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      一種大截面比三角形截面薄壁扭曲管的成形方法與流程

      文檔序號(hào):11792785閱讀:451來源:國知局
      一種大截面比三角形截面薄壁扭曲管的成形方法與流程

      本發(fā)明屬于航空發(fā)動(dòng)機(jī)制造領(lǐng)域,涉及鈑金成形方法,具體涉及一種大截面比三角形截面薄壁扭曲管的成形方法。



      背景技術(shù):

      新型航空發(fā)動(dòng)機(jī)高壓渦輪導(dǎo)向器內(nèi)冷氣導(dǎo)管材料為鎳基高溫合金,參見圖1,壁厚為0.2mm,導(dǎo)管長度約為67mm,其形狀沿長度方向存在彎曲和扭轉(zhuǎn)。其橫截面呈近似三角形,三角形截面最小銳角僅為24°,最小轉(zhuǎn)接圓弧半徑僅為1.1mm。其橫截面尺寸變化較大,最大截面邊長約為30×23×14mm,周長66mm,最小截面邊長約為16×13×9mm,周長37.5mm,最大、最小截面周長之比為1.76。

      由于該導(dǎo)管尺寸小,橫截面尺寸變化大,并帶彎曲和扭轉(zhuǎn),成形非常困難。對(duì)于變截面的細(xì)小管件,一般采用圓管進(jìn)行內(nèi)高壓脹大成形。由于該導(dǎo)管最大、最小截面尺寸差異大,若按最小截面尺寸確定圓管直徑,最大截面處會(huì)因脹量太大而破裂。

      為了減小最大截面處的脹量,選用比最大截面尺寸小、而比最小截面尺寸大的一個(gè)比較適中圓管,脹形前就需要對(duì)管坯進(jìn)行縮徑加工,使管坯截面周長均小于零件對(duì)應(yīng)截面周長。但是,由于管壁太薄,而最小截面尺寸也太小,縮徑量很大,縮徑時(shí)容易產(chǎn)生失穩(wěn)起皺或破裂,難于獲得變截面的圓形管坯。

      如果采用其它結(jié)構(gòu)的預(yù)制坯,都應(yīng)該通過預(yù)成形使預(yù)制坯形狀接近零件形狀,因?yàn)轭A(yù)制坯的圓角半徑與零件要求的圓角半徑差別較大時(shí),就很難通過脹大達(dá)到零件要求的圓角半徑。在脹大時(shí),較小的內(nèi)壓力就會(huì)使圓角兩個(gè)邊貼模,一旦貼模就會(huì)形成接觸摩擦,接觸摩擦將阻礙材料向角部流動(dòng)。按一般認(rèn)識(shí),內(nèi)壓越大,圓角半徑應(yīng)該越小,但是根據(jù)有關(guān)資料的研究結(jié)果,摩擦作用將產(chǎn)生極限圓角半徑,當(dāng)內(nèi)壓增大到一定值時(shí),圓角半徑將不再減小。如果內(nèi)壓繼續(xù)增大,零件就會(huì)在圓角過渡處破裂。那么,采用何種形狀的預(yù)制坯、預(yù)制坯圓角半徑多大、以及如何獲得需要形狀尺寸的預(yù)制坯是能否獲得合格零件的關(guān)鍵,也是該零件制造的最大難點(diǎn)。



      技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:

      為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的問題,本發(fā)明提出一種大截面比三角形截面薄壁扭曲管的成形方法,解決了小銳角三角形截面因極限圓角制約而導(dǎo)致的圓角成形不到位問題,解決了截面變化率大而導(dǎo)致的截面脹量差異大、成形破裂的難題,成形出合格零件,并提高了生產(chǎn)效率。

      為了實(shí)現(xiàn)以上目的,本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為:包括以下步驟:

