本發(fā)明涉及鋁合金制備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

目前現(xiàn)有的鋁合金卷材軋制均采用粗軋+精軋軋制方式，精軋有單機(jī)架單卷取、單機(jī)架雙卷取和連軋方式，精軋過程中容易因?yàn)檐堉朴萌橐?、軋制卷取張力和軋制速度等參?shù)的影響造成臟污乳液進(jìn)入卷材中，在后續(xù)的冷卻過程中表面易產(chǎn)生粘傷，冷軋過程粘傷與軋制油和精軋來料臟乳液一起混合，產(chǎn)生軋制向的黑條缺陷，嚴(yán)重影響了高表面要求的IT外觀件質(zhì)量。特別是在1+1雙卷取熱軋機(jī)中，生產(chǎn)無表面黑條缺陷的IT料極為困難，多道次雙卷取過程鋁卷表面極易產(chǎn)生熱粘傷。

目前去除鋁卷黑條缺陷的方法主要有以下幾種：一種是在成品件中通過去油、化學(xué)拋光、陽極氧化等工序進(jìn)行減少黑條；另一種是通過軋制鋁卷用乳液濃度、顆粒度及潤滑脂等進(jìn)行提高軋制過程乳液潤滑性，降低工作輥粘鋁層厚度來解決表面黑絲和黑線；還有就是通過調(diào)整熱精軋和冷軋張力來減少卷材表面粘傷來控制黑條缺陷。這些方法還存在一些不足：（1）在成品件中改進(jìn)后續(xù)處理工藝來減少鋁板表面黑條，并沒有從源頭開始進(jìn)行減少；（2）通過調(diào)整乳液參數(shù)來減少工作輥粘鋁來減少黑條，并沒有從軋制方法進(jìn)行優(yōu)化減少。一種能從源頭即從軋制方法上就能減少黑條的鋁卷生產(chǎn)方法成為迫切需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對以上不足，本發(fā)明的目的是提供一種能夠在軋制方法上就能減少黑條的鋁卷生產(chǎn)方法。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法，有以下步驟：

（一）鑄錠加熱：將待加工鑄錠加熱至所述待加工鑄錠的再結(jié)晶溫度以上；

（二）熱粗軋：將加熱后所述待加工鑄錠反復(fù)多道次軋制，精軋咬入方向的中間坯頭部0-500mm長度范圍內(nèi)軋至厚度為6-9mm，中間坯中部和尾部的厚度為15-20mm；

（三）熱精軋：采用一道次軋制，將所述中間坯中部和尾部軋至厚度為9-10mm，熱精軋機(jī)入口側(cè)開啟乳液噴淋，出口側(cè)關(guān)閉乳液噴淋，所述熱精軋機(jī)出口側(cè)卷取心軸帶鋼套筒進(jìn)行軋制卷取，軋制完后卷取芯軸收縮，最后獲得內(nèi)圈卷材厚度較外圈卷材厚度薄的精軋卷，所述精軋卷內(nèi)圈帶鋼套筒；

（四）卷材冷卻：帶鋼套筒的所述精軋卷下線后，放置在懸空鋼架中進(jìn)行自然冷卻；

（五）冷軋：采用多道次軋制，前2道次軋制采用大壓下率并采用粗糙度為0.8-1.2μm的工作輥進(jìn)行軋制，后續(xù)道次軋制采用常規(guī)軋制，經(jīng)多道次冷軋至成品厚度，獲得鋁卷；

（六）熱處理：對所述鋁卷進(jìn)行氣墊爐退火；

（七）精整：對所述鋁卷進(jìn)行重卷分切，獲得成品；

（八）包裝：對所述成品進(jìn)行包裝、保護(hù)。

優(yōu)選的，所述步驟（三）熱精軋中，所述中間坯在進(jìn)行所述熱精軋開始時的溫度為360-390℃，所述中間坯在進(jìn)行所述熱精軋結(jié)束時的溫度為300-330℃。

優(yōu)選的，所述步驟（五）冷軋中，所述多道次軋制中的所述前2道次軋制的加工率為40-60%，所述后續(xù)道次軋制所用工作輥粗糙度為0.3-0.5μm。

優(yōu)選的，所述步驟（六）熱處理中，氣墊爐退火溫度為410-430℃，所述鋁卷通過加熱區(qū)的速率為20-30m/min。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

