本發(fā)明屬于鋼管生產(chǎn)制造工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻系統(tǒng)及工藝方法。

背景技術(shù)：

控制冷卻工藝技術(shù)作為改善鋼材顯微組織、提升綜合力學(xué)性能的有效方法，已經(jīng)在熱軋帶鋼、中厚板、棒線材以及型材等鋼材生產(chǎn)領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。然而，對(duì)于熱軋無(wú)縫鋼管生產(chǎn)工藝而言，目前國(guó)內(nèi)通常的生產(chǎn)流程是管坯經(jīng)環(huán)形爐加熱、穿孔機(jī)穿孔、熱軋機(jī)組軋制以及定徑機(jī)定尺成形等工序后，將鋼管通過(guò)輥道輸送至冷床上空冷至室溫。由于鋼管在熱軋變形后缺乏有效的冷卻控制手段，因此無(wú)法利用熱軋鋼材軋制工藝技術(shù)領(lǐng)域常用的控制冷卻工藝來(lái)改善產(chǎn)品顯微組織，提高產(chǎn)品性能，易導(dǎo)致熱軋無(wú)縫鋼管的軋態(tài)組織粗大，并且通常含有大量魏氏體等不良組織，同時(shí)鋼管力學(xué)性能無(wú)法滿足用戶需求。為解決問(wèn)題，不得不依賴于后續(xù)的離線熱處理工序，即將鋼管重新在加熱爐中加熱奧氏體化，通過(guò)正火或調(diào)質(zhì)處理后，改善顯微組織并提升力學(xué)性能。但采用離線熱處理方法一方面會(huì)大大提升能耗等生產(chǎn)成本，同時(shí)也增加了產(chǎn)品的生產(chǎn)周期。為充分發(fā)揮無(wú)縫鋼管熱軋后控制冷卻工藝對(duì)產(chǎn)品組織性能的強(qiáng)大調(diào)控作用，目前較為先進(jìn)的做法是在定徑機(jī)后增設(shè)在線控制冷卻系統(tǒng)，通過(guò)對(duì)熱軋定徑后的無(wú)縫鋼管進(jìn)行組織相變控制，以顯著提高產(chǎn)品強(qiáng)度、改善產(chǎn)品綜合力學(xué)性能，降低合金使用量，從而實(shí)現(xiàn)低成本高性能熱軋無(wú)縫鋼管產(chǎn)品的工業(yè)生產(chǎn)。

發(fā)明專利CN101157096A公開(kāi)了一種熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻的工藝方法，技術(shù)方案為在定徑機(jī)后布置一定長(zhǎng)度的可變角度的輸送輥道，當(dāng)鋼管完全出定徑機(jī)后，輸送輥道軸線沿垂直于軋線方向旋轉(zhuǎn)6~12°，促使熱軋鋼管開(kāi)始以自身軸線旋轉(zhuǎn)，并沿軋制方向前進(jìn)通過(guò)控制冷卻裝置，隨后輥道復(fù)位至軸線垂直于軋線方向；控制冷卻裝置采用氣霧介質(zhì)冷卻，可將鋼管由950~980℃冷卻至680~780℃，溫降值在200~270℃之間。該工藝方法每冷卻一根鋼管，可變角度輥道需扭轉(zhuǎn)及復(fù)位一次，操作較為復(fù)雜，同時(shí)由于冷卻能力有限，最大溫降值僅為270℃，無(wú)法滿足低溫控制冷卻及直接淬火的工藝需求。

發(fā)明專利CN101570813A公開(kāi)了一種無(wú)縫鋼管直接淬火裝置及方法，該裝置包括鋼管外表面冷卻裝置和內(nèi)表面冷卻裝置，其中外表面冷卻裝置由環(huán)形冷卻器組成；內(nèi)表面冷卻裝置為桿狀，位于可變角度輥道的上方，并且插入外表面環(huán)形冷卻器的中間；冷卻方法為將鋼管輸送到環(huán)形冷卻器的內(nèi)部和內(nèi)表面冷卻器的外部，實(shí)施淬火；該冷卻裝置和工藝方法可實(shí)現(xiàn)將熱軋無(wú)縫鋼管從高溫狀態(tài)直接水冷至200℃以下的淬火工藝，然而無(wú)法滿足在線控制冷卻的工藝需求，即無(wú)法根據(jù)鋼材組織性能的需要，實(shí)現(xiàn)水冷過(guò)程中溫度的精確控制。