      1)對(duì)板料折彎后沿縱向切割焊縫,并縱向焊接得到三棱錐管,所述三棱錐管的橫截面圓角半徑小于等于成品零件對(duì)應(yīng)橫截面的圓角半徑,三棱錐管的焊縫在焊接面的中分線上,采用直焊縫,三棱錐管的大端頭增加脹大時(shí)用的工藝壓邊段和焊接引弧段,在小端頭增加形狀過渡段和焊接收弧段;

      2)采用預(yù)成形模將三棱錐管鍛壓成與成品零件形狀接近的預(yù)成形件,預(yù)成形件產(chǎn)生彎曲和扭轉(zhuǎn),并使三棱錐管的大端口部擴(kuò)成錐形;

      3)對(duì)預(yù)成形件退火后進(jìn)行脹大成形,脹大成形模采用陰模和陽模,陽模與預(yù)成形件性狀相同,且脹大成形前將陽模深入預(yù)成形件的管腔內(nèi),脹大成形后開模切除兩端工藝段,即得到成品零件。

      所述步驟1)中板料的形狀為共斜邊的兩個(gè)梯形拼接,且兩個(gè)梯形沿共斜邊對(duì)稱,該共斜邊為板料的中折彎線。

      所述步驟1)中板料的兩端梯形上分別設(shè)有彎折線,彎折線向外分別設(shè)焊縫切割線,焊縫切割線分別向外增加切割焊縫的切割余量。

      所述步驟1)中對(duì)板料切割焊縫采用線切割。

      所述步驟2)中預(yù)成形模的上、下模合模后,采用水平的擴(kuò)口型塊頂入三棱錐管的大端型孔內(nèi),將大端口部擴(kuò)成錐形。

      所述步驟2)中預(yù)成形前在三棱錐管內(nèi)灌注石蠟。

      所述步驟3)中脹大成形時(shí)在預(yù)成形件的大端口部加裝內(nèi)壓邊圈。

      所述步驟3)中陽模采用聚氨酯軟陽模。

      所述步驟3)中陰模采用左右對(duì)開分瓣式。

      所述步驟3)中脹大成形模由大于100噸的單軸四柱液壓機(jī)驅(qū)動(dòng)。

      與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明將薄板板料預(yù)制成三棱錐管進(jìn)行內(nèi)壓脹大成形,預(yù)制件結(jié)構(gòu)簡單,容易制造,使預(yù)制件三角形截面的轉(zhuǎn)接圓弧半徑按成品零件對(duì)應(yīng)轉(zhuǎn)角的最小圓弧半徑設(shè)計(jì),減小了脹大成形時(shí)的極限圓角限制,保證了零件的形狀要求,同時(shí)按對(duì)應(yīng)截面周長近似相等原則,對(duì)預(yù)制件截面三角形的邊長進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì),減小了脹量,降低了破裂風(fēng)險(xiǎn)。本發(fā)明解決了新型航空發(fā)動(dòng)機(jī)制造方面的一個(gè)技術(shù)難題,保證了新型航空發(fā)動(dòng)機(jī)的研制要求,對(duì)國防建設(shè)具有重大的現(xiàn)實(shí)意義,本發(fā)明使冷氣導(dǎo)管的成形合格率大幅提高,而單臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)所需的冷氣導(dǎo)管數(shù)量大,所用高溫合金材料價(jià)格高,合格率的提高能夠大幅降低生產(chǎn)成本,用于批產(chǎn)能夠產(chǎn)生很大的經(jīng)濟(jì)效益。

      進(jìn)一步,本發(fā)明采用向三棱錐管內(nèi)灌注石蠟的方法進(jìn)行預(yù)成形,防止了管壁起皺,采用鍛壓的方法將三棱錐管壓彎到接近零件形狀,使之能夠順利裝入脹大成形模里脹形。

      進(jìn)一步,預(yù)成形時(shí)將零件大端口部擴(kuò)成錐形,脹大成形時(shí)在大端口部加裝內(nèi)壓邊圈,解決了陽模對(duì)大端口部的擠壓損傷問題。

