本發(fā)明屬于飛機(jī)結(jié)構(gòu)制造領(lǐng)域技術(shù)，涉及一種圓管相貫線開口制造工裝。

背景技術(shù)：
現(xiàn)有的飛機(jī)焊接管接頭相貫線開孔為手工制造，一般采用傳統(tǒng)的模板放樣劃線后，手工按線制孔。具體步驟是：利用CAD軟件繪制相貫線圖形，按繪制圖形制相貫線模板，按模板在圓管上劃線，手工按線制孔需要留有2mm～3mm余量,焊接管接頭時(shí)，需要多次修整相貫孔后才能滿足安裝要求。其缺點(diǎn)是：模板放樣的計(jì)算過程繁瑣，效率低，制造工期長。由于繪制出的圓管相貫線往往需要預(yù)留修復(fù)余量，手工按線制孔后需要由有工作經(jīng)驗(yàn)的技工進(jìn)行數(shù)次修復(fù)，導(dǎo)致制造工期長，制孔效率低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是：提出一種圓管相貫線開口制造工裝，以便省略繁瑣的計(jì)算過程，縮短制造工期，提高制孔效率。本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種圓管相貫線開口制造工裝，需要在被加工的圓管11上加工一個(gè)相貫孔11a，圓管11的軸線與相貫孔11a軸線的夾角為α＝30°～150°，其特征在于：它包括支架組件和刀具導(dǎo)向器組件；支架組件由2個(gè)帶真空吸盤的底座1、2個(gè)立柱2、橫梁3、分度座4、2個(gè)上夾板6、2個(gè)下夾板7、4個(gè)半圓襯套8和壓緊螺釘10組成；立柱2的下端與底座1的上表面焊接為整體，橫梁3由橫截面為圓形或者矩形的型材制成，立柱2的上端與橫梁3焊接為整體，分度座4是一個(gè)長方體，在分度座4的左表面與右表面之間有一個(gè)貫通孔4a，該貫通孔4a的形狀和尺寸與橫梁3的橫截面相同，橫梁3穿過分度座4的貫通孔4a并且與分度座4焊接為整體，分度座4位于橫梁3的中部，在分度座4的前表面中心上有一個(gè)導(dǎo)向器定位軸，該導(dǎo)向器定位軸的軸線與橫梁3的軸線垂直，在分度座4的前表面上有環(huán)繞導(dǎo)向器定位軸的環(huán)形分布的分度刻線4b；2個(gè)上夾板6的結(jié)構(gòu)相同，橫梁3的兩端分別與2個(gè)上夾板6焊接為整體，當(dāng)?shù)鬃?放置在水平面上時(shí)，橫梁3的軸線與導(dǎo)向器定位軸的軸線所決定的平面處于水平狀態(tài)，上夾板襯套安裝槽的軸線位于橫梁3軸線的前下方，在上夾板6的下表面上有一個(gè)半圓形的上夾板襯套安裝槽，2個(gè)上夾板6的上夾板襯套安裝槽同軸，上夾板襯套安裝槽的軸線與橫梁3的軸線平行，在上夾板襯套安裝槽的兩側(cè)有螺紋盲孔；2個(gè)下夾板7的結(jié)構(gòu)相同，在下夾板7的上表面上有一個(gè)半圓形的下夾板襯套安裝槽，在下夾板襯套安裝槽的兩側(cè)有螺釘過孔，下夾板襯套安裝槽的內(nèi)徑與上夾板襯套安裝槽的內(nèi)徑相同，通過壓緊螺釘10將下夾板7固定在上夾板6的下表面上，使上夾板襯套安裝槽和下夾板襯套安裝槽對合形成完整的襯套安裝孔；2個(gè)半圓襯套8對合形成一個(gè)完整的襯套，襯套的外徑與襯套安裝孔的內(nèi)徑相等，襯套的內(nèi)徑與圓管11的外徑相等；導(dǎo)向器5是一個(gè)長方體，在導(dǎo)向器5的上表面與下表面之間有一個(gè)垂直貫通的導(dǎo)向孔5a，該導(dǎo)向孔5a的孔徑與中心鉆的刀柄外徑間隙配合，在導(dǎo)向器5的后表面中心有一個(gè)環(huán)形凸臺(tái)5b，在環(huán)形凸臺(tái)5b的圓柱面上至少有一個(gè)徑向貫通的螺紋孔，在螺紋孔內(nèi)擰著鎖緊螺釘12，當(dāng)螺紋孔的數(shù)量大于1時(shí)，所有螺紋孔沿圓周均布；環(huán)形凸臺(tái)5b中心孔的孔徑與分度座4上的導(dǎo)向器定位軸的外徑間隙配合，導(dǎo)向器定位軸插入環(huán)形凸臺(tái)5b的中心孔內(nèi)，導(dǎo)向器定位軸的前端面與環(huán)形凸臺(tái)5b中心孔的孔底貼合，通過鎖緊螺釘12將導(dǎo)向器5的位置鎖定，此時(shí)，導(dǎo)向孔5a的軸線與上夾板襯套安裝槽的軸線相交；在導(dǎo)向器5環(huán)形凸臺(tái)5b的前端面上，通過螺釘或者焊接方式固定一個(gè)指針，該指針的針尖靠近分度刻線4b。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：提出了一種圓管相貫線開口制造工裝，省略了繁瑣的計(jì)算過程，縮短了制造工期，提高了制孔效率。本發(fā)明改變了傳統(tǒng)的模板放樣劃線后，再按劃線制孔的方式，使各種尺寸的管相貫線開孔功能集于一體；有效地簡化了操作，有無經(jīng)驗(yàn)的工人都能快速上手操作，減少繪制模板放樣繁瑣過程，從而提高效率，縮短工期。