實(shí)用新型專利CN201346567Y公開(kāi)了一種鋼管在線加速冷卻裝置：將環(huán)形冷卻裝置安裝在原始輸送輥道上；環(huán)形冷卻裝置由一個(gè)氣環(huán)、一個(gè)水環(huán)及一組氣霧噴嘴組成；冷卻裝置安置在封閉的箱體內(nèi)，形成全封閉式結(jié)構(gòu)；該冷卻裝置采用環(huán)狀噴吹方式對(duì)鋼管的外壁實(shí)施水冷或氣霧冷卻，在冷卻均勻性方面，由于內(nèi)表面沒(méi)有實(shí)施有效快速冷卻，因此在鋼管壁厚方向容易出現(xiàn)較為嚴(yán)重的組織性能差異，同時(shí)由于采用了封閉的箱體式結(jié)構(gòu)，在鋼管出現(xiàn)彎曲等意外時(shí)，不利于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的及時(shí)處理。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，本發(fā)明提供一種熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻系統(tǒng)及工藝方法。本發(fā)明的技術(shù)方案為：

一種熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻系統(tǒng)，包括第一翻轉(zhuǎn)裝置、第二翻轉(zhuǎn)裝置、控制冷卻裝置、吹掃裝置和自動(dòng)化控制系統(tǒng)，所述第一翻轉(zhuǎn)裝置和所述第二翻轉(zhuǎn)裝置對(duì)稱布置于所述控制冷卻裝置的兩側(cè)；所述控制冷卻裝置包括冷卻旋轉(zhuǎn)輥道、高壓噴水噴頭裝置、高壓噴水集水管，其中所述高壓噴水噴頭裝置設(shè)置于所述冷卻旋轉(zhuǎn)輥道的兩端，用于冷卻鋼管內(nèi)壁；所述高壓噴水集水管設(shè)置在所述冷卻旋轉(zhuǎn)輥道上方，所述高壓噴水集水管下端配置傾斜布置的噴嘴；所述吹掃裝置設(shè)置于所述冷卻旋轉(zhuǎn)輥道的兩端，用于清除冷卻后的鋼管內(nèi)壁的殘留水；所述自動(dòng)化控制系統(tǒng)與所述第一翻轉(zhuǎn)裝置、所述第二翻轉(zhuǎn)裝置、所述控制冷卻裝置和所述吹掃裝置電連接。

進(jìn)一步地，所述第一翻轉(zhuǎn)裝置和所述第二翻轉(zhuǎn)裝置分別位于熱軋工藝的軋線輥道和冷后輸送輥道的一側(cè)，其中所述第一翻轉(zhuǎn)裝置用于將熱軋無(wú)縫鋼管由熱軋工藝的軋線輥道傳送至所述控制冷卻裝置，所述第二翻轉(zhuǎn)裝置用于將控制冷卻完畢后的鋼管從所述控制冷卻裝置傳送至冷后輸送輥道。

進(jìn)一步地，所述冷卻旋轉(zhuǎn)輥道側(cè)上方設(shè)有壓管裝置，用于輔助鋼管在冷卻旋轉(zhuǎn)輥道上實(shí)現(xiàn)原位高速旋轉(zhuǎn)。

進(jìn)一步地，所述高壓噴水噴頭裝置安裝在升降桿上，其高度可以根據(jù)鋼管外徑尺寸規(guī)格進(jìn)行調(diào)節(jié)，以使水柱全部噴射在鋼管內(nèi)壁上，冷卻過(guò)程中，位于冷卻旋轉(zhuǎn)輥道兩端的高壓噴水噴頭裝置采取交替噴射的方式，以提升鋼管內(nèi)壁長(zhǎng)度方向上的冷卻均勻性。

進(jìn)一步地，所述高壓噴水集水管安裝于升降橫梁上，所述高壓噴水集水管的總長(zhǎng)度大于鋼管產(chǎn)品長(zhǎng)度，通過(guò)調(diào)節(jié)所述升降橫梁高度，并調(diào)節(jié)所述高壓噴水集水管中的水壓和水量，可以精確控制鋼管的外壁冷卻速度。