      進(jìn)一步,采用聚氨酯軟陽模成形,避免了液體介質(zhì)內(nèi)高壓成形復(fù)雜的密封要求,工藝簡單,成形效率高。

      附圖說明

      圖1為成品零件的結(jié)構(gòu)示意圖;

      圖2為板料的下料圖,a為中折彎線,b為右折彎線,c為右焊縫切割線,d為左焊縫切割線,e為左折彎線;

      圖3為板料沖壓V形的示意圖;

      圖4為板料兩邊折彎的示意圖;

      圖5為板料線切割和焊接縱縫的示意圖;

      圖6為預(yù)成形示意圖;

      圖7為脹大成形示意圖;

      圖8為抽取零件截面曲線圖;

      圖9為扭轉(zhuǎn)后的零件截面曲線圖;

      圖10為抽取三棱錐管截面曲線圖;

      圖11a為預(yù)成形模的正面剖視圖,圖11b為預(yù)成形模的俯視圖,1為預(yù)成形模底座,2為預(yù)成形模頂桿,3為頂桿座,4為擴(kuò)口型塊,5為預(yù)成形模上模板,6為上模,7為下模,8為預(yù)成形模???,9為型塊導(dǎo)軌;

      圖12a為脹大成形模的正面剖視圖,圖12b為脹大成形模的俯視圖,10為脹大成形模底座,11為脹大成形模???,12為右半陰模,13為壓邊圈,14為壓頭,15為壓簧框,16為脹大成形模上模板,17為壓簧,18為左半陰模,19為頂板,20為脹大成形模頂桿,21為導(dǎo)柱。

      具體實(shí)施方式

      下面結(jié)合具體的實(shí)施例和說明書附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的解釋說明。

      本發(fā)明包括以下步驟:

      1)對(duì)板料折彎后沿縱向線切割焊縫,并縱向焊接得到三棱錐管,板料的形狀為共斜邊的兩個(gè)梯形拼接,且兩個(gè)梯形沿共斜邊對(duì)稱,該共斜邊為板料的中折彎線a,板料的兩端梯形上分別設(shè)有左彎折線e和右彎折線b,彎折線向外分別設(shè)左焊縫切割線d和右焊縫切割線c,焊縫切割線分別向外增加切割焊縫的切割余量;三棱錐管的橫截面圓角半徑小于等于成品零件對(duì)應(yīng)橫截面的圓角半徑,三棱錐管的焊縫在焊接面的中分線上,采用直焊縫,三棱錐管的大端頭增加脹大時(shí)用的工藝壓邊段和焊接引弧段,在小端頭增加形狀過渡段和焊接收弧段;

      2)預(yù)成形前在三棱錐管內(nèi)灌注石蠟,采用預(yù)成形模將三棱錐管鍛壓成與成品零件形狀接近的預(yù)成形件,預(yù)成形件產(chǎn)生彎曲和扭轉(zhuǎn),預(yù)成形模的上、下模合模后,采用水平的擴(kuò)口型塊頂入三棱錐管的大端型孔內(nèi),使三棱錐管的大端口部擴(kuò)成錐形;

      3)對(duì)預(yù)成形件退火后進(jìn)行脹大成形,脹大成形采用左右對(duì)開分瓣的陰模和聚氨酯軟陽模,脹大成形模由大于100噸的單軸四柱液壓機(jī)驅(qū)動(dòng),聚氨酯軟陽模與預(yù)成形件性狀相同,且脹大成形前將聚氨酯軟陽模深入預(yù)成形件的管腔內(nèi),脹大成形時(shí)在預(yù)成形件的大端口部加裝內(nèi)壓邊圈,脹大成形后開模并抽出聚氨酯軟陽模,切除兩端工藝段,即得到成品零件。