通過調(diào)整熱精軋軋制參數(shù)，即一道次軋制卷取減少卷材表面黑條分布。通過冷軋前2道次采用較粗的粗糙度工作輥和大壓下率進(jìn)行改善精軋坯料表面質(zhì)量，即采用研磨原理進(jìn)行表面拋磨，減少冷軋過程黑條分布。熱精軋機(jī)出口側(cè)乳液噴淋關(guān)閉，既出口側(cè)不采用乳液進(jìn)行噴淋，避免過多乳液進(jìn)入板材表面以致產(chǎn)生過多殘留，造成卷材表面粘傷，產(chǎn)生軋制向的黑條缺陷。通過調(diào)整熱精軋和冷軋軋制參數(shù)進(jìn)行鋁卷表面黑條減少，從源頭上的軋制方法進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，在源頭處減少黑條的產(chǎn)生，這將大大減少后續(xù)表面處理難度。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例的技術(shù)方案，以下將對實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹。

圖1為依照對比實(shí)施例提供的鋁卷生產(chǎn)方法制備的鋁卷的表面圖像；

圖2本發(fā)明中一種減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法的工藝流程圖；

圖3為依照本發(fā)明實(shí)施例1提供的減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法制備的鋁卷的表面圖像；

圖4為依照本發(fā)明實(shí)施例2提供的減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法制備的鋁卷的表面圖像；

圖5為依照本發(fā)明實(shí)施例3提供的減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法制備的鋁卷的表面圖像。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

對比實(shí)施例

一種現(xiàn)有技術(shù)采用的鋁卷生產(chǎn)方法，有以下步驟：

（一）鑄錠加熱：將待加工鑄錠加熱至所述待加工鑄錠的再結(jié)晶溫度以上。

所述待加工鑄錠為5252合金鑄錠，制備成5252/O厚度為1.2mm的鋁片，用于手機(jī)制備，待加工鑄錠加熱溫度為510℃。

（二）熱粗軋：將加熱后所述待加工鑄錠軋至厚度為25mm，獲得中間坯。

（三）熱精軋：采用三道次軋制，精軋各道次厚度為16mm，9.5mm，6.0mm。熱精軋機(jī)入口側(cè)和出口側(cè)開啟乳液噴淋，所述熱精軋機(jī)出口側(cè)卷取心軸不帶鋼套筒進(jìn)行軋制卷取，獲得厚度整體一致的精軋卷。

本對比實(shí)施例中，所述中間坯在進(jìn)行所述熱精軋開始時的溫度為440℃，所述中間坯在進(jìn)行所述熱精軋結(jié)束時的溫度為320℃。

（四）卷材冷卻：所述精軋卷下線后，放置在鞍座架進(jìn)行自然冷卻。

所述精軋卷自然冷卻至室溫。

（五）冷軋：本對比實(shí)施例中所述冷軋采用四道次軋制，所用工作輥粗糙度為0.45μm。四次冷軋軋制中，對應(yīng)的每一次冷軋軋制后鋁卷的厚度依次為4.2mm、2.8mm、1.8mm與1.2mm。所述成品厚度為1.2mm，獲得鋁卷。

（六）熱處理：對所述鋁卷進(jìn)行氣墊爐退火。

氣墊爐退火溫度為420℃，所述鋁卷通過加熱區(qū)的速率為25m/min。

（七）精整：對所述鋁卷進(jìn)行重卷分切，獲得成品。

（八）包裝：對所述成品進(jìn)行包裝、保護(hù)。

依照對比實(shí)施例提供的鋁卷生產(chǎn)方法制備鋁卷，對所述鋁卷進(jìn)行30秒堿洗和20分鐘陽極氧化的處理，所獲得的鋁卷的表面如圖1所示。

實(shí)施例1

請參考圖2，一種減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法，有以下步驟：

（一）鑄錠加熱：將待加工鑄錠加熱至所述待加工鑄錠的再結(jié)晶溫度以上。

所述待加工鑄錠為5252合金鑄錠，制備成5252/O厚度為1.2mm的鋁片，用于手機(jī)制備，待加工鑄錠加熱溫度為510℃。

（二）熱粗軋：將加熱后所述待加工鑄錠反復(fù)多道次軋制，精軋咬入方向的中間坯頭部500mm長度內(nèi)軋至厚度為7mm，中間坯中部和尾部的厚度為18mm。

（三）熱精軋：采用一道次軋制，將所述中間坯軋至厚度為9.5mm，熱精軋機(jī)入口側(cè)開啟乳液噴淋，出口側(cè)乳液關(guān)閉，所述熱精軋機(jī)出口側(cè)卷取心軸帶鋼套筒進(jìn)行軋制卷取，獲得內(nèi)圈厚度為7mm且?guī)т撎淄驳木埦怼?/p>

優(yōu)選的，本實(shí)施例中，所述中間坯在進(jìn)行所述熱精軋開始時的溫度為380℃，所述中間坯在進(jìn)行所述熱精軋結(jié)束時的溫度為320℃。

