本發(fā)明屬于銅管設備領域，具體涉及空調(diào)高效銅管成型切割一體設備。

背景技術：

現(xiàn)在的銅管的成型步驟，包括熔煉、熔煉后進行拉伸，拉伸成長條狀，長條塊切割成多個尺寸相同的圓柱形銅塊，圓柱形銅管在一端受力擠壓后，形成U字形銅管，一端封口，一端開口，在用專門的機器把封口的一端切割掉。

上述過程的不足之處在于：每道工序都需要專人操作，自動化程度低，物料周轉量大，生產(chǎn)成本高，加工質(zhì)量受人為因素的影響大，原材料利用率不高，加工的一致性較差，特別是最后U字形銅管擠壓成型效率差，還需要重新整理排列切割，切割時放置的對齊度不高，容易出現(xiàn)長度過大或者長度不夠的殘次品，生產(chǎn)效率低下，浪費較多。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術中的不足，本發(fā)明提供空調(diào)高效銅管成型切割一體設備，來解決現(xiàn)有的銅管在擠壓成型過程效率低下，不能夠兩端直接都開口，需要分多個設備步驟來完成，設備轉換過程中，需要重新排列銅管位置，切割過程中容易出現(xiàn)殘次品的問題。

本發(fā)明通過以下技術方案實現(xiàn)。

空調(diào)高效銅管成型切割一體設備，包括送料底座，所述的送料底座上設置有按壓裝置，所述的按壓裝置的上下升降由其上方的液壓缸控制，所述的按壓裝置包括按壓立柱，所述的按壓立柱內(nèi)部設置有驅動軸，驅動軸的底部設置有切割裝置，所述的切割裝置包括多個刀片，所述的刀片由擠壓片驅動，所述的擠壓片固定設置在驅動軸上，隨著驅動軸一同旋轉，所述的刀片的一側通過扭簧固定在按壓立柱內(nèi)，所述的刀片的底部設置有圓弧形的凹槽，所述的凹槽用于容納擠壓片的端部，所述的擠壓片端部呈圓弧形，所述的刀片上還一體設置有限位凸起，所述的按壓裝置背后設置有出料裝置，所述的出料裝置包括可調(diào)節(jié)的吹風口和推出廢料的拉桿，所述的拉桿的上方設置有多個氣孔。實現(xiàn)了按壓和切割一體化，并且刀片出刀速度快，切割方便，拉桿上方的氣孔是一直吹氣的，把切割過程中的碎屑排出，同時降低溫度，切割完后，廢料與成品件可以順利進入不同的收集箱，大大減少人工，不用單獨設置抵住，一體化的限位凸起，使得卡合的更加精準。

作為優(yōu)選，所述的軌道的一側設置有抵柱。抵柱是為了防止擠壓片脫離刀片的凹槽，起到雙重保險的效果。

作為優(yōu)選，所述的液壓缸連接有滑塊，所述的滑塊設置于滑軌內(nèi)，所述的滑塊的底部設置有按壓裝置，所述的按壓裝置位于工件臺面上。液壓作用力大，回位速度快，適合重復操作，穩(wěn)定性高，不容易損壞。

作為優(yōu)選，所述的按壓裝置包括施力塊、按壓立柱、擋板，所述的施力塊下方設置有按壓立柱，所述的擋板上開設有孔，所述的孔的直徑大于按壓立柱直徑，小于施力塊的直徑。在施力塊回位過程中，成品件可以順利脫出。

作為優(yōu)選，所述的擋板穿過四根導向柱，所述的導向柱上設置有彈簧。施力塊在向下按壓擋板時，可以啟動一定的緩沖作用。

作為優(yōu)選，所述的工件臺面上還設置有安裝座，所述的安裝座上設置有可伸縮的定位塊，所述的定位塊由氣缸控制，所述的定位塊的截面呈半圓環(huán)狀。半圓環(huán)狀是為了配合從下而上的銅塊的形狀，銅塊是圓柱形的，因此定位塊設計為半圓環(huán)狀。

作為優(yōu)選，所述的安裝座下方還設置有定位柱，所述的安裝座上開設有定位孔用于容納定位柱。使得上方的按壓立柱可以豎直按壓，不偏移。

作為優(yōu)選，所述的送料底座和工作臺面之間設置有輸送管道。運輸銅塊，使其豎直上升。

作為優(yōu)選，所述的送料底座上設置有架體，所述的架體上設置有滾珠絲杠，所述的滑軌穿插在滾珠絲杠上。整個液壓缸和滑塊可以在滾珠絲杠上滑動，左右位置可調(diào)節(jié)。

與現(xiàn)有技術相比：實現(xiàn)了擠壓和切割一體化，實現(xiàn)設備一體化，定位精準，大大增加了生產(chǎn)效率，不需要在另外對齊切割，廢品率大大降低。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的按壓立柱位于最下端的結構示意圖。