      本發(fā)明具體包括以下步驟:帶材→沖切下料(見圖2)→沖壓V型(見圖3)→兩邊折彎(見圖4)→線切割縱縫(見圖5)→焊接縱縫(見圖5)→灌石蠟→預(yù)成形(見圖6)→除石蠟→退火→脹大成形(見圖7)→切除兩端工藝段得到成品(見圖1)。

      本發(fā)明具體包括以下方面:

      1、預(yù)制管坯設(shè)計(jì):

      預(yù)制三棱錐管采用板料折彎后進(jìn)行縱向焊接獲得,三棱錐管的脹量應(yīng)盡可能小,橫截面圓角半徑應(yīng)小于等于零件對(duì)應(yīng)截面圓角半徑。

      (1)確定焊接面和焊縫位置:

      參見圖2,焊接面選擇在比較平直的、成形時(shí)變形小的表面上,焊縫選定在焊接面的中分線上,采用直焊縫。

      (2)抽取截面曲線:

      參見圖8,沿縱向一定間距抽取橫截面曲線,必須包含最大截面和最小截面,截面變化劇烈和扭曲大的部位可加密抽取。

      (3)縱向拉直:

      做出一條與基準(zhǔn)端面垂直的直線作為焊縫線,以橫截面焊接邊的邊線和中點(diǎn)為對(duì)正基準(zhǔn),將各橫截面在其自身平面內(nèi)平移并串接到焊縫線上。

      (4)截面扭轉(zhuǎn):

      按照對(duì)應(yīng)橫截面周長近似相等的原則,對(duì)每個(gè)截面三角形進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì),具體方法是:將原橫截面近似三角形的三個(gè)邊拉直,適當(dāng)調(diào)整與焊接邊相鄰的兩個(gè)邊的邊長,使所有截面三角形焊接邊的對(duì)頂角處于同一直線上,三個(gè)角的轉(zhuǎn)接圓弧半徑分別按所在棱邊上各截面的最小圓弧半徑選取,然后按優(yōu)化后的截面三角形構(gòu)造近三棱錐三維曲面,扭轉(zhuǎn)后的扭轉(zhuǎn)后的零件截面曲線參見圖9。

      (5)抽取最大直三棱錐:

      選取兩個(gè)典型的截面三角形構(gòu)造三棱錐,使三棱錐的體積最大,并能完全被近三棱錐所包容,這樣得到的三棱錐與零件對(duì)應(yīng)截面周長最接近,也就是每個(gè)截面脹大量最小,抽取三棱錐管截面曲線參見圖10。

      (6)增加工藝段:

      根據(jù)工藝需要,對(duì)三棱錐管兩端頭進(jìn)行適當(dāng)加長,即在大端頭增加脹大時(shí)用的工藝壓邊段和焊接引弧段,在小端頭增加形狀過渡段和焊接收弧段。

      2、下料尺寸確定

      將優(yōu)化設(shè)計(jì)的三棱錐管預(yù)制件以焊縫為分界線進(jìn)行展開,然后在焊縫兩邊增加適當(dāng)?shù)拇罱恿浚糇骶€切割焊縫的切割余量,成形后線切割焊縫可使焊縫平直,對(duì)接間隙小,有利于保證焊接質(zhì)量,下料尺寸參見圖2。

      3、關(guān)鍵工序?qū)嵤?/p>

      預(yù)成形:

      采用預(yù)成形模將三棱錐管鍛壓成與零件形狀接近的預(yù)成形件,預(yù)成形后,零件發(fā)生彎曲和扭轉(zhuǎn),能夠放入精成形模具中以便脹大,預(yù)成形前在管中灌注石蠟,預(yù)成形時(shí)管中產(chǎn)生內(nèi)壓,防止管壁起皺。上、下模合模后,采用水平的擴(kuò)口型塊4頂入三棱錐管大端型孔內(nèi),將大端口部擴(kuò)成錐形,供脹大成形時(shí)壓邊之用。預(yù)成形模的結(jié)構(gòu)如圖11a和11b所示,包括預(yù)成形模底座1,預(yù)成形模底座1的一端設(shè)置有頂桿座3,頂桿座3上設(shè)置有水平向的預(yù)成形模頂桿2,預(yù)成形模頂桿2連接擴(kuò)口型塊4,擴(kuò)口型塊4位于型塊導(dǎo)軌9上,預(yù)成形模底座1的另一端自上而下依次設(shè)置有預(yù)成形模上模板5、上模6和下模7,預(yù)成形模上模板5、上模6和下模7均設(shè)置在預(yù)成形模模框8內(nèi)。