進(jìn)一步地，所述傾斜布置的噴嘴與垂直線的夾角為15~30°，數(shù)量根據(jù)生產(chǎn)的實(shí)際需要設(shè)定。

進(jìn)一步地，所述自動(dòng)化控制系統(tǒng)包括檢測(cè)儀表、控制閥組、信號(hào)觸發(fā)裝置、傳動(dòng)裝置，用于實(shí)現(xiàn)鋼管在線控制冷卻的全流程自動(dòng)化控制。

采用上述冷卻系統(tǒng)進(jìn)行熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻的工藝方法，包括以下步驟：

（1）將完全通過(guò)定徑機(jī)的熱軋無(wú)縫鋼管由第一翻轉(zhuǎn)裝置托起并傳送至冷卻旋轉(zhuǎn)輥道上，調(diào)節(jié)壓管裝置，啟動(dòng)冷卻旋轉(zhuǎn)輥道并控制鋼管的旋轉(zhuǎn)速度在20~60r/min；

（2）調(diào)節(jié)升降橫梁的高度，確保傾斜布置的噴嘴噴射的高壓水柱全部斜噴射到鋼管外表面，調(diào)節(jié)高壓噴水噴頭裝置的高度，確保高壓水柱全部噴射在鋼管內(nèi)壁上，開(kāi)啟高壓噴水噴頭裝置和高壓噴水集水管，其中位于冷卻旋轉(zhuǎn)輥道兩端的高壓噴水噴頭裝置采取相互交替噴水的方式，控制高壓噴水噴頭裝置中的水壓以及高壓噴水集水管中的水壓和水量，同時(shí)對(duì)鋼管內(nèi)壁和外壁進(jìn)行冷卻；

（3）將鋼管冷卻至工藝要求的溫度后，通過(guò)自動(dòng)化控制系統(tǒng)終止冷卻，同時(shí)利用設(shè)置于冷卻旋轉(zhuǎn)輥道兩端的吹掃裝置，將冷卻后的鋼管內(nèi)壁殘留水清除，然后由第二翻轉(zhuǎn)裝置將鋼管托起并傳送至冷后輸送輥道上，輸送至冷床；

（4）開(kāi)始下一支鋼管操作步驟（1）~（3）。

上述工藝方法中，所采用的在線控制冷卻系統(tǒng)首次使用時(shí)，將所述系統(tǒng)安裝在熱軋工藝線的軋線輥道旁，使所述第一翻轉(zhuǎn)裝置位于所述軋線輥道一側(cè)，所述第二翻轉(zhuǎn)裝置位于冷后輸送輥道一側(cè)，并確保所述冷卻旋轉(zhuǎn)輥道與所述軋線輥道平行布置。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的特點(diǎn)和有益效果是：

1．本發(fā)明的熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻系統(tǒng)及工藝方法可將出定徑機(jī)后的熱軋無(wú)縫鋼管從高溫狀態(tài)，根據(jù)組織性能需求水冷至任意目標(biāo)溫度及至室溫，具備多樣的組織調(diào)控手段。比如：當(dāng)控制冷卻終止溫度在鐵素體相變區(qū)間時(shí)，針對(duì)Q235、20#、Q345等普通結(jié)構(gòu)鋼管及管線管等熱軋無(wú)縫鋼管產(chǎn)品，通過(guò)本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)鋼管顯微組織調(diào)控，避免粗大魏氏組織形成，并可通過(guò)細(xì)晶強(qiáng)化實(shí)現(xiàn)鋼管熱軋態(tài)性能的全面提升，降低對(duì)合金元素添加及后續(xù)離線熱處理的依賴；當(dāng)控制冷卻終止溫度在貝氏體相變區(qū)間時(shí)，通過(guò)本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)通過(guò)相變強(qiáng)化提升鋼管性能的工藝路徑，并可根據(jù)需求開(kāi)發(fā)出高強(qiáng)韌性的貝氏體類高強(qiáng)度熱軋無(wú)縫鋼管；當(dāng)控制冷卻終止溫度在較低溫的馬氏體相變區(qū)時(shí)，通過(guò)本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)直接淬火生產(chǎn)工藝，通過(guò)直接淬火代替離線淬火工藝，顯著降低了能耗成本，縮短了生產(chǎn)周期。

