屬的吸附能力，尤其是對(duì)奧氏體不銹鋼的敏感性，快捷高效的完成；能夠比較好的實(shí)現(xiàn)預(yù)期的目標(biāo)；在保證生產(chǎn)工藝需要的前提下，具有簡(jiǎn)單易行、不受場(chǎng)地限制的優(yōu)點(diǎn)，3）由于系統(tǒng)的氯離子含量被有效降低，減緩了管道的腐蝕，在生產(chǎn)運(yùn)行過(guò)程中的被動(dòng)停機(jī)時(shí)間被有效控制，產(chǎn)量大大提高；4）該技術(shù)方案通過(guò)一次處理、二次處理、三次處理的相互配合作用，達(dá)到了低成本，降低氯離子含量效果好的目的；5）該技術(shù)方案成本較低，便于大規(guī)模的推廣應(yīng)用。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明工藝流程示意圖；

圖2為本發(fā)明冷凝組件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明第二噴灑組件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明管道改進(jìn)前后布置對(duì)比示意圖；

圖中：1-鋼板、2-吹掃噴嘴、3-吹掃噴梁、4-1中間段噴嘴、4-2次邊部段噴嘴、4-3邊部噴嘴、5-1中間段噴梁、5-2次邊部段噴梁、5-3邊部噴梁、6-1上密封輥、6-2下密封輥、7-噴頭、8-第一通道、9-第二通道、10-第三通道、11-第四通道、12-任意噴射角度旋轉(zhuǎn)球體、13-連接用接頭、14-第五通道、15-磁性過(guò)濾器、16-磁棒、17-乳化液、18第一溢流管道、19-隔箱、20-第二溢流口管道、21-主箱、22-奧氏體不銹鋼鑄造管。

具體實(shí)施方式

為了加深對(duì)本發(fā)明的認(rèn)識(shí)和理解，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式，進(jìn)一步闡明本發(fā)明。

實(shí)施例1：

參見圖1—圖4，一種降低乳化液系統(tǒng)氯離子含量的裝置，所述裝置包括主箱21，磁性過(guò)濾器15、冷凝組件以及烘干組件，所述磁性過(guò)濾器15上設(shè)置有第一溢流管道18，通過(guò)第一溢流管道18連接主箱21，所述冷凝組件包括上密封輥6-1、下密封輥6-2、設(shè)置在上密封輥和下密封輥之間的鋼板1，所述上密封輥6-1的上方設(shè)置有第一噴灑組件，所述鋼板的出口處設(shè)置有第二噴灑組件，所述主箱內(nèi)設(shè)置有隔箱19、所述隔箱內(nèi)設(shè)置有鑄造管22，所述隔箱19的一側(cè)設(shè)置有第二溢流管道20，通過(guò)第二溢流管道20進(jìn)入到主箱21，主箱的溫度為58-62°，乳化液的溫度在60度左右,是軋制薄板的最佳區(qū)間溫度；對(duì)于此溫度區(qū)間的高溫乳液而言，60mg/l氯離子質(zhì)量濃度足以加快奧氏體不銹鋼的吸附和應(yīng)力腐蝕。隔箱下部存液不具備連續(xù)的流動(dòng)性，溢流口設(shè)置在隔箱的最上端，最下端連接有臨時(shí)排放的管口。