      脹大成形:

      使用大于100噸的單軸四柱液壓機(jī),機(jī)床必須帶下頂桿,采用左右對(duì)開分瓣的陰模,方便零件裝卸,采用聚氨酯軟陽模成形,將軟陽模做成預(yù)成形件的形狀,大端留出20mm左右的補(bǔ)縮和抽模長度,成形前將軟陽模插入零件管腔里,成形后抽出軟陽模。脹大成形模的結(jié)構(gòu)如圖12a和12b所示,包括脹大成形模底座10,脹大成形模底座10上設(shè)有脹大成形模???1和導(dǎo)柱21,脹大成形模???1內(nèi)設(shè)置有右半陰模12和左半陰模18,右半陰模12和左半陰模18底部依次設(shè)置頂板19和脹大成形模頂桿20,右半陰模12和左半陰模18上端設(shè)置壓邊圈13,壓邊圈13上端設(shè)置有壓簧17和壓頭14,壓簧17和壓頭14上設(shè)置壓簧框15和脹大成形模上模板16。

      本發(fā)明將薄板板料預(yù)制成三棱錐管進(jìn)行內(nèi)壓脹大成形,預(yù)制件結(jié)構(gòu)簡單,容易制造,使預(yù)制件三角形截面的轉(zhuǎn)接圓弧半徑按零件對(duì)應(yīng)轉(zhuǎn)角的最小圓弧半徑設(shè)計(jì),減小了脹大成形時(shí)的極限圓角限制,保證了零件的形狀要求。同時(shí),按對(duì)應(yīng)截面周長近似相等原則,對(duì)預(yù)制件截面三角形的邊長進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì),減小了脹量,降低了破裂風(fēng)險(xiǎn),采用向管內(nèi)灌注石蠟的方法進(jìn)行預(yù)成形,防止了管壁起皺。采用鍛壓的方法將預(yù)制件壓彎到接近零件形狀,使之能夠順利裝入脹大模里脹形。預(yù)成形時(shí)將零件大端口部擴(kuò)成錐形,脹大成形時(shí)在大端口部加裝內(nèi)壓邊圈,解決了軟陽模對(duì)大端口部的擠壓損傷問題,采用聚氨酯軟陽模成形,避免了液體介質(zhì)內(nèi)高壓成形復(fù)雜的密封要求,工藝簡單,成形效率高。

      由于新型航空發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪導(dǎo)向葉片是空心葉片,其內(nèi)部的冷氣導(dǎo)管尺寸小、形狀復(fù)雜、成形難度大,成形方法不當(dāng)很容易產(chǎn)生破裂,無法成形出合格零件。本發(fā)明針對(duì)這種情況,提出了一種制造三角形截面、大截面比冷氣導(dǎo)管的工藝方法,解決了新型航空發(fā)動(dòng)機(jī)制造方面的一個(gè)技術(shù)難題,保證了新型航空發(fā)動(dòng)機(jī)的研制要求,對(duì)國防建設(shè)具有重大的現(xiàn)實(shí)意義。使冷氣導(dǎo)管的成形合格率大幅提高,而單臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)所需的冷氣導(dǎo)管數(shù)量大,所用高溫合金材料價(jià)格高,合格率的提高能夠大幅降低生產(chǎn)成本,用于批產(chǎn)能夠產(chǎn)生很大的經(jīng)濟(jì)效益。

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