2．冷卻過(guò)程中，采用高壓水射流沖擊冷卻的方式，可有效打破冷卻水在高溫鋼管表面形成的氣膜，提高冷卻水與鋼管表面的有效接觸面積，進(jìn)而提高冷卻效率，增大冷卻速率。

3．本發(fā)明的熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻系統(tǒng)采用第一翻轉(zhuǎn)裝置和第二翻轉(zhuǎn)裝置的布置形式，可實(shí)現(xiàn)控制冷卻生產(chǎn)工藝與原軋線空冷生產(chǎn)工藝的自由切換，易于處理突發(fā)問(wèn)題，確保產(chǎn)線生產(chǎn)的順利進(jìn)行。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明的熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻系統(tǒng)的布置示意圖；

圖2為圖1的控制冷卻裝置的平面結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，1-定徑機(jī)，2-熱軋工藝的軋線輥道，3-第一翻轉(zhuǎn)裝置，4-第二翻轉(zhuǎn)裝置，5-冷卻旋轉(zhuǎn)輥道，6-吹掃裝置，7-高壓噴水噴頭裝置，8-冷后輸送輥道，9-升降橫梁，10-高壓噴水集水管，11-傾斜布置的噴嘴，12-壓管裝置。

具體實(shí)施方式

在本發(fā)明的描述中，需要說(shuō)明的是，術(shù)語(yǔ)‘上’、‘下’、‘側(cè)’、‘端’等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語(yǔ)‘第一’、‘第二’僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性。

另外，各個(gè)實(shí)施例之間的技術(shù)方案可以相互結(jié)合，但是必須是以本領(lǐng)域普通技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)為基礎(chǔ)，當(dāng)技術(shù)方案的結(jié)合出現(xiàn)相互矛盾或無(wú)法實(shí)現(xiàn)時(shí)應(yīng)當(dāng)認(rèn)為這種技術(shù)方案的結(jié)合不存在，也不在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍之內(nèi)。

在本發(fā)明的描述中，需要說(shuō)明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語(yǔ)‘安裝’、‘設(shè)置’、‘連接’應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過(guò)中間媒介間接相連，還可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通，可以是無(wú)線連接，也可以是有線連接。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)在本發(fā)明中的具體含義。

此外，下面所描述的本發(fā)明不同實(shí)施方式中所涉及的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互結(jié)合。

下面結(jié)合附圖和具體的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，所述是對(duì)本發(fā)明的解釋而不是限定。

實(shí)施例1

一種熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻系統(tǒng)，其結(jié)構(gòu)如圖1所示，包括第一翻轉(zhuǎn)裝置3、第二翻轉(zhuǎn)裝置4、控制冷卻裝置、吹掃裝置6和自動(dòng)化控制系統(tǒng)，其中所述第一翻轉(zhuǎn)裝置3和所述第二翻轉(zhuǎn)裝置4對(duì)稱布置于所述控制冷卻裝置的兩側(cè)，并且所述第一翻轉(zhuǎn)裝置3和所述第二翻轉(zhuǎn)裝置4分別位于熱軋工藝的軋線輥道2和冷后輸送輥道8的一側(cè)，第一翻轉(zhuǎn)裝置3用于將熱軋無(wú)縫鋼管由熱軋工藝的軋線輥道2傳送至所述控制冷卻裝置，第二翻轉(zhuǎn)裝置4用于將控制冷卻完畢后的鋼管從所述控制冷卻裝置傳送至冷后輸送輥道8。

圖2提供了所述控制冷卻裝置的平面結(jié)構(gòu)圖，包括冷卻旋轉(zhuǎn)輥道5、高壓噴水噴頭裝置7、高壓噴水集水管10，其中所述高壓噴水噴頭裝置7設(shè)置于所述冷卻旋轉(zhuǎn)輥道5的兩端，并安裝在升降桿上，用于冷卻鋼管內(nèi)壁；所述高壓噴水集水管10設(shè)置在所述冷卻旋轉(zhuǎn)輥道5上方，并安裝于升降橫梁9上，高壓噴水集水管10的長(zhǎng)度為30m，所述高壓噴水集水管10下端配置傾斜布置的噴嘴11，噴嘴與垂直線的夾角為20°，噴嘴數(shù)量為5400個(gè)。