圖2為本發(fā)明的按壓立柱位于最上端的結構示意圖。

圖3為本發(fā)明的按壓立柱內(nèi)刀片沒有伸出時的示意圖。

圖4為本發(fā)明的按壓立柱內(nèi)刀片伸出時的示意圖。

圖5為本發(fā)明的刀片與擠壓片沒有配合時的俯視圖。

圖6為本發(fā)明的刀片與擠壓片配合時的俯視圖。

圖7為本發(fā)明的圖1A處的放大圖。

圖8為本發(fā)明的圖2B處的放大圖。

圖9為本發(fā)明的定位塊的俯視圖。

具體實施方式

下面結合附圖與具體實施方式，對本發(fā)明做進一步描述。

空調(diào)高效銅管成型切割一體設備，包括送料底座1，所述的送料底座1上設置有按壓裝置3，所述的按壓裝置3的上下升降由其上方的液壓缸6控制，所述的按壓裝置3包括按壓立柱32，所述的按壓立柱32內(nèi)部設置有驅動軸321，所述的驅動軸321的底部設置有切割裝置7，所述的切割裝置7包括多個刀片72，所述的刀片72由擠壓片71驅動，所述的擠壓片71固定設置在驅動軸321上，隨著驅動軸321一同旋轉，所述的刀片72的一側通過扭簧722固定在按壓立柱32內(nèi)，所述的刀片72的底部設置有圓弧形的凹槽，所述的凹槽用于容納擠壓片71的端部，所述的擠壓片71端部呈圓弧形，所述的刀片72上還一體設置有限位凸起721，所述的按壓裝置3背后設置有出料裝置，所述的出料裝置包括可調(diào)節(jié)的吹風口8和推出廢料的拉桿9，所述的拉桿9的上方設置有多個氣孔，所述的液壓缸6連接有滑塊5，所述的滑塊5設置于滑軌內(nèi)，所述的滑塊5的底部設置有按壓裝置3，所述的按壓裝置3位于工件臺面上，所述的按壓裝置3包括施力塊31、按壓立柱32、擋板37，所述的施力塊31下方設置有按壓立柱32，所述的擋板37上開設有孔，所述的孔的直徑大于按壓立柱32直徑，小于施力塊31的直徑，所述的擋板37穿過四根導向柱331，所述的導向柱331上設置有彈簧33，所述的工件臺面上還設置有安裝座34，所述的安裝座34上設置有可伸縮的定位塊35，所述的定位塊35由氣缸351控制，所述的定位塊35的截面呈半圓環(huán)狀，所述的安裝座34下方還設置有定位柱36，所述的安裝座34上開設有定位孔用于容納定位柱36，所述的送料底座1和工作臺面之間設置有輸送管道2，所述的送料底座1上設置有架體，所述的架體上設置有滾珠絲杠4，所述的滑軌穿插在滾珠絲杠4上。

在使用過程中，首先使送料底座1持續(xù)送料，具體可以通過氣缸頂桿步進送料，使得多個圓柱形銅塊呈一字型至下而上上升，經(jīng)過輸送管道2，其中的最上端的銅塊輸送至工件臺面上。

當需要被按壓的銅塊達到指定位置之前，安裝座34內(nèi)的定位塊35伸出，定位塊35是半圓弧狀的，可以對被按壓銅塊起到定位和穩(wěn)定作用，按壓完成時定位塊35自動回退。

液壓缸6驅動滑塊5向下，施力塊31一起向下壓，施力塊31作用在擋板37上，按壓立柱32穿過擋板37，擋板37被整體下壓，擋板37下降過程中，導向柱331起到導向作用，彈簧33起到緩沖作用，按壓立柱32作用在銅塊上，使得銅塊變成一端開口，一端封口的U形銅管。

由于刀片72是設置在底盤上的，底盤設置于按壓立柱32內(nèi)，按壓成型后，驅動軸321順時針旋轉45度，擠壓片71進入刀片72的凹槽內(nèi)，擠壓片71的端部是圓弧形的，刀片72的凹槽也是圓弧形的，原本的刀片72隱藏在按壓立柱32內(nèi)，但是通過擠壓片71的擠壓作用，刀片72的扭簧的一端受力拉伸，發(fā)生形變，刀片72被拉伸出，繼續(xù)順時針旋轉驅動軸321，在限位凸起721的限位作用下，擠壓片71不會脫落，使得刀片72先向外伸出，后整體跟隨底盤旋轉切割，切割U形銅管的密封端，把U形銅管切割為兩部分，上端的全通銅管和下端的廢料。

此時液壓缸驅動滑塊5向上，驅動軸321逆時針旋轉45度回位，擠壓片71和刀片72失去配合，刀片72回位，按壓立柱32向上，按壓立柱32向上2厘米時，上端的全通銅管和下端的廢料脫離分開，拉桿9向前拉伸，把廢料往前推，進入至專門的廢料收集箱，在摩擦力的作用下，上端的全通銅管繼續(xù)和按壓立柱32一同上行，由于銅管的口徑要大于擋板37上的孔的直徑，因此按壓立柱32回退，但是全通銅管卻被擋板37擋住了，然后脫離按壓立柱32，背后的吹風口8吹風，巨大的氣流使得成品銅管向前，進入成品回收箱。

廢料收集箱和成品回收箱的距離存在差別，拉桿9的往前推得力大于吹風口的風力，防止錯誤落料。

本發(fā)明的保護范圍包括但不限于以上實施方式，本發(fā)明的保護范圍以權利要求書為準，任何對本技術做出的本領域的技術人員容易想到的替換、變形、改進均落入本發(fā)明的保護范圍。