（四）卷材冷卻：帶鋼套筒的所述精軋卷下線后，放置在懸空鋼架中進(jìn)行自然冷卻。

所述精軋卷自然冷卻至室溫。

（五）冷軋：本實(shí)施例中所述冷軋采用四道次軋制。前2道次軋制所用工作輥粗糙度為0.9μm，加工率分別為47%和44%；后2道次軋制所用工作輥粗糙度為0.4μm。四次冷軋軋制中，對應(yīng)的每一次冷軋軋制后鋁卷的厚度依次為5.0mm、2.8mm、1.8mm與1.2mm。冷軋后獲得鋁卷。

（六）熱處理：對所述鋁卷進(jìn)行氣墊爐退火。

氣墊爐退火溫度為420℃，所述鋁卷通過加熱區(qū)的速率為25m/min。

（七）精整：對所述鋁卷進(jìn)行重卷分切，獲得成品。

（八）包裝：對所述成品進(jìn)行包裝、保護(hù)。

本實(shí)施例提供了一種減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法，通過調(diào)整熱精軋軋制參數(shù)，即一道次軋制卷取減少卷材表面黑條分布。通過冷軋前2道次采用較粗的粗糙度工作輥和大壓下率進(jìn)行改善精軋坯料表面質(zhì)量，即采用研磨原理進(jìn)行表面拋磨，減少冷軋過程黑條分布。熱精軋機(jī)出口側(cè)乳液噴淋關(guān)閉，避免過多乳液進(jìn)入板材表面以致產(chǎn)生過多殘留，造成卷材表面粘傷，產(chǎn)生軋制向的黑條缺陷。通過調(diào)整熱精軋和冷軋軋制參數(shù)進(jìn)行鋁卷表面黑條減少，從源頭上的軋制方法進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，在源頭處減少黑條的產(chǎn)生，這將大大減少后續(xù)表面處理難度。

實(shí)施例2

一種減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法，有以下步驟：

（一）鑄錠加熱：將待加工鑄錠加熱至所述待加工鑄錠的再結(jié)晶溫度以上。

所述待加工鑄錠為5252合金鑄錠，制備成5252/O厚度為1.2mm的鋁片，用于手機(jī)制備，待加工鑄錠加熱溫度為510℃。

（二）熱粗軋：將加熱后所述待加工鑄錠反復(fù)多道次軋制，精軋咬入方向的中間坯頭部500mm長度內(nèi)軋至厚度為6mm，中間坯中部和尾部的厚度為15mm。

（三）熱精軋：采用一道次軋制，將所述中間坯軋至厚度為9mm，熱精軋機(jī)入口側(cè)開啟乳液噴淋，出口側(cè)乳液關(guān)閉，所述熱精軋機(jī)出口側(cè)卷取心軸帶鋼套筒進(jìn)行軋制卷取，獲得內(nèi)圈厚度為6mm且?guī)т撎淄驳木埦怼?/p>

優(yōu)選的，本實(shí)施例中，所述中間坯在進(jìn)行所述熱精軋開始時的溫度為360℃，所述中間坯在進(jìn)行所述熱精軋結(jié)束時的溫度為300℃。

（四）卷材冷卻：帶鋼套筒的所述精軋卷下線后，放置在懸空鋼架中進(jìn)行自然冷卻。

所述精軋卷自然冷卻至室溫。

（五）冷軋：本實(shí)施例中所述冷軋采用四道次軋制。前2道次軋制所用工作輥粗糙度為1.0μm，加工率分別為40%和55%；后2道次軋制所用工作輥粗糙度為0.3μm。四次冷軋軋制中，對應(yīng)的每一次冷軋軋制后鋁卷的厚度依次為5.4mm、2.43mm、1.8mm與1.2mm。冷軋后獲得鋁卷。

（六）熱處理：對所述鋁卷進(jìn)行氣墊爐退火。

氣墊爐退火溫度為410℃，所述鋁卷通過加熱區(qū)的速率為20m/min。

（七）精整：對所述鋁卷進(jìn)行重卷分切，獲得成品。

（八）包裝：對所述成品進(jìn)行包裝、保護(hù)。

本實(shí)施例提供了一種減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法，通過調(diào)整熱精軋軋制參數(shù)，即一道次軋制卷取減少卷材表面黑條分布。通過冷軋前2道次采用較粗的粗糙度工作輥和大壓下率進(jìn)行改善精軋坯料表面質(zhì)量，即采用研磨原理進(jìn)行表面拋磨，減少冷軋過程黑條分布。熱精軋機(jī)出口側(cè)乳液噴淋關(guān)閉，避免過多乳液進(jìn)入板材表面以致產(chǎn)生過多殘留，造成卷材表面粘傷，產(chǎn)生軋制向的黑條缺陷。通過調(diào)整熱精軋和冷軋軋制參數(shù)進(jìn)行鋁卷表面黑條減少，從源頭上的軋制方法進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，在源頭處減少黑條的產(chǎn)生，這將大大減少后續(xù)表面處理難度。

