本發(fā)明屬于成型工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種噴油設(shè)備的成型工藝。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有噴油設(shè)備的鍛造工藝一般有冷鍛和熱鍛兩種工藝，這兩種工藝各有各的特點(diǎn)，冷鍛一般適于形狀簡(jiǎn)單的回轉(zhuǎn)體鍛件，而且這種鍛造工藝制作出產(chǎn)品其內(nèi)部組織和晶粒不能完全滿足性能要求，而且，毛坯件需要剪切和去飛邊，這些裁切的下料和飛邊都不能被再次利用，造成了鋼材料的浪費(fèi)，同時(shí)在高溫下氧化嚴(yán)重，夾具了模具表面的磨損。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種噴油設(shè)備的成型工藝。

本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：一種噴油設(shè)備的成型工藝，包括以下步驟：

（1）將鋼材盤料送入冷鐓機(jī)，進(jìn)行剪切，并對(duì)剪切的切料進(jìn)行冷鍛，鍛造出回轉(zhuǎn)體狀的噴油設(shè)備預(yù)鍛坯體；

（2）將噴油設(shè)備坯體放入中頻爐進(jìn)行加熱，加熱溫度為800-1000℃；

（3）將加熱后的噴油設(shè)備預(yù)鍛坯體放入具有噴油設(shè)備膜腔的模膛，再由壓力機(jī)進(jìn)行終鍛，鍛造出噴油設(shè)備上的不對(duì)稱部分；

（4）將整個(gè)預(yù)鍛坯體進(jìn)行回火處理，回火溫度為520-600℃，再自然冷卻；

（5）最后對(duì)噴油設(shè)備不對(duì)稱部分上的飛邊進(jìn)行切除。

優(yōu)選地，在放入中頻爐中加熱之前，在噴油設(shè)備預(yù)鍛坯體表面涂上抗氧化劑。

本發(fā)明有益效果是：本發(fā)明為冷溫鍛生產(chǎn)線連續(xù)式生產(chǎn)鍛造，避免了中間工序的中斷，減少了產(chǎn)品因人工流傳而造成的二次表面?zhèn)?，同時(shí)冷鐓機(jī)實(shí)現(xiàn)了精密預(yù)坯料的制造，溫鍛成型時(shí) 較接近終鍛型腔，所以鍛造飛邊少，較傳統(tǒng)熱鍛節(jié)省了近20%的材料成本；采用800-1000℃的溫度加熱，節(jié)能環(huán)保，使得表面氧化皮減少很多，光潔度更高。

具體實(shí)施方式

結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。

一種噴油設(shè)備的成型工藝，包括以下步驟：

（1）將鋼材盤料送入冷鐓機(jī)，進(jìn)行剪切，并對(duì)剪切的切料進(jìn)行冷鍛，鍛造出回轉(zhuǎn)體狀的噴油設(shè)備預(yù)鍛坯體；

（2）將噴油設(shè)備坯體放入中頻爐進(jìn)行加熱，加熱溫度為800-1000℃；

（3）將加熱后的噴油設(shè)備預(yù)鍛坯體放入具有噴油設(shè)備膜腔的模膛，再由壓力機(jī)進(jìn)行終鍛，鍛造出噴油設(shè)備上的不對(duì)稱部分；

（4）將整個(gè)預(yù)鍛坯體進(jìn)行回火處理，回火溫度為520-600℃，再自然冷卻；

（5）最后對(duì)噴油設(shè)備不對(duì)稱部分上的飛邊進(jìn)行切除。

優(yōu)選地，在放入中頻爐中加熱之前，在噴油設(shè)備預(yù)鍛坯體表面涂上抗氧化劑。

將鋼材盤料通過牽引設(shè)備送入冷鐓機(jī)，由冷鐓機(jī)切段并對(duì)切料依次進(jìn)行多工位冷鍛，經(jīng)冷鍛后形成回轉(zhuǎn)體的噴油設(shè)備預(yù)鍛坯體，接著通過輸送帶輸送到抗氧化劑噴涂箱內(nèi)，在噴涂箱內(nèi)噴涂抗氧化劑，從噴涂箱出來后，再經(jīng)輸送帶送入具有膜腔，再由壓力機(jī)進(jìn)行終鍛，鍛造出噴油設(shè)備上的不對(duì)稱部分，最后對(duì)噴油設(shè)備不對(duì)稱部分上的飛邊進(jìn)行切除。

在此說明書中，本發(fā)明已參照其特定的實(shí)施例作了描述。但是，很顯然仍可以做出各種修改和變換而不背離本發(fā)明的精神和范圍。因此，說明書應(yīng)被認(rèn)為是說明性的而非限制性的。