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，經(jīng)試驗(yàn)證明，制孔效率提高了10倍以上。附圖說明圖1是帶有相貫線開孔的圓管示意圖。圖2是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是圖2中局部Ⅱ的放大圖。具體實(shí)施方式下面對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。參見圖1至圖3，一種圓管相貫線開口制造工裝，需要在被加工的圓管11上加工一個(gè)相貫孔11a，圓管11的軸線與相貫孔11a軸線的夾角為α＝30°～150°，其特征在于：它包括支架組件和刀具導(dǎo)向器組件；支架組件由2個(gè)帶真空吸盤的底座1、2個(gè)立柱2、橫梁3、分度座4、2個(gè)上夾板6、2個(gè)下夾板7、4個(gè)半圓襯套8和壓緊螺釘10組成；立柱2的下端與底座1的上表面焊接為整體，橫梁3由橫截面為圓形或者矩形的型材制成，立柱2的上端與橫梁3焊接為整體，分度座4是一個(gè)長方體，在分度座4的左表面與右表面之間有一個(gè)貫通孔4a，該貫通孔4a的形狀和尺寸與橫梁3的橫截面相同，橫梁3穿過分度座4的貫通孔4a并且與分度座4焊接為整體，分度座4位于橫梁3的中部，在分度座4的前表面中心上有一個(gè)導(dǎo)向器定位軸，該導(dǎo)向器定位軸的軸線與橫梁3的軸線垂直，在分度座4的前表面上有環(huán)繞導(dǎo)向器定位軸的環(huán)形分布的分度刻線4b；2個(gè)上夾板6的結(jié)構(gòu)相同，橫梁3的兩端分別與2個(gè)上夾板6焊接為整體，當(dāng)?shù)鬃?放置在水平面上時(shí)，橫梁3的軸線與導(dǎo)向器定位軸的軸線所決定的平面處于水平狀態(tài)，上夾板襯套安裝槽的軸線位于橫梁3軸線的前下方，在上夾板6的下表面上有一個(gè)半圓形的上夾板襯套安裝槽，2個(gè)上夾板6的上夾板襯套安裝槽同軸，上夾板襯套安裝槽的軸線與橫梁3的軸線平行，在上夾板襯套安裝槽的兩側(cè)有螺紋盲孔；2個(gè)下夾板7的結(jié)構(gòu)相同，在下夾板7的上表面上有一個(gè)半圓形的下夾板襯套安裝槽，在下夾板襯套安裝槽的兩側(cè)有螺釘過孔，下夾板襯套安裝槽的內(nèi)徑與上夾板襯套安裝槽的內(nèi)徑相同，通過壓緊螺釘10將下夾板7固定在上夾板6的下表面上，使上夾板襯套安裝槽和下夾板襯套安裝槽對合形成完整的襯套安裝孔；2個(gè)半圓襯套8對合形成一個(gè)完整的襯套，襯套的外徑與襯套安裝孔的內(nèi)徑相等，襯套的內(nèi)徑與圓管11的外徑相等；導(dǎo)向器5是一個(gè)長方體，在導(dǎo)向器5的上表面與下表面之間有一個(gè)垂直貫通的導(dǎo)向孔5a，該導(dǎo)向孔5a的孔徑與中心鉆的刀柄外徑間隙配合，在導(dǎo)向器5的后表面中心有一個(gè)環(huán)形凸臺(tái)5b，在環(huán)形凸臺(tái)5b的圓柱面上至少有一個(gè)徑向貫通的螺紋孔，在螺紋孔內(nèi)擰著鎖緊螺釘12，當(dāng)螺紋孔的數(shù)量大于1時(shí)，所有螺紋孔沿圓周均布；環(huán)形凸臺(tái)5b中心孔的孔徑與分度座4上的導(dǎo)向器定位軸的外徑間隙配合，導(dǎo)向器定位軸插入環(huán)形凸臺(tái)5b的中心孔內(nèi)，導(dǎo)向器定位軸的前端面與環(huán)形凸臺(tái)5b中心孔的孔底貼合，通過鎖緊螺釘12將導(dǎo)向器5的位置鎖定，此時(shí)，導(dǎo)向孔5a的軸線與上夾板襯套安裝槽的軸線相交；在導(dǎo)向器5環(huán)形凸臺(tái)5b的前端面上，通過螺釘或者焊接方式固定一個(gè)指針，該指針的針尖靠近分度刻線4b。本發(fā)明的使用方法是：1)操作時(shí)，將帶有真空吸盤的底座緊固在平臺(tái)上，松開鎖緊螺釘12，調(diào)整導(dǎo)向器5的周向位置，使導(dǎo)向器5的指針靠近分度刻線0°位置，擰緊鎖緊螺釘12。2)選取與待加工圓管11外徑一致的4個(gè)半圓襯套8，與圓管11貼合固定到上夾板6與下夾板7之間，通過4個(gè)壓緊螺釘10固定。3)松開鎖緊螺釘12，沿分度座4的定位軸旋轉(zhuǎn)導(dǎo)向器5，使導(dǎo)向器5的角度指示箭頭指向所需位置，此時(shí)，導(dǎo)向孔5a的軸線與圓管11軸線的夾角為α，定位后擰緊鎖緊螺釘12。4)圓管相貫線開孔操縱過程：根據(jù)需要選擇所需直徑的中心鉆9，中心鉆是由刀盤外徑不同而刀柄直徑相同的一組貨架產(chǎn)品；將中心鉆9刀柄插入導(dǎo)向器5后，連接風(fēng)機(jī)或電機(jī)，由風(fēng)機(jī)或電機(jī)驅(qū)動(dòng)中心鉆9進(jìn)行銑削制孔。