實(shí)施例3

一種減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法，有以下步驟：

（一）鑄錠加熱：將待加工鑄錠加熱至所述待加工鑄錠的再結(jié)晶溫度以上。

所述待加工鑄錠為5252合金鑄錠，制備成5252/O厚度為1.2mm的鋁片，用于手機(jī)制備，待加工鑄錠加熱溫度為510℃。

（二）熱粗軋：將加熱后所述待加工鑄錠反復(fù)多道次軋制，精軋咬入方向的中間坯頭部500mm長度內(nèi)軋至厚度為8.5mm，中間坯中部和尾部的厚度為20mm。

（三）熱精軋：采用一道次軋制，將所述中間坯軋至厚度為10mm，熱精軋機(jī)入口側(cè)開啟乳液噴淋，出口側(cè)乳液關(guān)閉，所述熱精軋機(jī)出口側(cè)卷取心軸帶鋼套筒進(jìn)行軋制卷取，獲得內(nèi)圈厚度為8.5mm且?guī)т撎淄驳木埦怼?/p>

優(yōu)選的，本實(shí)施例中，所述中間坯在進(jìn)行所述熱精軋開始時的溫度為390℃，所述中間坯在進(jìn)行所述熱精軋結(jié)束時的溫度為330℃。

（四）卷材冷卻：帶鋼套筒的所述精軋卷下線后，放置在懸空鋼架中進(jìn)行自然冷卻。

所述精軋卷自然冷卻至室溫。

（五）冷軋：本實(shí)施例中所述冷軋采用四道次軋制。前2道次軋制所用工作輥粗糙度為1.2μm，加工率分別為57%和50%；后2道次軋制所用工作輥粗糙度為0.5μm。四次冷軋軋制中，對應(yīng)的每一次冷軋軋制后鋁卷的厚度依次為5.3mm、2.65mm、1.8mm與1.2mm。冷軋后獲得鋁卷。

（六）熱處理：對所述鋁卷進(jìn)行氣墊爐退火。

氣墊爐退火溫度為430℃，所述鋁卷通過加熱區(qū)的速率為30m/min。

（七）精整：對所述鋁卷進(jìn)行重卷分切，獲得成品。

（八）包裝：對所述成品進(jìn)行包裝、保護(hù)。

本實(shí)施例提供了一種減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法，通過調(diào)整熱精軋軋制參數(shù)，即一道次軋制卷取減少卷材表面黑條分布。通過冷軋前2道次采用較粗的粗糙度工作輥和大壓下率進(jìn)行改善精軋坯料表面質(zhì)量，即采用研磨原理進(jìn)行表面拋磨，減少冷軋過程黑條分布。熱精軋機(jī)出口側(cè)乳液噴淋關(guān)閉，避免過多乳液進(jìn)入板材表面以致產(chǎn)生過多殘留，造成卷材表面粘傷，產(chǎn)生軋制向的黑條缺陷。通過調(diào)整熱精軋和冷軋軋制參數(shù)進(jìn)行鋁卷表面黑條減少，從源頭上的軋制方法進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，在源頭處減少黑條的產(chǎn)生，這將大大減少后續(xù)表面處理難度。

依照本發(fā)明實(shí)施例1、實(shí)施例2和實(shí)施例3所提供的減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法制備鋁卷，對所述鋁卷分別進(jìn)行30秒堿洗和20分鐘陽極氧化的處理，所獲得的鋁卷的表面分別如圖3、圖4和圖5所示。圖1為依照對比實(shí)施例提供的鋁卷生產(chǎn)方法制備的鋁卷表面圖像，從圖1可以看出，現(xiàn)有技術(shù)中得鋁卷生產(chǎn)方法所生產(chǎn)的鋁卷表面粘傷嚴(yán)重，黑條缺陷明顯，嚴(yán)重影響了鋁卷的外觀和質(zhì)量，對鋁卷的使用造成重大影響。本發(fā)明實(shí)施例提供的減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法制備鋁卷，從圖3、圖4和圖5中可以看出，所示鋁卷表面無明顯的粘傷和黑條，既本發(fā)明提供的減少鋁卷表面黑條生產(chǎn)方法改善了鋁卷的外觀和質(zhì)量，值得推廣使用。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)以所述權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。