實(shí)施例2：

參見圖1—圖4，作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述第一噴灑組件包括噴淋管道5，所述噴淋管道5上設(shè)置有三段噴梁，即中間段噴梁5-1、次邊部段噴梁5-2、邊部噴梁5-3，所述噴梁上分別對(duì)應(yīng)設(shè)置有中間段噴嘴4-1、次邊部段噴嘴4-2、邊部噴嘴4-3，所述噴淋管道上設(shè)置有控制閘閥，可以根據(jù)來(lái)料的寬度作自動(dòng)啟閉，既節(jié)約沖洗水量，又能達(dá)到快速?gòu)拿芊廨伾媳砻嫦♂寶埩羲嵋罕ＷC脫氯的效果。參見圖2，該冷凝組件中包含14個(gè)噴嘴，其中中間段噴嘴4-1、次邊部段噴嘴4-2、邊部噴嘴4-3，中間段噴嘴4-1設(shè)置有6個(gè)噴嘴，次邊部位于中間部位管道的兩側(cè)，分別設(shè)置有清洗次邊部段噴嘴4-2共計(jì)2組，在管道的最邊部還個(gè)設(shè)置有清洗邊部噴嘴4-3共計(jì)2組，這樣設(shè)置進(jìn)一步的保證了流量對(duì)噴嘴的均勻分配的穩(wěn)定性。其余結(jié)構(gòu)和優(yōu)點(diǎn)與實(shí)施例1完全相同。

實(shí)施例3：

參見圖1—圖4，作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述第二噴灑組件包括吹掃噴嘴2和吹掃噴梁3，所述吹掃噴嘴2設(shè)置在吹掃噴梁3上，所述吹掃噴嘴2從上到下依次包括噴頭7、第一通道8、第二通道9、第三通道10、第四通道11、旋轉(zhuǎn)球體12、第五通道14以及連接用接頭13。該旋轉(zhuǎn)球體可以實(shí)現(xiàn)任意噴射角度，有效的保證了吹掃效果。在吹掃氣路管道上設(shè)置有一組20u精度的過(guò)濾器，保證吹掃的帶鋼表面不會(huì)污染。其余結(jié)構(gòu)和優(yōu)點(diǎn)與實(shí)施例1完全相同。

實(shí)施例4：

參見圖1—圖4，作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述烘干組件設(shè)置為烘干機(jī)，烘干機(jī)分為兩段，溫度不低于120°。所述隔箱內(nèi)設(shè)置有鑄造管，所述鑄造管為奧氏不銹鋼管道，其中管道的粗糙度ra在25以上，充分利用奧氏體不銹鋼對(duì)氯離子的敏感性。其余結(jié)構(gòu)和優(yōu)點(diǎn)與實(shí)施例1完全相同。

實(shí)施例5：

參見圖1—圖4，降低乳化液系統(tǒng)氯離子含量的方法，所述方法包括如下步驟；1)一次處理；2）二次處理；3）三次處理，其中一次處理具體如下：實(shí)施入軋機(jī)前的前堵，由于在入軋機(jī)前的板帶鋼并沒(méi)有經(jīng)過(guò)軋制，在其表面會(huì)存在一定程度的凹凸，經(jīng)過(guò)酸洗和漂洗之后的帶鋼表面會(huì)殘留有溶于氯離子的酸液介質(zhì)存在，采用1對(duì)密封輥的作用是殘留的液體在烘干之前被密封輥充分吸附、稀釋、沖洗、吹掃掉，從而大大的減少了進(jìn)入到軋機(jī)潤(rùn)滑的乳化液內(nèi)，即首先經(jīng)過(guò)密封輥的吸附、第一噴灑組件中噴淋管的沖洗，第二噴灑組件中壓縮空氣的強(qiáng)吹掃、以及烘干機(jī)的120°的高溫?zé)犸L(fēng)吹掃；二次處理的具體操作如下，經(jīng)過(guò)一次處理后有微量吸附在鋼板上的氯離子，乳化液沖洗到系統(tǒng)中，通過(guò)主箱中隔箱內(nèi)奧氏不銹鋼管件的吸附或者直接通過(guò)奧氏不銹鋼鑄造管的循環(huán)吸附，隨后進(jìn)入第三次處理環(huán)節(jié)，第三次處理環(huán)節(jié)中通過(guò)吊起隔箱進(jìn)行還原方法處理或者定期更換管道或者定期將氯離子含量高的乳化液倒掉。

本發(fā)明還可以將實(shí)施例2、3、4所述技術(shù)特征中的至少一個(gè)與實(shí)施例1組合形成新的實(shí)施方式。

需要說(shuō)明的是，上述實(shí)施例僅僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并沒(méi)有用來(lái)限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上作出的等同替換或者替代，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。