所述冷卻旋轉(zhuǎn)輥道5側(cè)上方還設(shè)有壓管裝置12，用于輔助鋼管在冷卻旋轉(zhuǎn)輥道5上實(shí)現(xiàn)原位高速旋轉(zhuǎn)。

所述吹掃裝置6設(shè)置于所述冷卻旋轉(zhuǎn)輥道5的兩端，具體為角度可調(diào)節(jié)的氣吹噴頭，噴氣方向與鋼管長(zhǎng)度方向軸線呈0～45°，用于清除冷卻后鋼管內(nèi)壁的殘留水。

所述自動(dòng)化控制系統(tǒng)包括檢測(cè)儀表、控制閥組、信號(hào)觸發(fā)裝置、傳動(dòng)裝置，所述自動(dòng)化控制系統(tǒng)與所述第一翻轉(zhuǎn)裝置、所述第二翻轉(zhuǎn)裝置、所述控制冷卻裝置和所述吹掃裝置電連接，用于實(shí)現(xiàn)鋼管在線控制冷卻的全流程自動(dòng)化控制。

采用上述系統(tǒng)進(jìn)行外徑為457mm，厚度25mm，長(zhǎng)度25m的熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻的工藝方法，包括以下步驟：

（1）上述系統(tǒng)首次使用時(shí)，將所述系統(tǒng)安裝在熱軋工藝線的軋線輥道旁，使所述第一翻轉(zhuǎn)裝置位于所述軋線輥道一側(cè)，所述第二翻轉(zhuǎn)裝置位于冷后輸送輥道一側(cè)，并確保所述冷卻旋轉(zhuǎn)輥道與所述軋線輥道平行；然后將完全通過(guò)定徑機(jī)的熱軋無(wú)縫鋼管由第一翻轉(zhuǎn)裝置托起并傳送至冷卻旋轉(zhuǎn)輥道上，調(diào)節(jié)壓管裝置，并啟動(dòng)冷卻旋轉(zhuǎn)輥道，控制鋼管的旋轉(zhuǎn)速度在40~50r/min；

（2）調(diào)節(jié)升降橫梁的高度以確保傾斜布置的噴嘴噴射的高壓水柱全部斜噴射到鋼管外表面，調(diào)節(jié)高壓噴水噴頭裝置的高度，確保高壓水柱全部噴射在鋼管內(nèi)壁上；開(kāi)啟高壓噴水噴頭裝置和高壓噴水集水管，在冷卻過(guò)程中，位于冷卻旋轉(zhuǎn)輥道兩端的高壓噴水噴頭裝置采取交替噴射的方式，以提升鋼管內(nèi)壁長(zhǎng)度方向上的冷卻均勻性，控制高壓噴水噴頭裝置中的水壓為0.5~0.8MPa，控制高壓噴水集水管中的水壓為0.2~0.8MPa且水流量為3000~6000m³/h，同時(shí)對(duì)鋼管內(nèi)壁和外壁進(jìn)行冷卻；

（3）將鋼管冷卻至工藝要求的溫度后，通過(guò)自動(dòng)化控制系統(tǒng)終止冷卻，同時(shí)利用設(shè)置于冷卻旋轉(zhuǎn)輥道兩端的吹掃裝置，將冷卻后的鋼管內(nèi)壁殘留水清除，然后由第二翻轉(zhuǎn)裝置將鋼管托起并傳送至冷后輸送輥道上進(jìn)入冷床；

（4）開(kāi)始下一支鋼管操作步驟（1）~（3）。

所述的熱軋無(wú)縫鋼管控制冷卻工藝方法，針對(duì)不需要進(jìn)行控制冷卻的鋼管由原軋線輥道空冷輸送至冷床；針對(duì)需要進(jìn)行控制冷卻的鋼管，則利用翻轉(zhuǎn)裝置將鋼管托放至在線冷卻專用旋轉(zhuǎn)輥道上完成控制冷卻工藝生產(chǎn)。同時(shí)，原軋線輥道采取分段控制形式，可實(shí)現(xiàn)鋼管在上料區(qū)停止、準(zhǔn)備翻轉(zhuǎn)的過(guò)程中，上料區(qū)前輥道及上料區(qū)后輥道仍然可以繼續(xù)旋轉(zhuǎn)輸送鋼管，保證了在線控制冷卻工藝的穩(wěn)定、連續(xù)、高效實(shí)施。

實(shí)施例2

一種熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻系統(tǒng)，其結(jié)構(gòu)同實(shí)施例1，區(qū)別點(diǎn)在于：本實(shí)施例的熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻系統(tǒng)的高壓噴水集水管的長(zhǎng)度為38m，噴嘴數(shù)量為6800個(gè)。

采用上述系統(tǒng)進(jìn)行外徑219.1mm，壁厚12mm，長(zhǎng)度36m的熱軋無(wú)縫鋼管在線控制冷卻的工藝方法，包括以下步驟：

（1）上述系統(tǒng)首次使用時(shí)，將所述系統(tǒng)安裝在熱軋工藝線的軋線輥道旁，使所述第一翻轉(zhuǎn)裝置位于所述軋線輥道一側(cè)，所述第二翻轉(zhuǎn)裝置位于冷后輸送輥道一側(cè)，并確保所述冷卻旋轉(zhuǎn)輥道與所述軋線輥道平行；然后將完全通過(guò)定徑機(jī)的熱軋無(wú)縫鋼管由第一翻轉(zhuǎn)裝置托起并傳送至冷卻旋轉(zhuǎn)輥道上，調(diào)節(jié)壓管裝置，啟動(dòng)冷卻旋轉(zhuǎn)輥道并控制鋼管的旋轉(zhuǎn)速度在20~40r/min；

（2）調(diào)節(jié)升降橫梁的高度以確保傾斜布置的噴嘴噴射的高壓水柱全部斜噴射到鋼管外表面，調(diào)節(jié)高壓噴水噴頭裝置的高度，確保高壓水柱全部噴射在鋼管內(nèi)壁上，開(kāi)啟高壓噴水噴頭裝置和高壓噴水集水管，在冷卻過(guò)程中，位于冷卻旋轉(zhuǎn)輥道兩端的高壓噴水噴頭裝置采取相互交替噴射的方式，以提升鋼管內(nèi)壁長(zhǎng)度方向上的冷卻均勻性，控制高壓噴水噴頭裝置中的水壓為0.5~0.8MPa，控制高壓噴水集水管中的水壓為0.2~0.8MPa且水流量為3000~5500m³/h，同時(shí)對(duì)鋼管內(nèi)壁和外壁進(jìn)行冷卻；

（3）將鋼管冷卻至工藝要求的溫度后，通過(guò)自動(dòng)化控制系統(tǒng)終止冷卻，同時(shí)利用設(shè)置于冷卻旋轉(zhuǎn)輥道兩端的吹掃裝置，將冷卻后的鋼管內(nèi)壁殘留水清除，然后由第二翻轉(zhuǎn)裝置將鋼管托起并傳送至冷后輸送輥道上進(jìn)入冷床；

（4）開(kāi)始下一支鋼管操作步驟（1）~（3）。

所述的熱軋無(wú)縫鋼管控制冷卻工藝方法，針對(duì)不需要進(jìn)行控制冷卻的鋼管由原軋線輥道空冷輸送至冷床；針對(duì)需要進(jìn)行控制冷卻的鋼管，則利用翻轉(zhuǎn)裝置將鋼管托放至在線冷卻專用旋轉(zhuǎn)輥道上完成控制冷卻工藝生產(chǎn)。同時(shí)，原軋線輥道采取分段控制形式，可實(shí)現(xiàn)鋼管在上料區(qū)停止、準(zhǔn)備翻轉(zhuǎn)的過(guò)程中，上料區(qū)前輥道及上料區(qū)后輥道仍然可以繼續(xù)旋轉(zhuǎn)輸送鋼管，保證了在線控制冷卻工藝的穩(wěn)定、連續(xù)、高效實(shí)施。